Ремонта автомобилей Урал-4320. Разборка автомобилей на агрега­ты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим про­цессом

Разборка автомобилей на агрега­ты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим про­цессом, с применением необходимо­го оборудования, приспособлений и инструмента.

Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ: вы­бор метода рациональной организа­ции разборки; изучение конструк­ции разбираемого изделия; разбив­ку изделия на разборочные группы и подгруппы; определение содержа­ния разборочных операций и уста­новление режимов разборки и норм времени на выполнение разбороч­ных операций; разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и обо­рудования; назначение технических условий,на разборку изделий, узлов, и сопряжений; определение рацио­нальных. способов транспортировки изделий м разборку; разработку тех­нологической планировки разбороч­ного участка (цеха); разработку и оформление технической докумен­тации.

Технологическая документация оформляется в виде маршрутной и операционных карт.

Детали некоторых сопряжений в процессе разборки нельзя обезли­чивать по отношению Друг к другу. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров; крыш­ки коренных подшипников — блок цилиндров, крышки шатунных под­шипников — шатуны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, по­сле разборки вновь соединяют бол­тами (крышки подшипников) или связывают проволокой (шестерни). Агрегаты на детали разбирают в два этапа. Сначала проводят их подразборку для облегчения мойки и очистки. Например, в двигателе снимают поддон масляного картера, головку цилиндров, крышки распре­делительных шестерен; в коробке передач снимают крышку картера в сборе и боковую крышку добавочно­го привода и т. п. Затем после мой­ки агрегаты полностью разбирают на детали.

Технологическим процессом должна предусматриваться полная разборка соединений на детали, в том числе и заклепочных соединений, что необходимо для качественной очистки деталей, тщательного контроля и определения возможности их ремонта. Нередко в деталях имеется трещина, идущая от отверстия пол заклепку даже в неослабленном заклепочном соединении. Эту трещину обнаружить без полной разборки заклепочного соединения практически не представляется возможным.

При разборке автомобилей, агрегатов и узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями. Детали подвижных соединений имеют возможность перемещения в рабочем состоянии одна относительно другой. Детали неподвижных соединений не могут перемещаться в рабочем состоянии.

Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборными соединениями являются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в автомобилях в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70-80%, всех соединений.

Остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в условиях ремонта машин некоторая часть этих соединений подвергается разборке.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями - при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок.

Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей.

Детали с гладкими цилиндрическими поверхностями соединяются при помощи неподвижных и подвижных посадок, а с другими цилиндрическими поверхностями — при помощи шлицев, резьбы и дополнительных деталей (шпонок, штифтов, клиньев).

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью.

Наиболее массовыми соединениями в конструкции автомобиля явля­ются резьбовые, которые составля­ет 60...70% всех его соединений.

Вторыми массовыми соединения­ми двух деталей являются посадки с натягом.

Среди этих соединений наиболь­ший процент падает на подшипни­ки около 28%, втулки 23%, шестерни 13%. Затем идут такие детали, как пальцы, оси, штифты 11%, манжеты 8% и т. п.

Исходя из массовости соединений в конструкции автомобиля к основ­ным видам разборочных работ можно отнести разборку соединений резьбовых и с гарантированным натягом. Трудоемкость разборки этих видов соединений составляет около 80% всей трудоемкости разбороч­ных работ.

Сборку агрегатов автомобилей осуществляют из предварительно собранных, отрегулированных и ис­пытанных узлов с выполнением в полном объеме необходимых регу­лировочных и контрольных опера­ций, приработки, обкатки и испы­таний.

Сборка является завершающей и наиболее ответственной стадией ре­монта автомобилей, в которой схо­дятся результаты всех предшеству­ющих этапов производственного процесса.

Качество сборочных работ влияет на работоспособность отремонтиро­ванного автомобиля, на его надеж­ность и долговечность. Объем сбо­рочных работ весьма значителен и составляет 20...40% общей трудо­емкости ремонта автомобиля.

Сборка выполняется различными методами и средствами в зависимо­сти от масштаба производства. При единичном производстве она выпол­няется по принципу концентрирова­ния операций. С увеличением мас­штаба авторемонтного производства происходит переход от концентра­ции операций к их дифференциро­ванию.

Для упрощения процесса органи­зации сборку подразделяют на уз­ловую и общую. Под узловой пони­мают последовательную сборку под­групп и групп, а под общей — сбор­ку готовых изделий.

В результате общей сборки полу­чается готовое изделие, соответству­ющее всем предъявляемым к нему техническим требованиям. При за­вершении сборки фиксируется окон­чательная точность выходных пара­метров автомобиля.

Технологический процесс сборки складывается из ряда операций, за­ключающихся в соединении деталей в узлы, а узлов в агрегаты и авто­мобиль, отвечающий требованиям чертежей и технических условий.

При сборке узлов автомобиля применяются резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и другие ви­ды соединений. Наиболее широкое применение получили резьбовые и прессовые соединения, а из пере­дач-зубчатые.