Впрыск расплава и выдувание изделия

Впрыск расплава в форму осуществляется за счет перемеще­ния шнека машины под действием усилия, создаваемого поршнем узла впрыска. Расплав под давлением, возникающим в цилиндре, течет с высокой скоростью через сопло и литниковую систему и впрыскивается в формующую полость, т. е. запол­няет свободное пространство между оправкой и стенками формы. После заполнения формующей полости расплав под действием давления уплотняется и в таком состоянии выдерживается определенное время. За счет холодных стенок расплав частично охлаж­дается, при этом к моменту размыкания формы его средняя тем­пература должна быть несколько выше температуры плавления (текучести). Это необходимо для того, чтобы расплав обладал способностью к последующей деформации при выдувании изделия.

На процессе литья под давлением подробно остановимся на следующей лекции, по­этому остановимся здесь лишь на рассмотрении некоторых осо­бенностей.

В отличие от производства изделий литьем под давлением, вданном случае внутренняя формующая полость формы пред­ставляет собой специальную оправку (рис. 6.20). Оправка состоит из цилиндрического корпуса 5, в который вставляется пустотелый стержень клапана 6, прижимаемый пружиной 4. Стержень клапана имеет продольные пазы для подвода воздуха из штуцера 1, а внутрь его вставляется трубка для подачи охлаждающей воды из штуцера 3. Во время отливки оболочки клапан 6 закрыт, поэтому расплав внутрь оправки не попадает. В дальнейшем, когда происходит выдувание изделия, внутрь оправки подается сжатый воздух, пружина 4 сжимается и клапан открывается, пропуская воздух внутрь полимерной оболочки.

Рис. 6.20. Оправка для литья оболочки:

1 — штуцер для сжатого воздуха; 2,3— каналы для подачи воды; 4 — пружина; 5 — корпус; 6 — клапан.

По окончании выдержки литьевая форма размыкается, оправка с заготовкой переносится в форму для выдувания, и форма смыкается. При работе на роторных автоматах заготовка перемещается на следующую позицию, где и происходит смыкание формы для выдувания.

Операция выдувания осуществляется сжатым воздухом, кото­рый подается внутрь оправки. Под действием создаваемого усилия клапан 6 открывается (см. рис. 6.20), и воздух растягивает поли­мерную оболочку, плотно прижимая ее к стенкам формы; проис­ходит оформление изделия, а затем его охлаждение.

Дальнейшие операции не отличаются от операций смыкания формы, формования изделий и охлаждения для экструзионно-выдувного формования.

Изделия извлекаются после раскрытия формы под действием сжатого воздуха, подаваемого в оправку, или с помощью толка­телей. В последнем случае вначале из формы вынимается оправка, а затем происходит раскрытие формы и извлечение изделия.

При изготовлении пустотелых изделий выдуванием из литье­вых заготовок сокращается расход материала, так как отсутствуют приливы, и не требуется последующей механической доработки деталей, поскольку при смыкании формы не происходит пере­жатия расплава пресс-кантами. На деталях отсутствуют сварные швы, поэтому прочность их повышается, и они имеют лучший внешний вид.

Преимуществом метода также является отсутствие разнотолщинности изделия как по периметру, так и по высоте, по­скольку исключается вытяжка заготовки перед выдуванием. Кроме того, литьевая форма может быть изготовлена с учетом несимметричности в конфигурации изделия, т. е. заготовка де­лается в соответствующих местах толще или тоньше в зависимости от степени ее вытяжки. К недостаткам данного метода следует отнести более высокую стоимость оборудования, литьевых и раздувных форм и увеличение длительности цикла, поэтому этот метод находит ограниченное применение.