Вопрос№1 Дуговая сварка меди и её сплавов 6 страница

нарушение режимов сварки (сварка без подогрева) и термообработки отдельных марок сталей;

неправильная форма шва из-за несоблюдения режима сварки;

повышенное содержание углерода в основном металле;

резкое охлаждение конструкции.

выполнение сварочных работ при низкой температуре;

чрезмерное нагромождение швов для усиления конструкции (применение накладок и т.п.), в результате чего возрастают сварочные напряжения, способствующие образованию трещин в сварном соединении;

наличие в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, под действием которых начинают развиваться трещины;

трещины в основном металле образуются под действием термического цикла сварки.

проволоки, флюсов, электродов и т.д.;

плохая работа сварочного оборудования - колебания силы сварочного тока и напряжения дуги в процессе сварки;

низкая квалификация сварщиков.

Вопрос №2 Устройство и принцип действия выпрямителя

Ответ Выпрямители в настоящее время основываются на полупроводниковых (чаще всего на кремниевых) вентилях –диодах, пропускающих ток только в одном направлении. Выпрямитель (электрического тока) — преобразователь электрической энергии; механическое, электровакуумное, полупроводниковое или другое устройство, предназначенное для преобразования переменного входного электрического тока в постоянный выходной электрический ток.[

Вопрос №3 Легированные конструкционные стали их свойство и применение

ОтветЛегированные конструкционные стали применяются для наиболее ответственных и тяжелонагруженных деталей машин. Практически всегда эти детали подвергаются окончательной термической обработке — закалке с последующим высоким отпуском в районе 550—680 °С (улучшение), что обеспечивает наиболее высокую конструктивную прочность, т.е. высокую прочность в сочетании с высокой пластичностью, вязкостью и малой склонностью к хрупким разрушениям. Ведущая роль легирующих элементов в этих сталях заключается в существенном повышении их прокаливаемости. Основными легирующими элементами для этой группы сталей являются хром, марганец, никель, молибден, ванадий и бор; содержание углерода находится в пределах 0,25—0,50 %.

Хромистые стали (20Х, 30Х, 40Х, 45Х, 50Х и др.) являются наименее легированными и увеличивают прокаливаемость в масле до 25 мм. Однако эти стали склонны к отпускной хрупкости, поэтому после высокого отпуска их следует охлаждать ускоренно (в масле или воде).

Марганцовистые стали (30Г, 35Г, 40Г, 50Г) имеют большую прокаливаемость, однако марганец усиливает склонность к росту зерна, поэтому они чувствительны к перегреву и могут иметь пониженную ударную вязкость, особенно при отрицательных температурах. Чаще всего эти стали применяют для изделий, несущих наибольшие ударные нагрузки.

Хромомарганцевые стали (25ХГТ, 30ХГТ и др.) обладают повышенной устойчивостью переохлажденного аустенита и, соответственно, про- каливаемостью (до 40 мм). Небольшие добавки титана или ванадия вводят для получения мелкозернистой структуры и некоторого повышения теплостойкости.

Хромокремнистые или хромокремнемарганцовистые стали (ЗЗХС, 30ХГС, 35ХГСА и др.) обладают высокой прочностью и умеренной вязкостью. Основной недостаток этих сталей — невысокая прокаливаемость (25— 40 мм) и сильная склонность к отпускной хрупкости I и II рода.

Хромомолибденовые стали (35ХМ, 38ХМА и др.) обладают хорошей прокаливаемостью, имеют высокий комплекс механических свойств и мало склонны к отпускной хрупкости. Особенность этих сталей — способность сохранять высокие механические свойства при повышенных температурах.

Вопрос №4 Правила обращения с карбидом кальция

Ответ Для защиты ©г попадания в склад прямых солнечных лучей оконные стекла должны быть потфыты белой матовой краской. Искусственное освещение склада выполняется кососветами через оконное остекление. Электропроводка, выключатели и плавкие предохранители должны быть смонтированы на наружных стенах, а светильники выбраны во взрывоопасном исполнении. Хранение карбида кальция в сырых помещениях, а также совместно с другими легковоспламеняющимися и горючими материалами не допускается во избежание образования взрывоопасных ацети-лено-воздушных смесей. Нельзя хранить в общем складе вскрытые и поврежденные барабаны. Освободившиеся из-под карбида кальция барабаны должны тщательно очищаться от карбидной пыли и храниться в отдельных хранилищах. Вскрывая барабан с карбидом кальция, следует помнить, что между отдельными кусками карбида кальция находится взрывоопасная ацетилено-воздушная смесь, которая может воспламеняться и взрываться от открытого огня или искры любого происхождения. Поэтому барабаны с карбидом кальция следует вскрывать в отдельном помещении и только латунным или специальным ножом (рис. 5), предварительно смазав место разреза толстым слоем солидола.

Вопрос №1 Устройство резака марки Ракета

Ответ У резаков «Ракета I» и «Ракета II» узел инжекции находится не в корпусе, а в головке резака. Резаки состоят из ниппелей для присоединения шлангов горючего газа и кислорода. Кислородный рукав присоединяется к штуцеру, имеющему правую резьбу, а рукав горючего газа - к штуцеру, имеющему левую резьбу. Перед присоединением ацетиленового шланга проверяют подсос. Резаки комплектуются тележкой и циркульным устройством. Техническая характеристика резаков «Ракета I» и «Ракета II» приведена в табл. 16.

Вопрос №2 виды контроля сварных швов

Ответ Предворительный осмотр - контроль Основных сварочных материалов, оборудования, инструмента

Текущий -- Осмотр и обмер швов, контроль за режимом сварки

Окончательный контроль и приёмо сдаточные испытания, проверка соответствия чертежу и тех. документациим

Керосиновая проба,Гидравлическое испытание,Пневматическое испытание,Механические испытания,Ультразвуковой метод,Просвечивание сварных соединений

Вопрос №3 Основные виды термической обработки

Ответ

Среди основных видов термической обработки следует отметить:

Отжиг (гомогенизация и нормализация). Целью является получение однородной зёренной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита.

Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала.

Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.

Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц

Вопрос №4 Сила тока опасная для жизни человека

Ответ ощутимый 0,6—1,5 мА переменный 50 Гц, 5—7 мА постоянного тока.

порог безопасного тока принимают 50мкА при переменном токе частотой 50Гц и 100 мкА при постоянном токе.

При переменном токе 10—15 мА при 50 Гц человек не может оторвать рук от электродов, не может самостоятельно разорвать цепь поражающего его тока. Такой ток называют пороговым неотпускающим. При постоянном токе пороговый неотпускающий ток составляет 50—80 мА.

Пороговым фибрилляционным (остановка сердца) током при частоте 50 Гц является ток 100 мА, а при постоянном — 300 мА.

Вопрос №1 Особенности сварки меди и её сплавов

Ответ

Дополнительными технологическими трудностями при сварке меди являются высокая теплопроводимость, высокий коэффициент теплового расширения, жидкотекучесть. Способы и технологию сварки выбирают с учетом рассмотренных особенностей. Одна из главных задач заключается в том, чтобы не допустить образования и нейтрализовать вредное влияние оксида Cu3O. С этой целью для защиты используют инертный газ, флюсы и покрытия, содержащие борные соединения (бура, борный ангидрид, борная кислота), и сварочные проволоки с активными раскислителями, например, проволоку БрКМцЗ-1, содержащую кремний и марганец и др.

В связи с высокой теплопроводностью меди и ее сплавов для осуществления местного расплавления при сварке необходимо применять источники нагрева с высокой тепловой мощностью и концентрацией энергии в пятне нагрева. Из-за быстрого отвода теплоты ухудшается формирование шва, возрастает склонность к появлению в нем дефектов (наплывов, подрезов и др.). В связи с этим сварку деталей свыше 10-15 мм обычно выполняют с предварительным и сопутствующим подогревом. Изделия из меди подогревают до температуры 250-300°С, латуней -до 300 - 350°С, |6ронзы - до 500-600°С. Тонколистовые конструкции с толщиной стенки 1,5-2 мм сваривают встык без скоса кромок или с отбортовкой кромок. Листы толщиной до 5 мм можно сваривать также без скоса кромок, но с зазором до 1,5 мм. Детали большой толщины сваривают со скосом кромок.

Способы сварки меди

Основными способами сварки меди являются ручная дуговая покрытыми электродами, автоматическая под флюсом, в защитных газах плавящимся и неплавящимся электродами. Сварку проводят в нижнем положении на подкладках из меди, графита, флюсовой подушке. Соединения больших толщин с угловыми швами рекомендуется сваривать "в лодочку". В качестве присадочного металла применяют прессованные прутки или проволоку диаметром 3-10мм. Химический состав присадки выбирают в зависимости от требований к сварным швам и способов сварки. Конструкции из меди сваривают с присадочной проволокой аналогичного состава или легированной фосфором и кремнием до 0,2-0,3%. При введении в сварочную ванну раскислителей происходит восстановление Cu2О и металл шва очищается от кислорода. Для повышения прочности шва используют присадку, легированную другими элементами.

Все латуни хорошо свариваются аргонодуговой сваркой неплавящимся вольфрамовым электродом. При сварке простых латуней присадкой рекомендуется сварочная проволока из алюминиевой и кремниевой бронзы. При сварке сложных латуней и бронз присадочную проволоку используют того же состава, что и свариваемый материал. Дуговую сварку покрытыми электродами выполняют на постоянном токе обратной полярности, стремясь поддерживать короткую дугу без колебаний конца электрода. Силу тока выбирают в зависимости от диаметра электрода из расчета /св = (50 / 60) d. Физические и механические свойства швов обеспечивают подбором химического состава электродного стержня и покрытия.

Вопрос №2 Правила обращения с ацитиленовым балоном

Ответ

Ацетиленовый баллон представляет собой универсальный контейнер для хранения и транспортирования ацетилена. Корпус баллона изготовлен из бесшовных труб согласно ГОСТ 949-73. На нижнюю часть корпуса в горячем состоянии насаживается башмак, придающий устойчивость баллону в вертикальном положении. В верхнюю сферическую часть горловины ввернут вентиль, предназначенный для наполнения и отбора газа. В нерабочем положении вентиль является запорным устройством.

Баллоны комплектуются вентилями ВБА-1 по ТУ 26-05-527-82 (с мембранным уплотнителем) или BA-I по ТУ 6-21-23-84 (с эбонитовым уплотнителем). На наружную часть горловины напрессовано резьбовое кольцо для навертывания предохранительного колпака. В месте перехода цилиндрической части баллона в сферическую выбиты следующие данные:

Знак завода-изготовителя и номер баллона;

Дата изготовления баллона;

Рабочее и пробное давление в кгс/см2;

Емкость баллона в литрах;

Вес тары (вес корпуса баллона с башмаком и вентилем, пористой массой и ацетоном);

Знак завода, наполнившего баллон пористой массой и ацетоном, и дата наполнения;

Клеймо наполнительной станции, дата (месяц и год) проведенного и год следующего освидетельствования;

Год и месяц проведенной проверки пористой массы, клеймо наполнительной станции и клеймо "Пм"

Баллоны должны быть окрашены в белый цвет за исключением места клеймения, которое должно быть покрыто бесцветным лаком и обведено рамкой красного цвета. На цилиндрической части баллона должна быть надпись "АЦЕТИЛЕН", нанесенная красной краской. Окраска баллонов и надпись на них могут быть выполнены масляными, эмалевыми или нитрокрасками. Надпись на баллонах должна быть не менее 1/2 окружности, а высота букв не менее 60 мм

Ацетиленовый баллон заполнен пористым наполнителем и залит ацетоном

Роль пористого наполнителя:

Защита ацетиленового баллона от обратного удара пламени или возможного взрывчатого распада ацетилена.

Способствует более равномерному распределению растворителя в баллоне.

Вопрос №3 Виды термической обработки применяемой после сварки

Ответ Местная и полная термическая обработка всех видов состоит из трех последовательных этапов — нагрева сварного соединения до определенной температуры с заданной скоростью, выдержки при этой температуре в течение определенного времени и последующего охлаждения с заданной скоростью. Для сварных соединений, кроме таких широко известных видов термической обработки, как высокий отпуск и нормализация, применяется также термический отдых, аустенизация, стабилизирующий отжиг и «улучшение» (нормализация с последующим высоким отпуском).

Вопрос №4 Правила безопасности при работе сварочной горелкой

Ответ

перед зажиганием сварочной горелки следует проверить правильность перекрытия вентиля (при зажигании сначала открывают кислородный вентиль, после чего ацетиленовый, а при тушении - наоборот);

в. во время перерывов в работе горелка должна быть потушена и вентили на ней перекрыты, перемещаться с зажженной горелкой вне рабочего места не допускается;

г. во избежание сильного нагрева сварочную горелку, предварительно потушив, следует периодически охлаждать в ведре с чистой водой;

д. емкости, в которых находились горючие жидкости или кислород, разрешается сваривать (резать) только после их очистки, промывки и просушки. Запрещается производить сварку, резку и нагрев открытым пламенем аппарата сосудов и трубопроводов под давлением;

е. во избежание отравления окисью углерода, а также образования взрывоопасной газовоздушной смеси запрещается подогревать металл горелкой с использованием только ацетилена без кислорода;

Вопрос №1 Особенности сварки цветных металов

Ответ

Температуры плавления и кипения цветных металлов относительно невысокие, поэтому при сварке легко получить перегрев и даже испарение металла. Если сваривают сплав металлов, то перегрев и испарение его составляющих может привести к образованию пор и изменению состава сплава. Способность цветных металлов и их сплавов легко окисляться с образованием тугоплавких оксидов значительно затрудняет процесс сварки, загрязняет сварочную ванну оксидами, снижает физико-механические свойства сварного шва.

Ухудшению качества сварного соединения способствует также повышенная способность расплавленного металла (сплава) поглощать газы (кислород, азот, водород), что приводит к пористости металла шва. Большая теплоемкость и высокая теплопроводность цветных металлов и их сплавов вызывают необходимость повышения теплового режима сварки и предварительного нагрева изделия перед сваркой. Сравнительно большие коэффициенты линейного расширения и большая литейная усадка приводят к возникновению значительных внутренних напряжений, деформаций и к образованию трещин в металле шва и околошовной зоны. Резкое уменьшение механической прочности и возрастание хрупкости металлов при нагреве могут даже привести к непредвиденному разрушению изделия.

Для выполнения качественного сварного соединения применяют различные технологические меры, учитывающие особенности каждого металла (сплава). Применяют подогрев и специальные флюсы

Вопрос №2 Сварка ванным способом

Ответ анный способ ручной дуговой сварки. При этом способе стыкуемые горизонтальные стержни укладываются в медную форму с зазором между их торцами.

В зазор между стержнями опускают электроды, собранные в виде гребенки и закрепленные в специальном двуручном электродержателе.

В начале сварки стыка стержней с применением ванны образуется электрическая дуга между гребенкой электродов и дном медной, ванны. Образующаяся при, этом высокая температура расплавляет металл электродов, накапливающийся на дне формы.

Перегретый жидкий металл передает тепло торцам свариваемых стержней, которые при этом частично оплавляются и соединяются расплавленным металлом, заполняющим зазор.

Ванным способом, возможно, также производить сварку стыков вертикальных и наклонных стержней. В этом случае конец верхнего стержня обрабатывается в виде усеченного конуса при диаметре утоненного конца, равном 4-6 мм.

Устанавливаемая на конце нижнего из стыкуемых стержней ванна имеет форму конусообразной чашки. При сварке гребенку электродов перемещают по окружности стыка, производя его оплавление.

Ванный способ, по сравнению с обычной дуговой сваркой, имеет следующие преимущества:

а) увеличение производительности труда сварщиков в 3-4 раза, благодаря применению гребенок с несколькими электродами;

б) сокращение расхода стали в 7-8 раз, благодаря многократному применению медных форм;

в) экономия электроэнергии в 2,5 раза.

Вопрос №4 Правила обращения с кислородным болоном

Ответ При обращении с кислородными баллонами необходимо строго соблюдать правила эксплуатации и техники безопасности, что обусловлено высокой химической активностью кислорода и высоким давлением.

При транспортировке баллонов к месту сварки необходимо твердо помнить, что запрещается перевозить кислородные баллоны вместе с баллонами горючих газов.

При замерзании вентиля кислородного баллона его надо отогревать ветошью, смоченной в горячей воде.

Причинами взрыва кислородных баллонов могут быть попадание на вентиль жира или масла, падение или удары баллонов, появление искры при слишком большом отборе газа (электризуется горловина, баллона), нагрев баллона каким-либо источником тепла, в результате чего давление газа в баллоне станет выше допустимого

Вопрос №3 Устройство горелки ГЗМ2-62

Ответ

Горелки для газов заменителей отличаются от ацетиленовых тем, что снабжены устройством для дополнительного подогрева и перемешивания газовой смеси до выхода ее из канала мундштука. Серийно выпускаемые горелки ГЗУ-2-62 и ГЗМ-2-62М для этого имеют подогреватель и подогревательную камеру, расположенные на наконечниках между трубкой подвода горючей смеси и мунд (рис. 3).Часть потока смеси (5—10%) выходит через до сопла подогревателя и сгорает, образуя факелы, по камеру из коррозионно-стойкойстали. Температура смеси на выходе из мундштука повышается на 300—350° С исоот возрастает скорость сгорания и температура основногосварочного пламени. Горелки могут работать на пропан-бутан-кислородной иметан-кислородной смеси; ими можно сваривать стали толщиной до 5 мм (вотдельных случаях до 12 мм) с удовлетво показателями попроизводительности и качеству сварки.

ВОПРОС №1 Классификация сварочных швов

Ответ Сварные швы классифицируются по:

1)по внешнему виду ( Выпуклые,Нормальные,вогнутые)

2) По выполнению сварные швы могут быть односторонними и двусторонними

3) По количеству слоев сварка бывает однослойной и многослойной, по числу проходов – однопроходной и многопроходной.

4)В зависимости от протяженности сварные швы бывают непрерывными и прерывистыми.(

Стыковые швы обычно делают непрерывными. Угловые швы могут быть выполнены

• непрерывными;
• односторонними прерывистыми;
• двусторонними цепными;
• двусторонними шахматными;
• а также могут быть точечными.

5) По направлению действующего усилия сварные швы делятся на

• продольные (фланговые) – направление действующего усилия параллельно оси сварного шва;
• поперечные (лобовые) – направление действующего усилия перпендикулярно оси сварного шва;
• комбинированные – сочетание продольного и поперечного швов;
• косые – направление действующего усилия размещено под углом к оси сварного шва.

6)По положению в пространстве швы подразделяются на:

• нижние (Н); (0- 60*)
• «в лодочку» (Л);
• горизонтальные (Г);(60-120*)
• полугоризонтальные (Пг);
• полувертикальные (Пв);
• вертикальные (В); (60-120*)
• полупотолочные (Пп);
• потолочные (П). (120-180)

Вопрос №2 Основные требования предъявляемые к источнику тока сварочной дуги!

Ответ: 1) Источники питания сварочной дуги должны обеспечивать легкое зажигание и стабильное (устойчивое) горение дуги в процессе сварки.

2)Выдерживать ток короткого замыкания

3)Для генераторов постоянног-6 тока напряжение холостого хода должно находиться в интервале 30—110В, для источников переменного тока — 50—70 В. Рабочее напряжение колеблется в пределах 18—25В.

4)мощность источника тока должна быть достаточной для выполнения сварочных работ.

Вопрос №3 Характеристика сварочной стальной проволоки.

Ответ: 1) Сварочная проволока подразделяется на стальную высоколегированную, низколегированную и низкоуглеродистую. Преимущественно в процессе сварки применяется омедненная сварочная проволока. Она используется при полуавтоматической сварке в защитной газовой среде. Этот вид сварочной проволоки обладает минимальной погрешностью размеров, тонким слоем омеднения и постоянством физических параметров. Покрытие проволоки медью предотвращает процесс окисления, защищая таким образом сталь в процессе длительного хранения.

2)

Проволока для сварки имеет маркировку по диаметру и составу. К примеру, марка проволоки СВ08 укзаывает на то, что эта сварочная проволока (СВ) содержит 0,8% углерода в своем составе. При маркировке дополнительно также указывается содержание фосфора и серы (АА – очень малое количество, А – небольшое). Другие буквы обозначают легирующие элементы (Г – марганец, С – кремний и т.д.). Цифры – усредненное значение количественного показателя содержания этих примесей в стали.

Для изготовления сварочных электродов и газовой сварки применяется сварочная проволока марки СВ08А. Для механизированной сварки в защитной газовой среде используют проволоку диаметром в 3 мм. Для ручной сварки посредством электродов с покрытием применяют сварочную проволоку диаметрами1,6 мм и 6 мм. В процессе автоматической сварки под флюсом используется проволока, диаметр которойлежит в пределах от 2 до 5 мм. Для наплавочных работ диаметр проволоки должен быть более 6 мм.

Вопрос№4 Виды инструктажей по технике безопасности и цель их проведения

Ответ 1)

а) первичный;

б) повторный;

в) внеочередной.

Вводный инструктаж проводится инженером по технике безопасности с каждым вновь поступающим рабочим.

Цель инструктажа — дать общие знания по безопасности, о правилах поведения на территории и в цехе, ознакомить с правилами внутреннего распорядка, с вопросами электро-безопасности, со спецификой отдельных цехов.

Инструктаж на рабочем месте проводится мастером, механиком, энергетиком.

Инструктаж проводится в форме живой беседы с показом безопасных приемов и подкрепляется разбором случаев нарушения правил и инструкции по технике безопасности и их последствиями.

Первичный инструктаж проводится перед допуском к работе вновь поступивших и переведенных рабочих с другого участка.

При проведении первичного инструктажа необходимо объяснить:

— общие понятия о технологическом процессе и возможных опасностях в данном цехе, участке и оборудовании и правила поведения рабочего;

— устройство станка (машины), органов управления, защитных ограждений, инструмента, заземляющих устройств и порядок проверки их исправности;

— назначение и правила пользования предохранительными и индивидуальными защитными средствами, спецодеждой и спецобувью;

— правильную организацию и содержание рабочего места (укладка деталей, заготовок, инструмента, использование оргоснастки и т. п.);

— безопасные методы и приемы выполнения работы с учетом ее особенностей и требованиями производственно-профессиональной инструкцией по технике безопасности.

Повторный инструктаж со всеми работающими проводится в сроки, установленные руководителем предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца. Повторный инструктаж проводится в объеме первичного.

Внеочередной инструктаж рабочих проводится:

— при переводе на другое оборудование;

— при выполнении новой, незнакомой работы;

— в случаях нарушения производственно-профессиональной инструкции по технике безопасности и применения опасных приемов работы;

— в случае получения травмы.

Мастер при проведении инструктажа обязан убедиться в полном усвоении рабочим инструкции по технике безопасности и умении применять безопасные приемы работы.

Инструктаж оформляется в контрольном листе росписью мастера, проводившего инструктаж и рабочего.