 |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
Вопрос №15 – Перспективы развития САП
|
|
Автоматизированное проектирование ТП на базе
современных информационных технологий требуе
т существенного изменения принципов построения
САП и ведет к созданию САП нового поколения.
Перспективы развития таких САП целесообразно
рассмотреть по следующим направлениям:
- системное.
методическое.
- функциональное.
- информационное.
- программно-математическое.
- организационное.
ЧАСТЬ2.
Вопрос1. Числовое программное управление оборудованием и его роль в производстве. Важнейшим резервом роста производительности труда в машиностроении является снижение трудоемкости механической обработки деталей на металлорежущих станках. Основной путь использования этого резерва - автоматизация процессов механической обработки деталей на основе применения металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ), а также автоматических линий и автоматизированных участков на базе этих станков.Автоматизация крупносерийного и массового производства обеспечивается применением станков-автоматов и автоматических линий. Для мелкосерийного и серийного производств, охватывающих примерно 75-80% продукции машиностроения, необходимы средства автоматизации, сочетающие в себе производительность и точность станков-автоматов с гибкостью универсального оборудования.Такими средствами автоматизации являются станки с ЧПУ. Станок с ЧПУ представляет собой автомат с гибкой связью, работой которого управляет специальное электронное устройство. Программа обработки детали записывается в числовой форме на программоноситель и реализуется с помощью системы ЧПУ. При этом точность задания размеров зависит не от свойств программоносителя, а только от разрешающей способности системы ЧПУ. Станок с ЧПУ не требует длительной переналадки при переходе на обработку новой детали. Для этого достаточно сменить программу, режущий инструмент и приспособление. Это позволяет обрабатывать на станке широкую номенклатуру деталей. Работая в автоматическом цикле, станок с ЧПУ сохраняет свойства универсального станка с ручным управлением.Применение станков с ЧПУ предъявляет новые требования к конструированию и к технологии обработки деталей. Коренным образом меняется технологическая подготовка производства (ТПП): центр тяжести ее переносится из сферы производства в сферу инженерного труда, она усложняется и увеличивается по объему.Появляются новые элементы технологического процесса: траектория движения инструмента, коррекция траектории, управляющая программа обработки, размерная увязка положения детали и инструмента в системе координат станка, настройка инструмента вне станка с высокой точностью и т. д.Кардинально изменяется характер и объем работы технолога. ЧПУ обработкой резанием позволяет формализовать этот процесс и применять для проектирования технологических процессов ЭВМ и другие средства автоматизации инженерного труда.Внедрение в производство обработки на станках с ЧПУ - это крупное организационно-техническое мероприятие. Ему должен соответствовать тщательно продуманный план всех вытекающих из этой задачи работ и в том числе такой первоочередной, как обучение необходимого состава работников и подготовка специалистов в области проектирования технологических процессов механической обработки на станках с ЧПУ.Инженер - механик специальности 12.01.00 «Технология машиностроения» должен уметь решать вопросы, от которых зависит успешное применение станков с ЧПУ в машиностроении. Для этого он должен хорошо знать технологические возможности станков с ЧПУ и их техническое оснащение, технико-экономическое обоснование целесообразности использования станков с ЧПУ, методы проектирования технологических процессов обработки деталей на этих станках, методы разработки управляющих программ (УП), порядок составления и оформления технологической документации.
Вопрос2. Основные преимущества применения станков с ЧПУ. Начало промышленного применения станков с ЧПУ относится к 1957 - 60г.г. Первоначально станки с ЧПУ пришли на смену копировально-фрезерных станках при обработке фасонных поверхностей. Шаблон или копир заменила магнитная или перфорированная лента, которая позволила задавать необходимую информацию (программу) числовым методом.По мере улучшения систем ЧПУ их стали применять на токарных, сверлильных, расточных и других видах станков. Расширение области применения ЧПУ происходило одновременно с совершенствованием самих устройств ЧПУ и станков. Системы ЧПУ на магнитной ленте уступили место системам с перфолентой, а они, в свою очередь, системам со встроенной памятью и системам ЧПУ со встроенной мини ЭВМ. Таким образом, можно говорить о нескольких поколениях в развитии станков с ЧПУ.Использование ЧПУ коренным образом повлияло на конструкцию самих станков. Длинные, разветвленные кинематические цепи в станках уступили место элементарно простым, с автономными приводами перемещения рабочего органа по каждой координате. Требования к стабильной точности при эксплуатации станков в условиях знакопеременных подач привели к созданию принципиально новых конструкций направляющих, столов, ходовых винтов, зубчатых передач.Требования к сокращению сроков подготовки производства при использовании станков с ЧПУ привели к созданию систем автоматизированной подготовки УП на базе широкого использования ЭВМ.Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при усложнении конструкций деталей, повышении их точности.На основе ЧПУ решается проблема круглосуточного использования оборудования, когда в первую смену производство подготавливается, а во 2-ю и 3-ю смены оно работает при малочисленном штате обслуживающего персонала.На современном этапе развития машиностроения применение станков с ЧПУ стало одним из главных направлений научно-технического прогресса в области механической обработки резанием. Металлорежущие станки с ЧПУ способны выполнить практически неограниченное число различных согласованных перемещений рабочих органов с определенной точностью и за известное время по заранее заданным командам. Все это создает новые технологические возможности и расширяет их применение, совершенствует производство на новой основе. Оборудование с ЧПУ - это техника, которой принадлежит будущее.По отечественным и зарубежным данным эффективность от внедрения станков с ЧПУ определяется следующими показателями:1. Числом заменяемых универсальных станков (3 - 8).2. Сокращением количества рабочих (на 25 - 30%).3. Увеличением доли машинного времени в структуре операции и ростом производительности труда (до 70%).4. Снижением трудоемкости изготовления деталей (на 25 - 80%).5. Сокращением сроков подготовки производства (на 50 - 70%).6. Сокращением общей длительности цикла изготовления продукции (на 50 - 60%).7. Экономией стоимости проектирования и изготовления оснастки (от 30 до 80%).8. Уменьшением брака, повышением точности обработки (в 2 - 3 раза), обеспечением взаимозаменяемых деталей.9. Сокращением объема и времени на выполнение разметочных и слесарно-доводочных работ (в 4 - 8 раз).10. Внедрением с начала запуска технически обоснованных расчетных норм.Особое значение внедрение станков с ЧПУ приобретает при организации гибких производственных систем (ГПС). Их применение в этом случае позволяет обеспечить выполнение двух важных условий: - гибкость, то есть оперативность перестройки производства на выпуск новых изделий;- безлюдную технологию, то есть возможность функционирования без дополнительного вмешательства оператора в течение длительного времени (от одной смены до круглосуточного режима работы).
Вопрс3. Структура комплекса "Станок с ЧПУ". В общем виде структуру комплекса "станок с ЧПУ" можно представить в виде трех блоков, каждый из которых выполняет свою задачу: управляющая программа (УП), устройство ЧПУ (УЧПУ) и собственно станок.Управляющая программа содержит укрупненное кодированное описание всех стадий геометрического и технологического образования изделия. Главное (с информационной точки зрения) в этом описании то, что оно не допускает двусмысленных трактований.В УЧПУ управляющая информация в соответствии с УП транслируется, а затем используется в вычислительном цикле, результатом которого является формирование оперативных команд в реальном масштабе машинного времени станка.Станок является основным потребителем управляющей информации, исполнительной частью, объектом управления, а в конструтивном отношении - несущей конструкцией, на которой смонтированы механизмы с автоматическим управлением, приспособленные к приему оперативных команд от УЧПУ. К числу подобных механизмов относятся прежде всего те, которые непосредственно участвуют в геометрическом формообразовании изделия. Это механизмы координатных подач, направления которых различны. В зависимости от числа координат движения, задаваемых механизмами подачи, складывается та или иная система координат обработки: плоская, пространственная трехмерная, пространственная многомерная. Из всех механизмов механизмы подачи требуют в процессе управления наибольшего объема переработки информации и вычисления, поэтому от числа управляемых координат, от сложности геометрической координатной задачи формообразования во многом зависит сложность УЧПУ в целом и используемая методика программирования.
Вопрос4. Понятие системы ЧПУ и ее основные функции. Под системой ЧПУ понимается (ГОСТ 20523-75) совокупность специализированных устройств, методов и средств, необходимых для осуществления числового программного управления станком. Собственно устройство ЧПУ составляет часть этой системы и конструктивно выполняется обычно в виде отдельного блока, который может быть встроен непосредственно в станок.Уровень реальной системы ЧПУ определяется степенью реализации целого ряда функций при управлении оборудованием (рис.1.1.):
| СПО |
| Память | Память | ||
| оперативная | системная | ||
| Интерпретация кадров УП | |||
| Интерполяция | |||
| приводами подач | |||
| приводом главного движения | |||
| технологическими узлами дискретного действия | |||
| Коррекция на размер инструмента | |||
| Реализация циклов | |||
| Смена инструмента | |||
| Коррекция погрешностей устройств объекта управления | |||
| Адаптивное управление | |||
| Накопление статистической информации | |||
| Автоматический встроенный контроль | |||
| Оптимизация режимов и циклов | |||
| Управление смежными объектами | |||
| Связь с оператором | |||
Вопрос5. Позиционные, контурные и комбинированные системы ЧПУ. Позиционные системы обеспечивают управление быстрыми перемещениями рабочих органов станка с целью точной установки инструмента или заготовки в рабочую позицию. При этом, как правило, не требуется согласованного перемещения рабочих органов по различным направлениям. Такие системы применяются прежде всего на расточных, сверлильных и других станках, работающих осевым инструментом. При этом основной задачей является точное совмещение оси шпинделя инструмента с осью обрабатываемого отверстия. Для достижения высокой точности позиционирования скорость подачи по мере приближения рабочих органов к заданным программой координатам снижается ступенчато и становится равной нулю в заданной точке (рис.1.2).
| Рис.1.2. Изменение скорости подачи при позиционировании рабочего органа станка с ЧПУ. |
| Smax |
| Smax |
| Х, мм |
| F |
| 0,05 |
| 9,5 |
Направление подхода к заданной точке, как правило, всегда выбирается только одно, например, совпадающее с положительным направлением координатных осей. Такое мероприятие снижает влияние на точность позиционирования зазоров в кинематических цепях и изменяющихся по направлению сил трения.В станках с позиционными системами ЧПУ перемещения рабочих органов по двум координатам может осуществляться последовательно, либо одновременно (рис.1.3).
| Рис.1.3. Траектории движения инструмента на станках с позиционными системами ЧПУ. |
| y |
| x |
| y |
| x |
В первом случае рабочий орган из исходной точки перемещается только параллельно осям системы координат и при достижении заданных точек позиционирования выполняется обработка отверстий, например, сверлением и растачиванием по заданному циклу.Во втором случае рабочий орган перемещается в заданные точки позиционирования по кратчайшему пути, поскольку система ЧПУ работает одновременно по двум координатным направлениям. Естественно, что при использовании второй схемы время на позиционирование сокращается.Позиционные системы получили некоторое применение и на токарных станках. При таком управлении токарный станок может выполнять обработку ступенчатых валиков и фасонных поверхностей фасонными резцами.Контурные (или непрерывные) системы ЧПУ обеспечивают управление движениями двух или нескольких рабочих органов станка при наличии непрерывной функциональной связи между ними. Необходимость в таком управлении возникает при обработке деталей со сложными контурами (плоскими и пространственными).Контурные системы в общем случае можно разделить на прямолинейные, прямоугольные и криволинейные.Прямолинейные системы ЧПУ осуществляют перемещение инструмента по прямой, расположенной под любым углом к осям координат, а также позиционирование.Прямоугольные системы ЧПУ осуществляют последовательные перемещения инструмента по координатным осям с рабочими подачами а также позиционирование. Такие системы применяются на токарных, фрезерных и др. станках.Криволинейные системы ЧПУ управляют перемещениями при обработке сложных фасонных профилей. Движение инструмента по заданному закону обеспечивается интерполятором, который представляет собой вычислительное устройство системы ЧПУ.Контурные (непрерывные) системы ЧПУ характеризуются:числом управляемых координат;числом одновременно управляемых координат;видом следящего привода.Технологические возможности станков, оснащенных контурными системами ЧПУ, в значительной степени определяются числом одновременно управляемых координат. Так, двухкоординатные фрезерные станки могут быть использованы только для обработки плоских контуров. Возможность установочного перемещения по вертикальной оси позволяет обрабатывать детали с внутренними контурами.Трехкоординатные системы ЧПУ позволяют производить обработку деталей сложной пространственной формы. Много координатные системы ЧПУ кроме программных перемещений инструмента по осям X, Y и Z позволяют осуществлять поворот стола с заготовкой и наклон инструмента в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.В настоящее время отечественной промышленностью выпускаются станки с ЧПУ, имеющие от 2 до 6 одновременно управляемых координат. Это позволяет успешно решать проблему обработки таких сложных деталей, как лопатки турбин, имеющих переменный профиль в сечении и изменяющийся радиус кривизны.Комбинированные (универсальные) системы ЧПУ обладают свойствами как позиционных, так и контурных систем. Указанные системы нашли распространение в многооперационных станках типа "обрабатывающий центр".
Вопрос6.Оси координат и направления движения в станках с ЧПУ. Работа станка с ЧПУ тесно связана с системами координат.Оси координат станка распалагают как правило параллельно направляющим, что позволяет при программировании обработки в УП непосредственно указывать направления и величины перемещения рабочих органов.С целью облегчения эксплуатации станков с ЧПУ в них установлено единое направление координатных осей, обязательное для всех изготовителей.В качестве единой системы координат для всех станков с ЧПУ в соответствии с ГОСТ 23597-79 (СТ СЭВ 3135-81) принята стандартная (правая) декартова система координат, при которой оси X,Y,Z (рис 4.5) указывают положительные перемещения инструментов относительно подвижных частей станка.Положительные направления движения заготовки относительно неподвижных частей станка указывают оси X`,Y`,Z`, направленные противоположно осям X,Y,Z. Таким образом, положительным всегда является такое направление движения, при котором инструмент и заготовка удаляются друг от друга.
Рис.4.5. Стандартная система координат для станка с ЧПУ
Круговые перемещения инструмента (например, угловое смещение оси шпинделя фрезерного станка) обозначают буквами А (вокруг оси Х), В (вокруг оси Y), С (вокруг оси Z), а круговые перемещения заготовки (например, управляемый по программе поворот стола на расточном станке) - соответственно буквами A',B',C'. В понятие "круговые перемещения" не входит вращения шпинделя, несущего инструмент, или шпинделя токарного станка.Для обозначения вторичных угловых движений вокруг специальных осей используют буквы Д и Е.Для обозначения направления перемещения двух рабочих органов вдоль одной прямой используют так называемые вторичные оси: U (параллельно X), V (параллельно Y), W (параллельно Z). При трех перемещениях в одном направлении применяют еще и так называемые третичные оси: P,Q,R (см.рис.4.5).У станков различных типов и моделей системы координат размещают по-разному, определяя при этом положительные направления осей и положение начала координат.Систему координат станка, выбранную в соответствии с ре-комендациями ГОСТ 23597-79 (рис.4.5), принято называть стандартной. В этой системе положительные направления осей координат определяются по правилу правой руки. Большой палец (рис.4.6) указывает положительное направление оси абсцисс (X), указательный - оси ординат (Y), средний - оси аппликат (Z). Положительное направление вращений вокруг этих осей определяются другим правилом правой руки. Согласно этому правилу, если расположить большой палец по направлению оси, то остальные согнутые пальцы укажут положительное направление вращения. 
Рис.4.6. Правило правой руки для прямоугольной системы координат. Ориентация осей стандартной системы координат на станке связывается с направлением движения при сверлении на сверлильных, расточных, фрезерных и токарных станках. Направление вывода сверла из заготовки принято в качестве положительного для оси Z, т.е. ось Z всегда связывается с вращающемся элементом станка - шпинделем. Ось X перпендикулярна к оси Z и параллельна плоскости установки заготовки. Если такому определению соот- ветствуют две оси, то за ось X принимают ту, вдоль которой возможно большее перемещение узла станка. При известных осях X и Z ось Y однозначно определяется из условия расположения осей в правой прямоугольной системе координат.
Ворпос7. Взаимосвязь систем координат при обработке на станках с ЧПУ. Система координат станка является главной расчетной системой, в которой определяются предельные перемещения, начальные и текущие положения рабочих органов станка. При этом положения рабочих органов станка характеризуют их базовые точки, выбираемые с учетом конструктивных особенностей отдельных управляемых по программе узлов станка.Так, базовыми служат точки:- для шпиндельного узла - точка пересечения торца шпинделя с осью его вращения;- для суппорта токарно-револьверного станка - центр поворота резцедержателя в плоскости, параллельной направляющим суппорта и проходящей через ось вращения шпинделя, или точка базирования инструментального блока;- для крестового стола - точка пересечения его диагоналей или специальная настроечная точка, определяемая конструкцией приспособления;для поворотного стола - центр поворота на зеркале стола и т.д.Базовая точка может быть материально выражена точным базовым отверстием в центре стола.В технической документации пределы возможных смещений рабочих органов, как правило указывают пределами смещения базовых точек.Начало стандартной системы координат станка обычно совмещают с базовой точкой узла, несущего заготовку, зафиксированного в таком положении, при котором все перемещения рабочих органов станка могли бы описываться положительными координатами.Точка, принятая за начало отсчета системы координат станка, называется нулевой точкой станка или нулем станка. В этом положении рабочие органы (базовые точки), несущие заготовку и инструмент, имеют наименьшее удаление друг от друга, а отсчетные элементы станка определяют нуль отсчета на табло цифровой индикации.При работе станка табло индикации на панели УЧПУ отражает истинное положение базовых точек станка относительно нуля станка.В паспортах станков с ЧПУ всех типов указаны координаты, которые закреплены за конкретным рабочим органом, и показаны направления всех осей, начало отсчета по каждой из осей и пределы возможных перемещений.Для того, чтобы не было путаницы с положительными направлениями рабочих органов, связанных с заготовкой и инструментом при подготовке УП всегда исходят из того, что инструмент движется относительно неподвижной заготовки. В соответствии с этим и указывают положительные направления осей координат на расчетных схемах, эскизах и другой документации, используемой при программировании. Другими словами, за основную при программировании принимают стандартную систему координат, в которой определены положения и размеры обрабатываемой детали, относительно которой перемещается инструмент.Принятое допущение корректируется системой УЧПУ таким образом, что если для реализации запрограммированного движения инструмента относительно заготовки необходимо переместить рабочий орган с инструментом, то это движение выполняется с заданным в УП знаком, а если требуется переместить рабочий орган с заготовкой, то знак направления движения изменяется на противоположный.Для удобства программирования и настройки станка начало отсчета станка может быть смещено в другие точки по заданным координатам в пределах рабочих ходов подвижных органов. Такое начало отсчета называется плавающим нулем.Система координат инструмента предназначена для задания положения его режущей части относительно державки.Инструмент описывается в рабочем положении в сборе с державкой. При описании всего разнообразия инструментов для станков с ЧПУ удобно использовать единую систему координат инструмента Xи Zи, оси которой параллельны соответствующим осям стандартной системы координат станка и направлены в ту же сторону. Начало системы координат инструмента располагают в базовой точке инструментального блока, выбираемой с учетом особенностей его установки на станке. При установке блока на станке она часто совмещается с базовой точкой элемента станка, несущего инструмент.Система координат детали - это система, в которой определены все размеры данной детали и даны координаты всех опорных точек контура детали. Система координат детали переходит в систему координат программы - в систему, в которой даны координаты всех точек и определены все элементы, в том числе и размещение вспомогательных траекторий, которые необходимы для составления УП по обработке данной детали. Системы координат детали и программы обычно совмещены и представляются единой системой, в которой и производится программирование и выполняется обработка детали. Система назначается технологом-программистом в соответствии с координатной системой выбранного станка.В этой системе, которая определяет положение детали в приспособлении, размещение опорных элементов приспособления, траектории движения инструмента и др., указывает так называемая точка начала обработки - исходная точка ("0"). Она является первой точкой для обработки детали по программе. Часто точку "0" называют "нуль программы". Перед началом обработки центр инструмента должен быть совмещен с этой точкой. Ее положение выбирает технолог-программист перед составлением программы исходя из удобства отсчета размеров, размещения инструмента, установки и закрепления заготовок и др., стремясь в тоже время во избежание излишних холостых ходов максимально приблизить инструменты в исходной точке к обрабатываемой детали.Начало относительной координатной системы детали называют нулем детали. Координатные плоскости относительной системы должны совмещаться или быть параллельны технологическим базовым поверхностям заготовки, либо проходить через оси базовых цилиндрических поверхностей и быть им перпендикулярны.Например, для корпуса (рис.4.7,а) целесообразно совместить координатные плоскости с технологическими базовыми поверхностями детали 1 и 2, а исходную точку (0) расположить в центре основного обрабатываемого отверстия с координатами: X = A, Y = Б.При наличии в детали ранее обработанного отверстия относительно большого диаметра начало относительной системы координат следует совместить с исходной точкой (0) в центре этого отверстия (рис.4.7,б)
Рис.4.7. Примеры выбора относительной системы координат
При программировании обработки на станках с ЧПУ используют два способа отсчета координат: абсолютный и относительный (в приращениях). При абсолютном способе отсчета положение начала координат остается фиксированным. При этом система ЧПУ отрабатывает координаты от одной и той же точки (начала координат). Поэтому отсутствует накопление ошибок позиционирования.Абсолютный способ отсчета используется, главным образом, на расточных и сверлильных станках.В системах с относительным способом отсчета за нулевое каждый раз принимается положение рабочего органа, которое он занимает перед началом перемещения к очередной точке траектории. В программе в этом случае записывают приращение координат от точки к точке. Относительный способ используют в большинстве современных контурных систем ЧПУ. Точность положения рабочего органа при этом зависит от точности отработки координат всех предыдущих опорных точек траектории. В результате происходит накопление ошибок.Поэтому в последнее время наметилась тенденция к использованию абсолютного метода отсчета в контурных системах токарных и фрезерных и многоцелевых станков.Многие модели современных станков с ЧПУ допускают возможность работы, как в абсолютном, так и в относительном способе отсчета.
Вопрос8. Траектория движения инструмента. Детали, обрабатываемые на станках с ЧПУ, можно рассматривать как геометрические объекты. При обработке детали инструмент и заготовка перемещаются относительно друг друга по определенной траектории. Программа обработки детали задает (описывает) движение определенной точки инструмента - его центра (Р). Для концевой фрезы со сферическим торцом это центр полусферы, для концевой цилиндрической фрезы, сверла, зенкера, развертки это точка пересечения оси с торцовой плоскостью, для резцов - центр дуги окружности при вершине и т.д.На рис.5.1. показаны примеры определения центра токарных инструментов для трех возможных случаев обработки:1) при точении с подачей инструмента вдоль одной оси координат станка Z или X в качестве центра Р используется точка касания режущей кромки с линией, параллельной вектору подачи (то есть центр инструмента совпадает с формообразующей точкой режущего лезвия, рис.5.1. а, б);2) при профильном точении универсальным проходным резцом с последовательно изменяющимся направлением подачи вдоль осей координат Z и X центром инструмента рекомендуется принимать точку пересечения касательных к режущей кромке, параллельных осям координат (рис.5.1.в);3) при профильном точении с одновременной подачей вдоль осей координат Z и X центр совмещается с центром радиуса скругления (сопряжения) режущей кромки резца (рис.5.1. г, д). В этом случае при программировании обработки в любом режиме за основу принимают траекторию центра инструмента, эквидистантную реальному профилю обрабатываемой поверхности детали и отстоящую от него на величину радиуса r скругления режущей кромки (пунктирная линия).Использование центра радиуса скругления режущей кромки резца в качестве центра инструмента считается более универсальным, допускаемым во всех перечисленных случаях обработки. Тем не менее, в ряде ситуаций оно проблематично, например, при заточке резцов с фаской при вершине вместо радиусной заточки.
Если принять, что радиус инструмента во время обработки детали по контуру остается постоянным, то траектория центра инструмента при контурной обработке является эквидистантной контуру детали.Эквидистанта - это геометрическое место точек, равноудаленных от какой-либо линии и лежащих по одну сторону от нее.Для полной обработки детали (для выполнения заданной операции) траектория движения центра инструмента должна быть непрерывной. Разработать (определить) ее сразу как единое целое практически очень трудно, поскольку в общем случае программируемая траектория является достаточно сложной, определяющей все перемещения центра инструмента в пространстве. Поэтому в практике программирования траекторию инструмента представляют сос-тоящей из отдельных, последовательно переходящих друг в друга участков, причем эти участки могут быть или участками контура детали, или участками эквидистанты.Отдельные участки контура детали и эквидистанты называются геометрическими элементами. К ним относятся отрезки прямых, дуги окружностей, кривые второго и высших порядков. Точки пересечения элементов или перехода одного элемента в другой находят как геометрические опорные (узловые) точки. Они в большинстве случаев являются определяющими при задании положения элементов контура (эквидистанты) в пространстве. Это положение, так же как и величина и направление движения инструмента, задается в системе координат с определенной заданной нулевой точкой.Таким образом, в определенной системе координат контур детали и траектория перемещения центра инструмента относительно этого контура могут быть представлены геометрическими элементами с опорными точками, заданными координатами или в пространстве, или на плоскости.На траектории движения центринструмента могут быть назначены также технологические опорные точки, т.е. точки, где изменяются какие-либо технологические параметры, например, подача инструмента и др., точка временного останова и т.д.Таким образом, начальный этап представления траектории обработки детали связан, прежде всего, с получением координат опорных точек траектории. Эти координаты могут быть выражены абсолютными размерами, т.е. для каждой опорной точки заданными относительно нулевой точки станка или детали, или задаваться в виде приращений в направлении движения инструмента от одной опорной точки к другой.Информация о перемещениях между опорными точками траектории записывается в одном кадре УП. Представление детальной траектории движения инструмента между двумя опорными точками(с выдачей команд на соответствующие перемещения по осям) осуществляется интерполятором после задания вида интерполяции соответствующей подготовительной функцией.т При разработке траектории необходимо учитывать тип интерполятора СЧПУ станка. Если интерполятор обеспечивает линейную интерполяцию, то это не значит, что с его помощью нельзя обрабатывать криволинейные контуры. В этом случае кривые линии с определенной точностью заменяют (аппроксимируют) ломаными линиями, состоящими из отрезков прямых.В процессе аппроксимации (рис.5.2.) геометрический элемент, ограниченный узловыми точками (А, В), разбивается на элементные участки, называемые участками аппроксимации.
Рис.5.2. Аппроксимация криволинейного контура при использованиилинейного интерполятора
Точки, разграничивающие участки аппроксимации (1, 2, 3), называются промежуточными. Чем точнее необходимо воспроизвести заданный контур, тем больше приходится брать на нем промежуточных точек. При этом для записи фрагмента управляющей программы обработки участка А - В потребуется (n - 1) кадров. Соответственно увеличивается объем вычислений и длина программоносителя.Поэтому число промежуточных точек принимают минимально допустимым из условия, чтобы заменяющая ломаная отклонялась от заданного плавного контура не более чем на некоторую величину. Оптимальная погрешность аппроксимации 
должна составлять 15 - 30% от поля допуска ТR выдерживаемого размера. Зная допустимую погрешность аппроксимации можно определить угловой шаг аппроксимации 
и число участков n аппроксимации:
; 
.
Применение круговой интерполяции упрощает программирование и сокращает длину программоносителя, поскольку в этом случае перемещение от точки А к точке В запишется в одном кадре УП.Необходимо отметить, что траектория движения инструментов вычерчивается полностью при проектировании техпроцессов обработки на фрезерных и токарных станках. Для сверлильных и расточных станков этого не делают, т.к. она получается пространственной, является сложной в изображении и чтении. Вместо этого рассматривают отдельные проекции и сечения деталей, по которым рассчитываются координаты опорных точек траектории.Для облегчения чтения траектории движения инструмента применяют следующие условные обозначения (табл.5.1).
Вопрос9. Структура технологической подготовки производства при использовании станков с ЧПУ. Эффективность использования станков с ЧПУ зависит от решения основных вопросов технологической подготовки производства (ТПП). Основными функциями ТПП в соответствии с ЕСТПП являются: обеспечение технологичности конструкции изделия, разработка технологических процессов, проектирование и изготовление средств технологического оснащения, управление процессом ТПП изделия.При использовании в качестве технологического оборудования станков с ЧПУ содержание и объем указанных функций существенно меняется по сравнению со станками с ручным управлением. Это объясняется тем, что возрастает сложность технологических задач, которые при создании управляющей программы (УП) должны решаться с целью наиболее эффективного использования дорогостоящего оборудования.Изменение содержания и объема основных функций ТПП вызывает необходимость в применении новых структурных схем управления.Практика применения станков с ЧПУ на отечественных заводах и за рубежом показала, что внедрение станков, техническая подготовка производства и эксплуатация производственных участков наиболее эффективны при наличии на предприятиях специальных технологических служб, структура которых позволяет оперативно решать все возникшие задачи. Такая служба, как правило, является заводской и представляет собой технологический отдел программного управления ПУ. Анализ проблем, связанных с внедрением и эксплуатацией станков с ЧПУ, позволяет сформулировать основные этапы ТПП (рис.11.1).Определение номенклатуры деталей, подлежащих обработке на станках с ЧПУ, производится по их конструктивно-технологическим параметрам.Проработку конструкций деталей с целью повышения технологичности производят с учетом опыта эксплуатации станков с ЧПУ. На основе проработки составляется запрос в проектную организацию на изменение конструкции.
Рис.11.1. Блок-схема технологической подготовки производства (ТПП)при использовании станков с ЧПУ
Разработка сводного технологического маршрута производится с использованием принципа интеграции обработки. В первую очередь определяются операции, производимые на станках с ЧПУ.На стадии разработки технологического маршрута выбирается оборудование. При необходимости заказываются специальные станки с ЧПУ. При известном составе оборудования представляется возможным выбирать средства подготовки и контроля УП.На основе установленной последовательности операций составляется заказ на проектирование и компоновку оснастки. В ведомость включают приборы для настройки инструмента. Заказ инструментальной оснастки и приспособлений производится с учетом максимального использования нормального и действующего инструмента и оснастки.На основе сводного технологического маршрута разрабатывается общая операционная технология полной обработки деталей. Операции, производимые на станках с ЧПУ, выделяются в отдельную группу. Для этой группы составляются ТУ поставки заготовок и деталей после их обработки на ЧПУ.Указанные условия поставки включаются в задание на программирование, по которому технолог программист разрабатывает операционную технологию обработки на станках с ЧПУ и заполняет инструментальную карту. Согласно инструментальной карте, инструмент комплектуется, настраивается на размер и укладывается в магазин в заданном порядке.Наиболее специфичными являются технологические документы разрабатываемые на этапе подготовки исходных данных для составления управляющей программы работы станка с ЧПУ. Если расчет траектории обработки и изготовление перфоленты производится на ЭВМ (для станков с контурными системами управления), то составляется расчетно-технологическая карта (РТК), которая представляет собой чертеж детали с нанесенной траекторией, и таблица исходных данных, в которой содержатся сведения, необходимые для расчета этой траектории на ЭВМ. По окончании расчета ЭВМ выдает программу работы станка на перфоленте, и таблицу контроля с исходными данными и рабочей программой.Для станков с позиционными системами управления при задании опорных точек траектории координатными размерами, указанными на чертеже, в ряде случаев расчет траектории на ЭВМ не производится. Тогда программа на перфоленте может быть подготовлена с помощью перфорирующих устройств типа СТА, УПДЛ, "Брест-1Т" вручную по данным операцинной расчетной карты, содержащей координаты точек и технологические команды.Внедрение технологического процесса и управляющей программы в производство предусматривает проведение ряда работ по контролю программы вне станка, затем отработку программы на станке: сначала на модели заготовки, а затем и на реальной заготовке. При этом возможны неоднократные корректировки программы, как по выполняемым геометрическим размерам, так и по режимам резания. После обработки по рассчитанной и откорректированной программе контрольной партии деталей и сдачи их в ОТК составляется акт внедрения технологического процесса и управляющей программы, являющейся завершающим документом ТПП.
Ворпос10. Построение траекторий рабочих перемещений инструмента при фрезерной обработке. С позиции проектирования траекторий инструментов при фрезерной контурной обработке можно выделить два семейства поверхностей.В первое семейство входят поверхности, которые обрабатываются с приданием траектории вида замкнутой строки, которой обводится обрабатываемый контур. Такой путь инструмента получил название - «строка обвода». Строкой обвода обрабатываются криволинейные контуры плоских деталей.В другое семейство входят поверхности, которые обрабатываются движением инструмента по траекториям, представляющим собой параллельные строчки с противоположными направлениями или спиралеобразные строчки. Этот вид пути инструмента получил название - «обход». Обходом обрабатываются выпуклые и вогнутые поверхности пространственно сложных форм (пуансоны, матрицы и т.д.).Существуют два основных метода формирования траектории фрезы при фрезерной обработке обходом: 
Рис.5.3. Траектории при фрезеровании: а) зигзагообразная; б) спиралевидная
Зигзагообразный метод характеризуется тем, что инструмент в процессе обработки совершает движение в противоположных направлениях вдоль параллельных строчек с переходом от одной строки к другой вдоль границы области. В настоящее время этот метод широко распространен, хотя и обладает определенными недостатками. Основной недостаток - переменный характер фрезерования. Так, если вдоль одной строки инструмент работает в направлении подачи, то вдоль следующей он будет работать в направлении, противоположном подаче. Это приводит к изменению величины и направления сил резания, что отрицательно сказывается на точности и качестве обработанной поверхности. Другой недостаток зигзагообразной схемы - повышенное число изломов на траектории инструмента. Это также отрицательно сказывается на динамике резания и часто приводит к увеличению времени обработки.Зигзагообразная схема может иметь несколько разновидностей, связанных с порядком обработки границ: без обхода границ; с проходом вдоль границ в конце обработки области; с предварительным проходом вдоль границ.Спиралевидный метод отличается от зигзагообразного тем, что обработка ведется круговыми движениями инструмента, совершамыми вдоль внешней границы области на разном расстоянии от нее. Спиралевидная схема выгодно отличается от зигзагообразной более плавным характером обработки. Она обеспечивает неизменное направление фрезерования (попутное или встречное) и не дает дополнительных (кроме имеющихся на контуре) изломов траектории.Спиралевидная схема имеет две основные разновидности, одна из которых характеризуется движением инструмента от центра области к периферии, а другая, наоборот, от границы области к ее центру.Однако с точки зрения удобства программирования спиралевидная схема значительно уступает зигзагообразной.Выдержать одинаковый характер фрезерования можно также с помощью схемы «Ш-образного» типа. Согласно этой схеме, инструмент после выполнения прохода вдоль строки отводится на небольшое расстояние от обработанной поверхности и на ускоренном ходу возвращается назад. Существенный недостаток этой схемы - большое число вспомогательных ходов.При построении траектории перемещения фрезы необходимо также правильно выбрать направление строк. Так при обработке штампа (рис.5.4) более рациональной является вторая схема, поскольку на большей части своего пути инструмент совершает прямолинейные движения. При этом существенно сокращается объем программирования. В случае обработки по первой схеме инструмент совершает сложные криволинейные перемещения.
Рис.5.4. Схемы обработки по поверхности штампа
Назначение частоты строк S должно производиться с учетом допустимой высоты гребешков (рис.5.5а):
.
Обработка сложных пространственных поверхностей должна производиться обводом инструмента не по эквидистанте, а по расчетной кривой, которая может быть построена при известных Rd и h = f(Rd,R). При движении же центра сферического торца фрезы по эквидистанте к контуру плоского сечения вдоль строки возникают врезания в поверхность детали (рис.5.5 б).Траектории инструмента при обработке сложных пространственных поверхностей показываются обычно по их контурам на секущих плоскостях.
| а) |
| б) |
| а) |
| в) |
| б) |
| а) |
Рис.5.7. Траектории при обводе углов внешних контуров:а) прямая; б) петлеобразная; в) дугообразная. Обвод внутреннего контура (рис.5.8) с радиусным закруглением в вершине, равным радиусу фрезы, сопряжен с возникновением искажения (зареза) контура вследствие упругих деформаций системы СПИД, поскольку значение скорости подачи S в точке А принимает значение, равное нулю. Уменьшение искажений может быть достигнуто снижением S на участке подхода (с точки А1) и предискажением траектории.При построении траектории часто приходиться предусматривать дополнительные перемещения инструмента. Так, при выборе металла внутри контура может использоваться (рис.5.9) фреза, имеющая радиус, равный радиусу сопряжения стенок. После выборки металла внутри контура останется необработанный участок в виде криволинейного треугольника 1,2,3. Для удаления необходимо вернуть инструмент в точку А и назначить дополнительный (третий) проход в направлении АВ. Если изменить траекторию при втором проходе, то надобность в третьем отпадает.
Вопрос11. Разработка текста управляющей программы. При составлении управляющей программы обработки (УП) контура необходимо предусмотреть возможность ввода коррекции:- на положение исходной точки - L117, L218;- на длину (вылет) инструмента - L410; на радиус фрезы - L811, L011.В обозначении коррекции первая цифра определяет направление коррекции:1 - по оси X;2 - по оси Y;4 - по оси Z;8 и 0 - на радиус фрезы при её нахождении соответственно внутри или снаружи обрабатываемого контура.Последние две цифры обозначают номер корректора на пульте УЧПУ.Текст УП выглядит следующим образом:
% N001 G17 LF N002 M03 S624 LF N003 G01 x+000000 F0615 L117 LF N004 y+000000 L218 LF N005 z+000000 L410 LF N006 G01 y-007000 z-010000 F4720 LF N007 x+002000 LF N008 G01 x+003500 F0615 L811 LF N009 G03 x+000500 y+000500 J+000500 L811 LF N010 G01 y+001500 LF N011 G02 x+002000 y+002000 I+002000 L011 LF N012 G01 x+003000 LF N013 G02 x+005000 y-005000 J+005000 L011 LF N014 G01 y-006000 LF N015 G50 x+000000 L811 LF N016 G04 x+001000 L000 LF N017 G01 z+010000 F4720 LF N018 x-016000 y+014000 LF N019 G40 x-000000 F0615 L117 LF N020 G40 y-000000 L218 LF N021 G40 z-000000 L410 LF N022 M05 LF N023 M02 LF %
В первом кадре программы задана плоскость обработки XOY. Во втором кадре запрограммировано включение вращения шпинделя по часовой стрелке (М03) с частотой 240 об/мин.В кадрах 3, 4, 5 предусмотрен ввод коррекции на положение исходной точки по осям X, Y и на длину инструмента по оси Z соответственно в корректорах 17, 18 и 10.Затем запрограммированы вспомогательные перемещение в опорные точки 1 и 2 с подачей холостого хода 2000 мм/мин (кадры 6 и 7).Далее программируется обход контура до опорной точки 9 (кадры 8...14) с рабочей подачей 150 мм/мин.Подготовительная функция задаёт соответствующий вид траектории на участке:- G01 - движение по прямой линии;- G02 - движение по дуге окружности по часовой стрелке;- G03 - по дуге окружности против часовой стрелки.При движении по дугам окружностей предусмотрен ввод коррекции на радиус инструмента - L811 и L011.В кадре 15 осуществляется сброс коррекции на радиус фрезы.В кадре 16 предусмотрена пауза (функция G04) длительностью 4сек. Величина паузы определяется фиктивным перемещением (
= 10мм), заданным в кадре, и величиной текущей рабочей подачи 150мм/мин.Далее запрограммирован подъём фрезы в опорную точку 10 и возврат в исходную точку (кадры 17, 18) с подачей холостого хода.В кадрах 19, 20, 21 осуществляется сброс коррекции на положение ИТ и длину фрезы.Затем в кадре 22 запрограммирован останов шпинделя, а в кадре 23 - конец программы.Символы % в начале и конце программы ограничивают текст УП, набитый на программоносителе (перфоленте).
Вопрос12. Разработка текста управляющей программы. Программирование перемещений осуществляется в абсолютной системе координат. Координаты опорных точек задаются в импульсах.Текст управляющей программы приведен в табл. 16.2.Признак "VVV" означает перемещение на холостом ходу.Признак "*" объединяет данную ячейку с последующей в один кадр.Подготовительная функция G56 служит для установки положения осей координат технологической системы в четвертом квадранте (Р4).Технологическая функция М40 выбирает поддиапазон - III частот вращения шпинделя (160 - 2240 об/мин).Станок 16К20Т1 с УЧПУ " Электроника НЦ-31 " имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, которая задаётся непосредственно адресом S. Рабочая подача на оборот задаётся в импульсах адресом F.Команда на деление револьверной головки и установку соответствующего инструмента в рабочую позицию задаётся адресом Т.Перемещение по дуге окружности внутри одного квадранта по и против часовой стрелки задаётся соответственно подготовительными функциями G2 и G3. Следующие за ними ячейки определяют координаты X и Z конца участка и координаты Р1 и Р2 центра дуги относительно её начала соответственно по осям X и Z (рис.16.8).Таблица координат опорных точек.
| № ОТ | x, мм | x, имп | z, мм | z, имп | n, мин-1 | So,мм\об |
| Смена инструмента Т4 на Т1 | ||||||
| -8 -8 | -800 -800 | - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - | в.х 0,5 0,5 в.х 0,5 0,5 в.х 0,5 0,5 в.х в.х 0,5 0,5 0,5 в.х в.х 0,5 0,5 0,5 0,5 в.х в.х | |||
| Смена инструмента Т1 на Т2 | ||||||
| - - - | в.х 0,1 в.х в.х | |||||
| Смена инструмента Т2 на Т3 | ||||||
| 9,8 9,99 11,99 | 40,6 40,13 25,13 25,13 -6 -6 | -600 -600 | - - - - - - - - | в.х 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 0,12 в.х в.х | ||
| Смена инструмента Т3 на Т4 | ||||||
| -5 -5 -5 | -500 -500 -500 | - - - | в.х 0.1 в.х в.х |
Таблица 16.2
Текст управляющей программы (УП)
| № ячеек | Команда | Признак | Комментарий |
| N0 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12 N13 N14 N15 N16 N17 N18 N19 N20 N21 N22 N23 N24 N25 N26 N27 N28 N29 N30 N31 N32 N33 N34 N35 N36 N37 N38 | G56 Р4 Т1 M40 M3 S1050 M8 X3400 Z5000 F50 X0 Z5200 X2800 Z-800 X3400 Z5000 X2400 Z4000 X3400 Z5000 X2000 Z4600 X2400 Z4000 X3400 Z5000 X1600 Z4600 X2000 Z4000 X2400 Z2500 X3400 X10000 Z10000 T2 S850 X3000 Z2000 | vvv * vvv vvv vvv vvv * vvv vvv * * vvv vvv * vvv * | Установка квадранта 4 технологической системы Резец проходной черновой, позиция 1 Поддиапазон 2 частот вращения Вращение шпинделя по часовой стрелке n=1050 мин-1 Включение подачи СОЖ в опорную точку 1 (ОТ 1) на вспомогательном холостом ходу (в.х.) Подача рабочего хода So = 0,5 мм/об в ОТ 2 на рабочей подаче (р.п.) в ОТ 3 на р.п. в ОТ 4 на в.х. в ОТ 5 на р.п. в ОТ 6 на р.п. в ОТ 7 на в.х. в ОТ 8 на р.п. в ОТ 9 на р.п. в ОТ 10 на в.х. в ОТ 11 на в.х. в ОТ 12 на р.п. в ОТ 13 на р.п. в ОТ 14 на р.п. в ОТ 15 на в.х. в ОТ 16 на в.х. в ОТ 17 на р.п. в ОТ 18 на р.п. в ОТ 19 на р.п. в ОТ 20 на р.п. в ОТ 21 на в.х. в ОТ 22 на в.х. Резец прорезной, позиция 2 n = 850 мин-1 в ОТ 24 на в.х. |
Продолжение таблицы 16.2
| № ячеек | Команда | Признак | Комментарий |
| N39 N40 N41 N42 N43 N44 N45 N46 N47 N48 N49 N50 N51 N52 N53 N54 N55 N56 N57 N58 N59 N60 N61 N62 N63 N64 N65 N66 N67 N68 N69 N70 N71 N72 N73 N74 N75 N76 N77 | F20 X2000 X3000 X10000 Z10000 T3 S1300 X1600 Z5200 F12 Z4600 G3 X1960 Z4060 P900 G2 X1998 Z4013 P80 P60 X2398 Z2513 X2800 Z-600 X3400 X10000 Z10000 T4 X2800 Z-500 S950 F20 X0 M9 X2800 X10000 Z10000 M5 M30 | vvv vvv * vvv * * * * * * * * vvv vvv * vvv * vvv vvv * | So=0,1 мм/об в ОТ 25 на р.п. в ОТ 26 на в.х. в ОТ 27 на в.х. Резец проходной чистовой, позиция 3 n = 1300 мин-1 в ОТ 29 на в.х. So = 0,12 мм/об в ОТ 30 на р.п. в ОТ 31 на р.п. по дуге окружности радиуса R = 9 мм с центром в точке O1 в ОТ 32 на р.п. по дуге окружности радиуса R = 1 мм с центром в точке 32 в ОТ 33 на р.п. в ОТ 34 на р.п. в ОТ 35 на р.п. в ОТ 36 на в.х. в ОТ 37 на в.х. Резец отрезной, позиция 4 в ОТ 39 на в.х. n = 950 мин-1 So = 0,1 мм/об в ОТ 40 на р.п. Отключение подачи СОЖ в ОТ 41 на в.х. в ОТ 42 на в.х. Останов шпинделя Конец программы с возвратом в начало |
Вопрос13. Построение траекторий рабочих перемещений инструмента при токарной обработке. При построении траектории перемещений токарных резцов на станке с ЧПУ сначала осуществляют разбиение общего припуска на черновой и чистовой. Чистовой припуск назначают, исходя из требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, а черновой обычно разбивают на несколько проходов.Траектория чистового резца повторяет контур обрабатываемой детали или является эквидистантой к нему, в зависимости от того, какой тип резца используется для обработки и где находится центр инструмента Р (рис.5.1). Построение траектории для чистовой токарной обработки осуществляется аналогично построению строки обвода при контурном фрезеровании.Траектория движения чернового резца - многовариантна. Выбор рационального варианта траектории представляет сложную задачу и зависит от протяженности зон обработки, длины холостого хода, количества проходов и т.д.На рис.6.1 представлены типовые схемы переходов токарной обработки: петля, виток (зигзаг) и спуск.
| в) |
| б) |
| а) |
Рис.6.1. Типовые схемы переходов при черновом точении:а) петля; б) виток (зигзаг); в) спуск
Схема "петля" характеризуется тем, что по окончании рабочего хода инструмент отводится на небольшое расстояние (около 0,5мм) от обработанной поверхности и возвращается во время вспомогательного хода назад. Эту схему наиболее часто применяют при обработке открытых и полуоткрытых зон. Разновидность ее может быть использована также при обработке деталей типа ступенчатых валиковметодом "до упора".Схема "виток" ("зигзаг") предусматривает работу инструмента на прямой и обратной подаче и может быть реализована в зонах обработки всех видов.Схема "спуск" характерна тем, что припуск снимается при радиальном перемещении резца. Наиболее часто эту схему используют при черновых переходах для закрытых зон.Особое внимание следует уделять выбору схем для полуоткрытых зон, так как они наиболее часто встречаются при токарной обработке. Помимо простейших схем для них находят применение и более сложные (рис.6.2).Черновая схема с подборкой (рис.6.2, а) отличается тем, что после прямолинейного рабочего хода, инструмент, согласно УП, движется вдоль чернового контура детали (вдоль до уровня предыдущего прохода), срезая при этом оставшийся материал. В результате для последующей обработки остается равномерный припуск по всему контуру.Черновую схему с подборкой можно применять и в качестве окончательной, и в сочетании с последующей чистовой обработкой. Она позволяет получить поверхности с параметром шероховатости вплоть до Rz = 40 мкм. В данной схеме в точках конца хода инструмента на контуре детали могут оставаться риски. Их можно уменьшить, если вводить в конце каждого хода перебег инструмента вдоль контура детали, равный половине радиуса инструмента при вершине.Другой схемой выполнения черновых переходов для полуоткрытых зон является черновая с получистовым (зачистным) проходом (рис.6.2, б). В отличие от предыдущей схемы здесь после каждого хода инструмента не производится подборки материала, остающегося на контуре. Однако после выполнения последнего (или предпоследнего) чернового хода инструменту задают движение вдоль контура детали, осуществляя получистовой ход, при котором на контуре срезаются все гребешки и остатки металла. Преимущество этой схемы перед предыдущей в том, что она позволяет в ряде случаев обойтись без дальнейших чистовых переходов при обработке детали, так как на поверхности не остается рисок.При обработке фасонных деталей можно использовать схему, которую назовем эквидистантной (рис.6.2,в). Название ее определяется тем, что рабочие ходы инструмента эквидистантны контуру детали.Последняя схема черновой обработки основных поверхностей детали - контурная (рис.6.2, г) формируется путем повторения рабочих ходов инструмента вдоль контура обрабатываемой детали. Каждый такой ход совместно с вспомогате
Дата публикования: 2015-01-25; Прочитано: 832 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!
