Диаграмма состояния сплавов с неограниченной растворимостью компонентов друг в друге. 3 страница

Для сталей с С>0.6% после охлаждения до 0°С в структуре закаленной стали сохраняется некоторое количество непревращенного (остаточного аустенита) Аост, количество которого увеличивается в высокоуглеродистых сталях с низким значением точек Мн и Мк,

Важнейшим условием А→М-превращения является непрерывное охлаждение аустенита в интервале от Мн до Мк. При остановках фиксируется нераспавшийся аустенит с неприятными последствиями (снижение твердости, изменение размеров и т. д.).

Механизм образования сводится к тому, что в зернах аустенита возникают растущие с огромной скоростью кристаллы мартенсита, имеющие продолговатую сплюснутую форму в виде пластин или реек и возросший объем. Огромная скорость роста мартенситных кристаллов, превышающая 1000м/с, способствует образованию наклепа в аустените, возникающие при этом дислокации переходят в образующийся затем мартенсит, что поышает его твердость, снижая пластичность до нуля. Плотность дислокаций возрастает до 1013см-2. За время превращения кристаллы мартенсита многократно возникают и проскакивают под углами 60° и 120° друг к другу. При наблюдении в микроскоп их следы имеют игольчатую форму.

Мартенситное превращение очень чувствительно к напряжениям, а деформация аустенита может вызвать превращение даже при температурах выше Мн (мартенсит деформации).

Схему превращения А→M можно записать в виде

γ-Fe(C) -> α-Fe(C).

При А->M происходит перестройка решетки γ-Fe г.ц.к. в решетку α-Fe о.ц.к. по сдвиговому механизму без выделения углерода из решетки α-железа.

Атомы растворенного в мартенсите углерода размещаются в октаэдрических порах тетрагональных кристаллов.

Согласно современным взглядам об электронном строении кристаллической решетки мартенсита, находящийся в октапоре атом углерода двумя из четырех своих валентных электронов образует ковалентные связи с двумя ближайшими атомами железа. Остальные же два валентных электрона переходят в электронный газ, образуя металлическую связь между атомами решетки.

Образующиеся в мартенсите трехцентровые ковалентные связи Fe-C-Fe почти на порядок сильнее металлических. К тому же они являются очень жесткими связями, допускающими лишь небольшие упругие деформации. превышение которых влечет полное скачкообразное исчезновение взаимодействия. Эти особенности межатомного взаимодействия в мартенсите сочетающие металлическую и ковалентную связи в его кристаллический решетке, являются основной причиной, предопределяющей его очень высокую твердость и хрупкость.

Имеются и другие факторы, которые вносят важный вклад в формирование вышеупомянутой специфики свойств мартенсита, в частности высокий уровень остаточных внутренних напряжений и большая плотность дислокаций.

В заключение напомним, что образование пересыщенного твердый раствор углерода в α-Fe происходит и при бейнитном превращении аустенита начиная с выступа С-крипых. Но в бейните в связи с образованием карбидной фазы не весь углерод оказывается растворенным в α-Fe. В связи с этим превращение в интервале температур Мн - Мк. когда образуется только одна фаза, содержащая весь растворенный в аустените углерод, является истинно мартенситным.

аустенит мартенситный сталь безуглеродистый

25.

Бейнитное превращение переохлажденного аустенита происходит в температурном интервале, расположенном ниже перлитного, но выше мартенситного интервала, поэтому его часто[1, С.270]

Бейнитное превращение не сопровождается перераспределением легирующих элементов, происходит перераспределение только углерода, поэтому влияние легирующих элементов на скорость бейнитного превращения невелико (а если и проявляется, то в сторону ускорения превращения, хотя и не всегда).[1, С.356]

Бейнитное превращение протекает при температурах, когда скорость самодиффузии железа и диффузия легирующих элементов практически невозможна, а скорость диффузии углерода еще достаточно высока. Это и предопределяет особенности бейнитного превращения.[2, С.176]

Бейнитное превращение переохлажденного аустенита сочетает в себе элементы перлитного и мартенситного превращений: диффузионное перераспределение углерода в аустените между продуктами его распада и мартен-ситное бездиффузионное превращение.[3, С.54]

Бейнитное превращение протекает при температурах, когда самодиффузия железа и диффузия легирующих элементов практически невозможны, а диффузия углерода еще достаточно высока. Это и предопределяет особенности бейнитного превращения. В начале этого превращения происходит диффузионное перераспределение углерода в аустените, что приводит к образованию в нем объемов, обогащенных и обедненных углеродом. Участки аустеиита с низким содержанием углерода, у которых точка Мп[5, С.176]

Бейнитное превращение переохлажденного аустенита происходит в температурном интервале, расположенном ниже перлитного, но выше мартенситного интервала, поэтому его часто[9, С.270]

Бейнитное превращение не! сопровождается перераспределением легирующих элементов, происходит перераспределение только углерода, поэтому влияние легирующих элементов на скорость бейнитного превращения невелико (а если и проявляется, то в сторону ускорения превращения, хотя и не всегда).[9, С.356]

Бейнитное превращение начинается с диффузионного перераспределения углерода в аустените. При этом в обедненных углеродом зернах аустенита инициируется мартенситное бездиффузионное превращение, так как для этих зон повышается температура начала мар-тенситного превращения (Ма). В объемах аустенита, обогащенного углеродом, выделяются частицы карбидов (цементита), соседствующие с зонами зерен, в которых происходит мартенситное превращение. Мартенситные кристаллы перенасыщены углеродом, что в сочетании с высокой температурой и благоприятными условиями для протекания диффузионных процессов создает условия для распада мартенсита и образования карбидов.[11, С.45]

Бейнитное превращение протекает при температурах, когда скорость самодиффузии железа и диффузия легирующих элементов практически невозможна, а скорость диффузии углерода еще достаточно высока. Это и предопределяет особенности бейнитного превращения.[14, С.176]

Бейнитное превращение. На схеме образования структур (см. рис. 33) €ейнит-ное превращение происходит, когда в заметном объеме нет диффузионного перераспределения атомов легирующих элементов и самодиффузии атомов железа, а диффузия атомов углерода может совершаться с достаточной полнотой. Другими словами, бейнитное превращение ограничивается уровнями температур end соответственно (приблизительно от 450 до 200° С)1.[16, С.47]

Бейнитное превращение. Превращение аустенита, охлажденного ниже 550° С, вследствие сильно пониженной диффузии начинается с возникновения центров зарождения феррита по границам зерен аустенита. Зародыши феррита имеют игольчатую форму и вырастают в кристаллиты феррита, непосредственно связанные кристаллографически с аустенйтом: 1 1 11 1^ Ц 1 110|а. Содержание растворенного углерода в кристаллитах феррита больше, чем в равновесном состоянии, т. е. образуется слегка пересыщенный твердый раствор. Если перед иглами феррита содержание углерода значительно возрастает, начинают выделяться зерна карбидов. Однако скорость роста феррита в этом интервале температур выше, чем скорость диффузии атомов углерода. Поэтому из аустенита, игольчатого феррита или слегка пересыщенного твердого раствора феррита вырастают зерна цементита (карбидов), выделяющихся в форме мельчайших дисков. Такую структуру игольчатого феррита, содержащую мелкие диск"й карбидов, называют бейнитом *. Бейнитная структура протравливается лучше мартенситной, т. е. до более темного цвета. Это является следствием неоднородности структуры бейнита. Чем ниже температура превращения, тем меньше выделяющиеся частицы цементита (карбидов), тем более округленную, менее вытянутую форму они принимают. Кроме того, увеличивается насыщенность игольчатого феррита атомами углерода (0,02—0,15%). Это вызывает искажение кристаллической решетки. Вследствие этого твердость обработанной термическим путем на бейнит стали значительно выше, чем в равновесном состоянии, но вязкость ее все же остается удовлетворительной. Вей-нит по отношению к мартенситу с таким же содержанием углерода имеет все же более мелкую структуру.[17, С.134]

26.

Термическую обработку, заключающуюся в нагреве закаленной стали до температур ниже точки АС1, называют отпуском.

Структура закаленной стали – мартенсит и остаточный аустенит – является неравновесными фазами. Переход стали в более устойчивое состояние должно сопровождается распадом мартенсита и остаточного аустенита с образованием структуры, состоящей из феррита и цементита. Распад этих фаз идет по диффузионному механизму, и поэтому скорость процесса в основном обусловлена температурой нагрева. Из указанных фаз при нагреве в первую очередь начинает распадаться мартенсит.

Распад мартенсита (первое превращение при отпуске). На первой стадии превращение в кристаллах мартенсита (при температуре ниже 200 oС) образуются карбиды. В связи с этим данный тип распада мартенсита называют двухфазным.

Вторая стадия распада мартенсита при температуре 200-3500С сопровождается дальнейшим выделением карбидов и, следовательно, он обедняется углеродом. При низкотемпературном отпуске легированных сталей не происходит диффузионного перераспределения легирующих элементов и поэтому выделяющиеся частицы карбидов имеют такое же среднее содержание легирующих элементов, как и мартенсит.

Структура, образующаяся в результате распада мартенсита при температурах ниже 3500С, называют отпущенным мартенситом, который отличается от мартенсита закалки меньшей концентрацией в нем углерода и включением дисперсных кристаллов e - карбида, когерентно связанных с решеткой мартенсита.

Превращение остаточного аустенита (второе превращение при отпуске).

При отпуске высокоуглеродистых и легированных сталей, содержащих повышенное количество остаточного аустенита, при температуре 200-3000С происходит его распад. В результате превращения остаточного аустенита образуются те же фазы, что и при отпуске закаленного мартенсита при той же температуре, но структурное состояние продуктов распада отличается от состояния продуктов, получаемых при превращении мартенсита.

Снятие внутренних напряжений и карбидное превращение (третье превращение при отпуске). При температурах 350-4000С полностью завершается процесс выделения выделение углерода из мартенсита, происходит нарушение когерентности и обособление решеток феррита и карбида, связанное с одновременным протеканием карбидного превращения, в результате которого образуется цементит Fe2C ®Fe3C. Образующуюся после отпуска при 350-4000С структуру обычно называют трооститом отпуска.

Коагуляция карбидов. Повышение температуры отпуска до 5000С и выше в углеродистых сталях не вызывает изменение фазового состава. Однако с повышением температуры изменяется микроструктура; протекает процесс коагуляции и сфероидизации карбидов.

Коагуляция карбидов в процессе отпуска происходит вследствие переноса атомов углерода через a - твердый раствор, при этом происходит растворение более мелких и рост более крупных частиц карбидов при обеднении углеродом a - твердого раствора. Структуру стали, после высокого отпуска называют сорбитом отпуска.

Частицы карбидов в структуре троостита и сорбита отпуска в отличии от троостита и сорбита, полученного в результате распада переохлажденного аустенита, имеют зернистое, а не пластинчатое строение. Образование зернистых структур улучшает многие свойства стали. При одинаковой твердости, временном сопротивлении и пластичности сталь с зернистой структурой имеет более высокое значения предела текучести, относительного сужения и ударной вязкости. При температурах, близких к точке А1,образуется еще более грубая ферритно-карбидная структура, называемая зернистым перлитом.

Легирующие элементы Mo, W, V, Cr замедляют процесс коагуляции, сохраняя при этом высокую дисперсность карбидных частиц, соответственно большую прочность. Выделение из твердого раствора карбидов МС, М2С нередко вызывает повышение твердости – дисперсное упрочнение.

Хрупкость при отпуске легированных сталей. При отпуске (250-400 и 500-5500С) некоторых легированных сталей снижается ударная вязкость. Такое снижение вязкости получило название отпускной хрупкости.

Первый вид отпускной хрупкости, называемой необратимой отпускной хрупкостью, или хрупкостью I рода, наблюдается в результате отпуска при 200-4000С. Он присущ многим сталям. Отличительной особенностью является ее необратимый характер. Повторный отпуск не улучшает вязкости. Она усранаяется лишь нагревом до температуры свыше 4000С, снижающим, однако твердость. Последующий нагрев при 250- 4000С не снижает ударную вязкость.

Второй вид отпускной хрупкости, называемой обратимой отпускной хрупкостью, или хрупкостью II рода, наблюдается в некоторых сталях определенной легированности, если они медленно охлаждаются после отпуска при 500-5500С. При развитии хрупкости II рода происходит сильное уменьшение ударной вязкости и, что самое главное, повышение порога хладноломкости.

Существенным признаком данной хрупкости является ее обратимость. Она может быть устранена только повторным отпуском при 600-6500С с последующим быстрым охлаждением и может быть вызвана вновь дополнительным отпуском определенной длительности при 500-5500С.

27.

Сущность закалки заключается в превращении аустенита в мартенсит. В связи с этим, чтобы осуществить закалку, нужно нагреть сталь до аустенитного состояния.

Температуру нагрева углеродистых сталей легко определить по диаграмме состояния.

При закалке конструкционных сталей, содержащих до 0,8% С, достаточно провести нагрев выше линии GS. Точки, лежащие на этой линии, обозначаются буквами Ас3 и называются верхними критическими точками. Для каждой стали будут свои критические точки. Но в любой стали содержание углерода в разных плавках может колебаться в некоторых пределах, поэтому, чтобы наверняка получить аустенитную структуру, сталь нужно нагревать несколько выше Ас3 (на 30—50°С).

сли сталь нагревать до температуры ниже Ас3, то в структуре такой недогретой стали наряду с аустенитом будут сохраняться участки феррита. Содержание углерода в феррите не бывает выше 0,025%, поэтому при закалке в этих участках не получится пересыщенного твердого раствора углерода в железе, т. е. мартенсита. Аустенитные же участки превратятся в мартенсит. Таким образом, в закаленной стали в этом случае наряду с твердым мартенситом будет присутствовать мягкий феррит (рис. 26). В результате твердость стали будет пониженной. Такая закалка называется неполной.

Проводить нагрев значительно выше точки Ас3 также не следует, так как при этом происходит рост зерен аустенита, в результате чего после закалки сталь приобретает хрупкость.

При закалке инструментальных углеродистых сталей, содержащих более 0,8% С, нагрев следует проводить на 30—50°С выше линии PSK (см. рис. 25). Точки, лежащие на этой линии, обозначаются буквами Ac1 и называются нижними критическими точками. При таком нагреве, как это видно по диаграмме состояния, структура стали будет состоять из аустенита и цементита. После закалки аустенит превратится в мартенсит, и тогда структура будет состоять из мартенсита и цементита. В отличие от феррита цементит обладает очень высокой твердостью, и потому наличие его в структуре закаленной стали не снижает твердость. Нагрев выше линии SE до чисто аустенитного состояния в данном случае не нужен. Более того, он приводит к отрицательным последствиям. Во-первых, при этом приближаемся к линии АС (см. рис. 5), выше которой начинается плавление стали и возникает опасность перегрева. Во-вторых, при таком нагреве весь углерод, имеющийся в стали, переходит в аустенит, и после закалки мартенсит оказывается сильно пересыщенным углеродом, что приводит к трещинам.

При закалке легированных сталей температуру нагрева также выбирают в зависимости от температуры критических точек. Однако диаграммы состояния для таких сталей получаются довольно сложными, поскольку кроме железа и углерода в их состав входят еще элементы — хром, никель, вольфрам и др., поэтому критические точки или же непосредственно температуру закалки для легированных сталей определяют по справочной литературе. Здесь следует заметить, что при закалке некоторых легированных сталей температура нагрева устанавливается значительно выше критических точек. Например, для инструментальной легированной стали Х12М температура критической точки Ас1 составляет 810°С, а нагрев при закалке проводят до 1000—1050°С; для быстрорежущей стали Р18 температура Ас1 равна 830°С, а температура закалки — 1270°С. Объясняется это тем, что в таких сталях содержится большое количество карбидов, которые трудно растворяются в аустените. Требуемые свойства в этих сталях могут быть получены лишь в том случае, если легирующие элементы, содержащиеся в карбидах, перейдут в аустенит, в состояние твердого раствора. Для ускорения этого перехода и повышают температуру нагрева.

28.

Скорость охлаждения при закалке должна обеспечить получение структуры мартенсита. Для этого охлаждение должно вестись со скоростью больше критической скорости закалки.

Если быстрое охлаждение не будет обеспечено, то в стали получатся иные структуры: троостит, сорбит или перлит, и она не приобретет желаемую твердость и прочность.

“Однако большая скорость охлаждения необходима не при всех температурах.”

В нижнем интервале температур 300—200° скорость охлаждения может быть меньше критической скорости закалки, так как при любой скорости, иногда даже и на воздухе, аустенит будет превращаться в мартенсит.

По этим соображениям охлаждающей жидкости совсем необязательно обладать большой охлаждающей способностью в интервале 300—200°.

Большая скорость охлаждения в изделиях сложной формы или в деталях из высокоуглеродистой или легированной хромом и другими элементами стали может вызвать лишь внутренние напряжения, которые приводят зачастую к закалочным трещинам.

Все применяемые в практике закалки охлаждающие среды обеспечивают желаемое быстрое охлаждение в интервале температур 600—550° и более медленное охлаждение в интервале температур 300-200°, что видно из табл. 11.

Таким образом, для того чтобы выбрать охлаждающую среду для стали при закалке, необходимо охлаждающую способность различных сред в интервале 650—550° сравнить с критической скоростью закалки, которая определяется химическим составом стали.

Из всех углеродистых сталей наименьшую критическую скорость закалки имеет сталь с содержанием углерода 0,9% (Vкрит 400 град/сек).

Наибольшая критическая скорость закалки

Наибольшую критическую скорость закалки (Vкрит 1200 град/сек) имеют низкоуглеродистые стали с содержанием углерода менее 0,3%.

Остальные углеродистые стали имеют критическую скорость закалки 400—600 град/сек.

Поэтому все углеродистые стали с содержанием углерода более 0,3% закаливаются в воде.

“Низкоуглеродистые стали с содержанием углерода менее 0,3% вообще не закаливаются.”

Большинство легированных сталей имеет критическую скорость закалки менее 120 град/сек и поэтому закаливается в масле.

29.

Закаливаемость стали. Под закаливаемостью понимают способность стали приобретать высокую твердость после закалки. Такая способность зависит главным образом от содержания углерода в стали: чем больше углерода, тем выше твердость. Объясняется это тем, что с повышением содержания углерода увеличивается число атомов, насильственно удерживаемых при закалке в атомной решетке железа. Иными словами, увеличивается степень пересыщения твердого раствора углерода в железе. В результате возрастают внутренние напряжения, что, в свою очередь, способствует увеличению числа дислокаций и возникновению блочной структуры.

Если в углеродистой стали содержание углерода будет меньше 0,3% (сталь 20, Ст3), то такая сталь уже не закалится. Для того чтобы понять это, следует вспомнить, что образование мартенситной структуры связано с перестройкой атомной решетки железа из гранецентрированной в объемно-центрированную. Температура, при которой происходит такая перестройка, зависит от содержания углерода. Роль углерода сводится к тому, что атомы его, находясь в решетке железа, как бы препятствуют перегруппировке атомов, которая необходима для перестройки решетки. Чем больше содержание углерода, тем ниже будет температура, при которой произойдет перестройка, т. е. образуется мартенситная структура. Зависимость температуры мартенситного превращения от содержания углерода в стали была показана на рис. 16. Как можно видеть, при содержании углерода 0,2% мартенситное превращение должно происходить при сравнительно высокой температуре — примерно 350—400°С. При такой температуре углерод еще сохраняет достаточно высокую подвижность и при перестройке решетки выходит из состояния твердого раствора, образуя химическое соединение — цементит. Пересыщение твердого раствора получается совсем незначительным, и потому структура закалки — мартенсит — не образуется.

Прокаливаемость стали. Под прокаливаемостью понимают глубину проникновения закаленной зоны, т. е. свойство стали закаливаться на определенную глубину от поверхности. Если, например, сверло диаметром 50 мм, изготовленное из инструментальной углеродистой стали, закалить в воде, а затем замерить твердость его в поперечном сечении, то окажется, что во внутренней зоне, расположенной вдоль оси сверла (сердцевине), твердость будет почти такой же, как до закалки, в то время как в наружной зоне, расположенной у поверхности, твердость резко повысится. Проверив затем микроструктуру, можно будет убедиться, что в сердцевине она будет перлитного типа, а у поверхности — мартенситного. Несквозная закалка объясняется неравномерным охлаждением детали при закалке: поверхность всегда охлаждается быстрее, чем сердцевина. Неравномерность охлаждения вызывается различными условиями теплоотвода у поверхности и в сердцевине. При погружении раскаленной детали в закалочную среду поверхность, соприкасаясь с холодной жидкостью, охлаждается с большой скоростью, в то время как отвод теплоты от сердцевины затруднен толщей горячего металла, и потому она охлаждается медленно. В результате скорость охлаждения поверхности оказывается выше критической, и поверхность закаливается, а скорость охлаждения сердцевины получается ниже критической, и последняя не закаливается. Очевидно, можно представить себе, что на некоторой глубине от поверхности Н (рис. 19) скорость охлаждения будет равна критической. Тогда ясно, что слои металла, расположенные на большей глубине, не закалятся, а слои, расположенные на меньшей глубине, т. е. ближе к поверхности, закалятся.

30.

Индукционная закалка основана на физическом явлении, сущность которого заключается в том, что электрический ток высокой частоты, проходя по проводнику (индуктору), создает вокруг него электромагнитное поле. На поверхности детали, помещенной в этом поле, индуцируются вихревые токи (токи Фуко), вызывая нагрев металла до высоких температур. Это обеспечивает возможность протекания фазовых превращений, т. е. превращение перлита в аустенит. После охлаждения поверхность детали имеет структуру мартенсит.

Основными факторами при электронагреве являются температура нагрева, скорость нагрева и глубина проникновения тока.

Температура и скорость нагрева зависят от количества выделившегося тепла по закону Джоуля-Ленца:

Q = 0,24 I2Rt,

где Q — количество тепла в дж (кал);

I — сила тока в а;

R— сопротивление проводника в ом;

t — время воздействия тока в сек. Изменяя силу тока, можно регулировать температуру нагрева и скорость нагрева. Регулируя частоту тока, можно получить любую толщину закаленного слоя (практически закаленный слой допускается до 3 мм).

Яндекс.Директ

Все объявления

Быстрорежущая сталь. Авек Продажа: быстрорез круг, полоса Р6М5, Р18 и др. Склад. Скидка. Доставка

avglob.org

Для образования тока при закалке крупных деталей применяются машинные генераторы. Для закалки мелких деталей применяются ламповые генераторы.

Индукторы изготовляют из красной меди. Они бывают одновитковые и многовитковые. Во избежание перегрева их делают полыми для охлаждения водой.

Рис. 35. Методы нагрева токами высокой частоты.

а — одновременный нагрев всей поверхности; б — последовательная закалка; в — непрерывно-последовательная закалка

В зависимости от способа нагрева индукционная закалка подразделяется на три вида (рис. 35):

Яндекс.Директ

Все объявления

Сталь инструментальная б/у Неликвидные остатки металлопродукции, с хранения!

nelikvidi.com

одновременный нагрев и закалка всей поверхности (используется для мелких деталей);

последовательный нагрев и закалка отдельных участков (используется для коленчатых валов и подобных им деталей);

непрерывно-последовательный нагрев и закалка перемещением (используется для длинных деталей).

Достоинства способа индукционной закалки следующие:

1) высокая производительность процесса;

2) простота автоматизации процесса и возможность включения операции термической обработки в общий поток изготовления деталей;

3) большая экономичность процесса по сравнению с другими видами поверхностного упрочнения;

4) получение хороших механических свойств детали;

Яндекс.Директ

Все объявления

Углеродистые стали Ситуация на рынке. Оперативная информация. Цены, прогнозы, новости, анализ.

metaltorg.ru

5) отсутствие обезуглероженного и окисленного слоя в закаленной поверхности (поэтому отпадает операция очистки от окалины и могут быть уменьшены припуски их обработки);

6) минимальная деформация деталей, а следовательно, и необходимость в исключении правки закаленных деталей или уменьшении времени правки.

Недостатки способа индукционной закалки следующие:

1) необходимость индивидуальных индукторов;

2) сравнительно высокая первоначальная цена установок ТВЧ;

3) отсутствие стабилизатора температуры, позволяющего надежно и точно осуществлять выдержку при температуре закалки;

4) отсутствие стабилизатора электрического режима генератора на большинстве установок.

32.

Отжигом называют термообработку, направленную на получение в металлах равновесной структуры. Любой отжиг включает в себя нагрев до определенной температуры, выдержку при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Цель отжига - уменьшить внутренние напряжения в металле, уменьшить прочностные свойства и увеличить пластичность. Отжиг делят на отжиг 1 рода и 2 рода.

Отжиг 1 рода - это такой вид отжига, при котором не происходит структурных изменений, связанных с фазовыми превращениями.

Отжиг 1 рода в свою очередь разделяют на 3 группы:

1. Гомогенизация- отжиг, направленный на уменьшение химической неоднородности металлов, образующейся в результате рекристаллизации. В отличие от чистых металлов, все сплавы после кристаллизации характеризуются неравновесной структурой, т.е. их химический состав является переменным как в пределах одного зерна, так и в пределах всего слитка. Химическая неоднородность обусловлена различной температурой плавления исходных компонентов. Чем меньше это различие, тем более заметна химическая неоднородность, получающаяся в слитке. Избавится от нее невозможно, можно только уменьшить. Для этого применяют высокотемпературный отжиг с длительными выдержками (от 2 до 48 часов). При высокой температуре подвижность атомов в кристаллической решетке высокая и с течением времени за счет процессов диффузии происходит постепенное выравнивание химического состава. Однако усреднение химического состава происходит в пределах одного зерна, т.е. устраняется в основном дендритная ликвация. Чтобы устранить зональную ликвацию (химическую неоднородность в пределах части слитка), необходимо выдерживать слитки при данной температуре в течение нескольких лет. А это практически невозможно. В процессе отжига на гомогенизацию происходит постепенное растворение неравновесных интерметаллидных фаз, которые могут образоваться в результате кристаллизации с большой скоростью. При последующем медленном охлаждении после отжига такие неравновесные фазы больше не выделяются. Поэтому после гомогенизации металл обладает повышенной пластичностью и легко поддается пластической деформации.