Основные требования безопасной эксплуатации сосудов

Причиной аварий может быть неправильная эксплуатация установок, обусловленная недисциплинированностью обслуживающего персонала и администрации предприятия, или отсутствие достаточного количества контрольных приборов.

Причины взрывов при использовании горючих газов в качестве топ­а для котельных и меры их предупреждения занимают особое место в профилактике травматизма и являются предметом постоянного внимания со стороны технической администрации предприятий и органов Госгортехнадзора.

Основная задача профилактики травматизма, связанного со взрывами газовоздушных смесей, направлена на предотвращение образования

взрывоопасных смесей при помощи автоматических регуляторов и автоматических устройств, включая и газоанализаторы, сблокированные с управляющими органами вентиляционной системы.

Опыт эксплуатации компрессорных станций с разветвленной сетью трубопроводов сжатого воздуха показывает, что взрывы чаще всего являются следствием нарушения графика очистки системы от нагара и плотных отложений, содержащих масла и продукты их разложения.

С течением времени отложения приобретают способность к самовозгоранию, что в присутствии сжатого воздуха, содержащего пары масла, приводит к взрыву, происходящему, как правило, при работе на повышенном давлении. Импульсом взрыва также могут быть разряды статического электричества, возникновение которого связано с большими скоростями движения воздуха по трубопроводам и в некоторых других случаях.

Наиболее часто взрывы происходят в трубопроводах, связывающих компрессоры с воздухосборниками, и в самих воздухосборниках. Смазочные масла под воздействием высокой температуры частично испаряются, а при
обильной смазке распыляются в сжимаемом воздухе в виде тумана,
образуя с воздухом взрывоопасные смеси. Так, при концентрации в воздухе 6—11% масляных паров смесь может взрываться примерно при 200°С.

Анализируя случаи аварий и неисправности компрессорных уста­новок, можно классифицировать факторы технических причин, приво­дящие к взрыву: повышение температуры сжатого воздуха сверх уста­новленной; образование в сжатом воздухе взрывоопасных смесей, на­пример при засасывании горючих пылей; повышение давления сжатого воздуха в компрессоре или ресивере сверх установленного инспекцией котлонадзора; вспышка смазочных масел.

Нагар и отложения удаляют каждые шесть месяцев путем пропарки, полной разборки системы и очистки металлической щеткой стенок трубопроводов и воздухосборника от всех отложений. Кроме того. воздухосборники требуется ежедневно продувать через предохранитель­ный клапан и спускать накопившееся масло и влагу.

Меры безопасности эксплуатации баллонов предусматривают: при­менение их для газовой сварки металлов, транспортировку и хранение. Баллоны с ацетиленом транспортируют и хранят отдельно от баллонов с кислородом. Отбор газа из баллонов производят с помощью редукто­ра (рис. 20.5), который может быть отрегулирован на требуемую ве­личину рабочего давления газа, и затем автоматически поддерживают это давление.

Когда главная пружина редуктора ослаблена, клапан закрыт и при­жат запорной пружиной 1. Для отбора газа винт 7 закручивается, сжимая главную пружину 6, которая давит на диафрагму 5, и клапан 3 открывает­ся, пропуская газ из камеры высокого давления 2 в камеру низкого дав­ления 4, откуда газ подается в горелку или резак. При уменьшении рас­хода газа в камере низкого давления оно повышается и, действуя на диафрагму, прикрывает клапан. При увеличении расхода давление в камере низкого давления снижается, главная пружина прогибает диафрагму, одновременно открывая клапан. С помощью манометра 8 и винта 7 можно отрегулировать рабочее давление газа. Манометр 9 слу­жит для контроля давления газа в баллоне.

Кроме указанных выше функций редуктор на ацетиленовых балло­нах выполняет также функцию затвора против обратных ударов пламени.

В целях предупреждения аварий и травматизма при эксплуатации автоклавов с быстро-съемными крышками разработано блокировочное устройство типа 448-00. Блокировка осуществляется согласно рис. 20.6.

Рис. 20.5. Схема редуктора

Рис. 20.6. Схема блокировки автоклава:

1— клапан контрольный; 2 — стопорное устройство; 3 — рычаг; 4 — бачок конденсатный; 5 — импульсный трубопровод; 6 — клапан впускной; 7 — табло сигналь­ное, 8 — вентиль впускной; 9 — вентиль импульсного трубопровода; 10 — питательный трубопровод

При проверке работы блокировочного устройства устанавливают:

1) невозможность впуска пара в незакрытый сосуд. Убедившись в отсутствии людей у сосуда и установив дежурных у крышек сосуда, закрывая крышку открывают впускной вентиль. В случае пропуска паpa в сосуд разбирают впускной клапан 6 и производят его повторную ревизию и притирку;

2) возможность впуска пара в закрытый сосуд. Вентилем 9 подают пap под давлением в импульсный трубопровод и открывают вентиль 8. Если давление в сосуде не повышается, производят ревизию автоклава.

При проверке от крышки сосуда удаляют персонал и назначают дежурных, предупреждающих подход людей к крышке. После снятия давления и проверки наличия пара в автоклаве при помощи пробных кранов, как только стопор освобождает крышку, ее зубья выходят полностью из зацепления с венцом корпуса. Если крышку не отбрасывают, выход остатков пара не представляет опасности (устанавливается визуально), а табло загорается своевременно, наладка стопорного устройства считается законченной; в противном случае уменьшается усилие пружины торного устройства за счет смены шайбы уменьшения длины пружины. В случае запоздания подъема стопора производят ревизию стопорного устройства.

Для обеспечения безопасной эксплуатации автоклавов вводится жетонная система, заключающаяся в том, что во время пропарки изделий жетон, на котором выбит номер автоклава и номер крышки, находится в шкафу у пропарщика. После окончания пропарки и снятия давления в автоклаве пропарщик закрывает вентиль впуска пара на специальный замок и передает жетон автоклавщику или загрузчику-выгрузчику, которые имеют право открывать и закрывать крышки автоклава. После закрывания крышек автоклава указанные лица возвра­щают жетоны пропарщику под расписку. Целесообразной оказалась и представленная на рис. 20.7 блочная схема программного регулирования режима автоклавной обработки.

Рис. 20.7. Блочная схема про­граммного регулирования ре­жима автоклавной обработки:

1 — блок управления исполнительны­ми механизмами; 2 — программный регулятор; 3 — температурный датчик; 4 — автоклан; 5 — механизм выпуска конденсата; 6 — исполнительный ме­ханизм впуска пара; 7 —то же, выпуска пара в атмосферу; 8 — механизм перепуска пара

Администрация предприятия обязана обеспечить безопасность об­служивания, исправное состояние и надежность работы сосудов, рабо­тающих под давлением. На обслуживающий персонал возлагается обя­зательное выполнение инструкций по режиму работы сосудов и безопас­ному их обслуживанию, своевременная проверка исправности действия арматуры, КИП и предохранительных устройств.

При превышении давления в сосуде выше допустимого, неисправ­ности предохранительных клапанов КИП и средств автоматики, а также при обнаружении выпучин и трещин в основных элементах сосудов, возникновении пожара, угрожающего сосуду, и в некоторых других случаях, отличных от регламентного режима эксплуатации, работа со­суда должна быть остановлена.