Особенности процесса обжига в кипящем слое

Широкое применение обжига в кипящем слое объ­ясняется его значительными преимуществами перед об­жигом в многоподовых печах и обжигом во взвешенном состоянии. Для сравнения в табл. 4 приводятся основ­ные технические показатели этих трех видов обжига для печей, занимающих одну и ту же производственную площадь.

Как следует из табл. 4, обжиг в кипящем слое отли­чается от других видов обжига большей производитель­ностью, повышенной концентрацией SO₂ в газах, низким содержанием сульфидной и более высоким содержани­ем сульфатной серы в продуктах обжига.

Процессы в кипящем слое основаны на способности слоя зернистого материала приобретать свойства жид­кости при пропускании через него газа или воздуха с определенной скоростью, т. е. находиться в так называемом псевдосжиженном состоянии.

Таблица 4

Основные технические показатели различных видов обжига

показатели	Обжиг в многоподовых печах	Обжиг во взвешенном состоянии	Обжин в кипящем слое
Суточная производительность печи по концентрату, /сут
Удельная производительность печи, т/м2 площади сечения в сутки	1,2-1,3	3-4	4,8-5,5
Максимально допустимая температура, ° С	830-860	930-1000
Степень ферритообразования, % к многоподовым печам			98-99
Расход постороннего топлива, %	3-5	-	-
Коэффициент избытка воздуха	1,5-1,6	1,3-1,4	1,2-1,3
Концентрация SO2 в газах на выходе из печи, %	4-5	7-9	8-12
Содержание серы в продуктах обжига, %: Сульфидной Сульфатной	0,8-1,0 2,0	0,5-0,8 0,5	0,4 2,0

Флотационные цин­ковые концентраты по своим физико-химическим данным вполне пригодны для обжига в кипящем слое. Продукт их обжига (огарок) легко поддерживается на поду пе­чи в состоянии псевдосжижения, что позволяет длитель­ное время работать без залегания крупных частиц. При обжиге в кипящем слое наиболее полно используется огромная реакционная поверхность частиц цинковых концентратов, что создает особо благоприятные условия для взаимодействия зерен плотного, трудно окисляемо­го сульфида цинка с кислородом воздуха.

Обжиг в кипящем слое вследствие различной круп­ности зерен протекает как совокупность двух процес­сов окисления сульфидов: в самом кипящем слое и в восходящем потоке обжиговых газов, т. с. во взвешенном состоянии. Первый процесс при работе печи поддается Довольно точной регулировке, второй - управляется с трудом. Большая часть материала крупностью менее 0,1 мм практически обжигается только во взвешенном! состоянии. Поэтому, строго говоря, обжиг в кипящем: слое является комбинированным видом обжига - в псевдосжиженном и во взвешенном состоянии. Для проведения обжига только вкипящем слое необходима предварительная грануляция цинковых концентратов с получением однородных по крупности зерен.

В зоне кипящего слоя протекают реакции окисления сульфидов, образования ферритов, сульфатов и силика­тов, а также и другие реакции в твердой и газообраз­ной фазах. Одновременно благодаря различной крупности частиц концентрата и высокой восходящей скорости газового потока в зоне кипящего слоя происходит непрерывная классификация материала по крупнос­ти. Более крупные зерна остаются в ванне печи и через некоторое время выходят из нее через сливной порог в холодильник. Тонкие частицы с различной степенью окисления (от сульфидов до окислов) отрываются от поверхности слоя и выносятся потоком газов в надслоевое пространство (шахту печи), где обжиг сульфидов, продолжается уже во взвешенном состоянии. Большая часть этого материала не возвращается в кипящий слой и выносится газами из печи, а затем улавливается в ви­де пыли в стояках, циклонах, газоходах или в котлах-утилизаторах.

В результате происходящей в кипящем слое классификации материала получают два обожженных про­дукта - огарок, выгружаемый из печи через сливной порог, и различные пыли, улавливаемые из газов вне печи. Второй продукт будем для упрощения именовать далее циклонной пылью. В зависимости от физико-химических свойств концентрата, его гранулометричес­кой характеристики, скорости выходящего потока газов и величины отношения объема надслоевого прост­ранства к площади пода (V/S)выход указанных мате­риалов колеблется в широких пределах: огарка 20 - 70%, циклонной пыли 30 - 80%. Оба продукта затем объеди­няют и передают в цех выщелачивания. Ниже приве­дены гранулометрический, химический и вещественный состав огарка и циклонной пыли, %:

Гранулометрический состав
Фракция, мм	+1,3	+ 0,54	+0,42	+ 0,29
Огарок	5,2	4,00	5,40	3,80
Циклонная пыль	-	-	0,50	0,40
Гранулометрический состав
Фракция, мм	+0,174	+0,1	-0,1
Огарок	17,8	35,6	28,2
Циклонная пыль	0,4	0,6	98,1
Химический и вещественный состав [6]
	Znобщ	ZnH2SO4	ZnH2O	Cd
Огарок	60,9	55,83	0,21	0,150
Циклонная пыль	54,7	49,96	5,16	0,252
Химический и вещественный состав [6]
	Cdраст	Cdбщ	Pbбщ	Feбщ
Огарок	0,12	1,42	0,61	9,70
Циклонная пыль	0,22	1,86	0,76	10,77
	Feраст	Sбщ	Ss	SSO2
Огарок	0,35	0,86	0,24	0,62
Циклонная пыль	0,37	4,06	0,65	3,41
	As	Cl	SiO2общ	SiO2раст
Огарок	0,055	0,058	3,64	2,2
Циклонная пыль	0,073	0,004	3,22	1,5

Гранулометрический состав продуктов обжига пока­зывает, что циклонная пыль, а точнее, частицы обож­женного концентрата, выносимые из печи, имеют размер в основном менее 0,1 мм. Из сопоставления химическо­го и вещественного состава огарка и циклонной пыли видно, что и огарок, и циклонная пыль соответствуют по содержанию сульфидной серы требованиям, предъявля­емым к продуктам обжига цинковых концентратов, так как в обоих продуктах оно ниже 1%. Степень раство­римости цинка в этих продуктах также соответствует технологическим условиям, несмотря на высокое содер­жание железа, и равна примерно 90%.

В циклонной пыли выше содержание сульфидной и сульфатной серы, водорастворимого цинка, кадмия, свинца и железа и ниже содержание общего и кислоторастворимого цинка. Повышенное содержание сульфид­ной серы в пылях (а оно практически всегда имеет место) объясняется тем, что в отдельных частицах концентрата, которые проходят с большой скоростью надслоевое пространство печи, при установившемся температурном режиме не успевают за это время завершаться реакции окисления сульфидов.

Повышенное содержание сульфатной серы, главным образом связанной с цинком, можно отнести как за счет недостаточного времени для разложения образовавше­гося в зоне кипящего слоя сульфата цинка, так и за счет вторичных реакций в результате взаимодействия ZnO с SO₃, которые могут протекать в стояках и цикло­нах при пониженных температурах.

Причиной более высокого содержания кадмия и свинца в пылях является повышенная летучесть их со­единений (сульфидов и окислов), которые, возгоняясь при высоких температурах обжига, улавливаются в ви­де возгонов в пылеулавливающих аппаратах.

Объяснение пониженному содержанию общего цин­ка в циклонной пыли можно найти при более деталь­ном вещественном анализе продуктов обжига, который показывает, как правило, увеличение содержания в пылях очень тонких фракций соединений железа и породо­образующих минералов.

Успешное проведение процесса обжига обусловлива­ется тремя важнейшими факторами: равномерным и непрерывным питанием печи шихтой, соблюдением тем­пературного и тяго-дутьевого режима.

Конструкция печей кипящего слоя (КС)

Печь для обжига цинковых концентратов в кипящем слое (рис.6) представляет собой цилиндрическую вер­тикальную шахту иногда переменного сечения, диамет­ром 6 - 8 м и высотой 9 - 11 м, поставленную на бетон­ный фундамент. Внешний вид печи показан на рис. 7. Шахта, сваренная из стальных листов толщиной 10 - 12 мм, футерована внутри шамотным кирпичом. Толщи­на футеровки равна 500 мм. Наиболее ответственной частью печи является воздухораспределительная подина с воздушной коробкой. Подина должна быть беспро­вальной, жаростойкой, простой в изготовлении и обес­печивать равномерное распределение поступающего воздуха по всему сечению печи.

В отечественной практике принята конструкция поди­ны, представляющая собой стальной лист, в который на расстоянии 250 - 300 мм между центрами вставлены чугунные сопла; пространство между соплами залито жаропрочным бетоном слоем 200 мм.

Рис. 6. Печь для обжига цинковых концентратов в кипящем слое:

1- шахта печи; 2 - подина печи; 3 - воздушная коробка; 4 - загрузочное отверстие; 5 - разгрузочное отверстие; 6 - отверстие для отвода газов; 7 -пло­щадка для обслуживания печи; 5 - охлаждающий змеевик; 9 - форкамера

Сопла имеют различную конфигурацию (рис. 8 - 10). Наиболее час­то используют сопла грибкового типа, имеющие от 4 до о отверстий диаметром 4 - 5 мм. На каждой печи уста­навливают 1500 - 2000 таких сопел. Находят также при­менение сопла щелевой конструкции. Описание сопел различной конструкции приводится в технической литературе[1]

Рис. 7. Внешний вид обжиговой печи кипящего слоя

Рис. 8. Воздушное сопло грибкового типа:

1 - головка сопла; 2 - стальной стакан; 3 - стержень; 4 - шайба; 5 - гайца; 6 - палец

Решающее значение для стабильного «кипения» слоя имеет отношение площади всех отверстий сопел к общей площади пода печи - так называемое живое сечение подины, которое выбирается в зависимости от физико-химических свойств и грануло­метрического состава концен­трата и составляет 0,7 - 0,9%. После монтажа воздушной ко­робки и подины печи все свар­ные швы проверяют на газо­плотность с целью предупреждения утечек воздуха при работе печи. Подачу воздуха под подину осуществляют от воздуходувной станции по трубопроводу (рис. 11). Для этой цели применяют наг­нетатели различного типа, обеспечивающие производи­тельность 250 - 300 м³ воздуха в минуту и давление 25 - 30 кПа.

Рис. 9. Щелевидное сопло

Рис. 10. Сопло с направленным дутьем:

1 - головка сопла; 5 - стержень; 3 - труба; 4 - скоба; 5 - шайба; 6 – гайка

Выше подины обжиговая печь КС имеет одну или две форкамеры (рис. 12) для загрузки в них концентрата и сливной (разгрузочный) порог, через который обожженный продукт (огарок) выгружают в холодильник. В комплекс печи КС входят также: газоходная система, утилизационные и охлаждающие установка устройства для грубого и тонкого пылеулавливания Схема цепи аппаратов для обжига в кипящем слое цинковых концентратов показана на рис. 13.

Рис. 11. Схема подачи дутья в обжиговую печь

Рис. 12. Загрузочная камера обжиговой печи КС:

1 - форкамера; 2 - загрузочная гечка; 3 - воздухораспределительная подина; 4 - воздушная коробка.

Форкамеры, подина печи и сливной порог образуют зону кипящего слоя, в которой начинается и протекаем большинство реакций обжига сульфидных компонентов концентрата, находящегося в псевдосжиженном состоянии. Форкамеры и сливной порог для увеличения про­должительности пребывания материала в этой зоне рас­положены на противоположных сторонах печи. Площадь форкамеры составляет обычно 1,5 - 2 м². На поду форкамеры установлены такие же воздухораспредели тельные сопла, что и на подине печи, но с меньшим расстоянием между ними для предотвращения залегания на поду крупных зерен концентрата.

Над форкамерами имеются бункера для шихты с суточным или полусуточным запасом материала. Из бункеров шихту загружают в форкамеры с помощью ленточных питателей (рис. 14). Регулируют загрузку автоматически или вручную дистанционно с пульта управления печами КС. На ряде новых зарубежных цинковых заводов, где установлены печи КС большой про­нзительности, форкамеры отсутствуют. Подачу шихты осуществляют непосредственно в печь скоростными ленточными питателями, разбрасывающими материал по всей поверхности кипящего слоя. Иногда на каждой печи устанавливают по два таких питателя.

Рис. 13. Схема цепи аппаратов обжигового цеха:

1 - ленточный конвейер; 2 - автоматические весы; 3 - ленточный питатель; 4 - дисковый питатель; 5 - забрасыватель; б - ленточный конвейер; 7 - эле­ватор; 8 - печь КС; 9 - аэроводохолодильник; 10 - котел-утилизатор; 11 - ци­клон; 12 - электрофильтр; 13 - вентилятор; 14 - шнек; 15 - конвейер; 16 - конвейер; 17 - элеватор; 18 - грохот; 19 - насос; 20 - конвейер; 21 - диско­вый питатель; 22 - шаровая мельница; 23 - конвейер; 24 - шлюзовыЙ пита­тель, 25 - конвейер; 26 - конвейер; 27 - шлюзовый питатель

Сливной порог служит для выгрузки огарка из печи и ограничения высоты кипящего слоя. Высота кипяще­го слоя оказывает существенное влияние на происходя­щие в нем процессы. При недостаточной высоте слоя увеличивается пылевынос из печи, возможны продувы воздуха в отдельных местах с образованием воронок, что приводит к уменьшению вертикальной скорости воздуха в другой части слоя и может вызвать залега­ние материала на подине печи.

Вместе с тем работа печи КС на высоком слое уве­личивает продолжительность пребывания материала в зоне кипящего слоя, уменьшает вынос тонких частиц из печи, создает более благоприятные условия для сульфатообразования.

Рис. 14. Узел загрузки печи КС:

1-ленточный питатель; 2 - загрузочный бункер; 3 - шибер бункера; 4 - разгрузочная воронка питателя; 5 - электрический исполнительный механизм; 6 -кронштейн; 7 -пневмогидравлический затвор; 8 -загрузочная течка

Поэтому в последнее время за рубежом при строительстве мощных обжиговых печей современной конструкции проявляется тенденция к увеличению высоты слоя до 1,8-2 м вместо обычно принятой в практике высоты 1,0-1,2 м. Однако чрезмерно большая высота слоя также нежелательна, так как в том случае для «кипения» слоя под подину приходится подавать воздух под большим давлением, а следовательно расходовать большее количество электроэнер­гии.

В любом случае высота кипящего слоя должна оп­ределяться задачами обжига и физико-химическими свойствами перерабатываемых концентратов. Так как и задачи обжига, и свойства материалов могут меняться, то конструкция сливного порога предусматривает воз­можность регулирования высоты слоя. На отечествен­ных предприятиях многолетней практикой установлена оптимальная высота кипящего слоя 1,2-1,5 м. Такая высота обеспечивает достаточную продолжительность контакта сульфидных зерен с кислородом воздуха и не­обходимый массообмен для получения заданной степе­ни десульфуризации.

Непосредственно над зоной кипящего слоя находится шахта печи, где также протекают реакции обжига тех частиц концентрата, которые, оторвавшись от поверх­ности слоя, поднимаются отходящими газами к своду печи и далее выносятся с ними в газоходную систему. В связи с этим высота шахты должна быть достаточ­ной для полного завершения реакций обжига наиболее тонкой фракции концентрата.

Таблица 5

Состав циклонной пыли в зависимости от высоты (объема) шахты печи, %

печь	Отношение объема шахты к площади пода	Znобщ	Znраств	Znраств	S общ	S SO	S S
Znобщ
КС-2 (малой высоты)	2,7	52,23	39,70	76,0	5,82	1,77	4,05
КС-3 (большой высоты)	8,0	52,47	47,24	90,0	4,38	3,91	0,47

Насколько влияет высота (объем) шахты на качест­во обожженного продукта, выносимого из печи отходя­щими газами, свидетельствуют данные о составе цик­лонной пыли завода «Электроцинк» (табл. 5), на кото­ром впервые в промышленном масштабе был освоен об­жиг в кипящем слое.

В последнее время стремятся строить печи КС с большой высотой шахты, чтобы получить все продукты обжига с низким содержанием сульфидной серы. Высота шахты современных печей КС колеблется в пределах 9,5-13,5 м, достигает в особо мощных печах 17 м. Са­ма шахта может иметь как постоянное, так и переменное сечение, если в последнем случае соблюдается угол наклона стенок, исключающий зависание на них мате­риала.

Производительность печей КС определяется площадью пода, диаметром, высотой шахты в надслоевом пространстве и высотой кипящего слоя.

Таблица 6

Основные конструктивные размеры печей КС некоторых зарубежных заводов [6]

Завод	Производительность, т/сут	Площадь пода S, м2	Диаметр, м	Высота, м	Объем надслоевого пространства V, м3	V/S
Печи у подины	шахты над слоем	печи	порога
«Хиросима» (Япония)			9,15	9,4	10,4	1,2-1,5
«Трепча» (СФРЮ)			6,3	7,5	9,5	1,5		10,5
«Эйтерхейм» (Норвегия)			7,0	10,3	11,0	1,6
«Бален» (Бельгия)			8,0	11,5	13,5	1,3
«Монсанто» (США)			6,3	9,5	12,5	1,0		23,5
«Валлифилд» (Канада)			6,6	9,6	13,5	1,0-1,1		23,5
«Коккола» (Финляндия)			9,6	12,8	17,0	1,0-1,1
«Хойл» (Канада)			8,4	11,3	-	-	-	-
«Норденхейм» (ФРГ)			10,5	-	-	1,8-2,0	-	-

Чем больше площадь пода, высота и диаметр шахты печи и толщина кипящего слоя, тем выше ее производительность. При одних и тех же размерах обжиговой печи ее произво­дительность тем выше, чем больше вносится кислорода воздуха в кипящий слой. Разумеется, увеличивать количество дутья можно только в рамках соблюдения ус­тановленного технологического режима.

Рис. 15. Пульт управления обжиговыми печами

Основные конструктивные размеры печей КС, исполь­зуемых в зарубежной практике, приведены в табл. 6.

Питание печи шихтой. Загрузку шихты в зону ки­пящего слоя можно осуществлять тремя способами: внутрь кипящего слоя, непосредственно на поверхность кипящего слоя, через форкамеры. Первый из этих спо­собов практикуется на заводе «Джозефтаун» (США), где шихту подают в слой с помощью сдвоенных шнеков на 300 мм ниже уровня разгрузочного порога. Такой метод снижает пылеобразование при загрузке до мини­мума. Однако в отечественной практике его не приме­няют. Второй способ получил распространение только при эксплуатации мощных печей КС. На всех заводах Советского Союза обжиговые печи загружают шихтой ^через форкамеры. Для обеспечения непрерывной и равномерной подачи шихты в печь необходимо, чтобы пи­тающие устройства работали безотказно с заданной скоростью движения и определенной толщиной слоя ших­ты на ленте. Выполнение этого условия имеет весьма важное значение для соблюдения температурного режи­ма в печи и качественных показателей обжига.

Питание печи шихтой регулируется автоматически по заданному температурному режиму. При понижении температуры количество подаваемой шихты увеличива­ется. В некоторых случаях снижение температуры печи может быть вызвано зависанием шихты в бункерах, по­этому прежде всего необходимо устранить эту причину, если она имеет место. В особых случаях прибегают к ручной регулировке подачи шихты. Для этого на пульте контроля и управления процессом обжига (рис. 15) имеются соответствующие устройства.

Температурный режим. Для каждого вида концен­тратов устанавливают свой температурный режим. При обжиге смеси концентратов опытным путем подбирают режим, наиболее благоприятный для всех концентратов, входящих в состав шихты. При выборе температурного режима руководствуются химическим и минералогичес­ким составом сырья. Концентраты, содержащие повы­шенное количество кремнезема, свинца и соединений железа, обжигают при умеренных температурах для уменьшения образования силикатов и предотвращения спекания материала. Учитывают также необходимость получения в продуктах обжига достаточного количества сульфатной серы для компенсации потерь серной кис­лоты в цикле выщелачивания. Обычно температуру в слое поддерживают в пределах 900-1000°С.

Тепло при обжиге цинковых концентратов получа­ется в основном за счет окисления сульфидов. Поэтому температура слоя в печи зависит в основном от содер­жания серы в шихте и количества подаваемого в печь воздуха. При недостатке или большом избытке воздуха температура в кипящем слое снижается. Контроль температуры осуществляют термопарами, установленными J в шести точках кипящего слоя. Допустимое отклонение температуры в различных точках кипящего слоя со­ставляет ± 15-20 °С.

В связи с тем, что для обеспечения высокого качест­ва огарка по содержанию сульфидной серы и получе­ния достаточно концентрированных сернистых газов

Обжиг необходимо вести при более или менее постоянном избытке воздуха (обычно этот коэффициент равен 1,2-1,3), а поверхность охлаждающих элементов, находящихся в кипящем слое, является величиной посто­янной, то регулирование температуры обжига практи­чески можно осуществлять только изменением загрузки печи шихтой, что и делается в отечественной практике. В зарубежной практике для регулирования температу­ры иногда подают в печь воду.

Описанным способом регулируют температуру об­жига только в зоне кипящего слоя. Температуру газов в надслоевом пространстве печи регулировать практичес­ки невозможно, так как она является функцией темпе­ратуры слоя, вертикальной скорости газового потока, содержания серы в шихте, гранулометрического соста­ва концентрата и т. п. Обычно при прохождении газов через шахту печи температура их снижается на 50-60 °С и составляет у свода около 900-950 °С. При об­жиге некоторых, особенно тонких сульфидных материа­лов, какими являются, например, учалинские цинковые концентраты, температура под сводом печи может быть выше, чем в зоне кипящего слоя, на 40-50 °С. Даль­нейшее падение температуры газов по газоходному трак­ту зависит от применяемой системы охлаждения (стоя­ки с испарительным охлаждением или охлаждаемые воздухом, котлы-утилизаторы) и находится в следующих пределах (при водохлаждаемых системах), °С:

В кипящем слое…………	930-1000
Под сводом……………...	900-950
Перед циклонами……….	550-600
эксгаустером…….	370-450
электрофильтрами..	300-350
После электрофильтров..	250-300

Ясно, что любое отклонение температуры кипящего слоя от заданной, при тех же средствах охлаждения, вызовет соответствующее изменение температуры в га­зовом тракте. Особенно отрицательно сказывается по­нижение температуры перед электрофильтрами: ухуд­шается пылеулавливание, а при резком падении темпе­ратуры (ниже точки росы) происходит конденсация паров серной кислоты на металлических конструкциях фильтров, газоходов, что вызывает их коррозию.

Тяго-дутьевой режим. Подаваемый в печь КС воздух выполняет две функции: во-первых, поддерживает слой шихты в псевдожидком состоянии, обеспечивая его текучесть, а также необходимый массо- и теплообмен в печи, во-вторых, является окислителем для сульфидов е процессе обжига. Поэтому воздух подается в печь при определенном давлении, позволяющем преодолеть сопротивление подины и слоя материала, и в количестве достаточном для протекания реакций окисления.

Практикой установлено, что для «кипения» слоя при высоте его 1 м необходимо иметь давление в воздухе. подводящей коробке перед подиной 15-16 кПа. При этом вертикальная скорость газового потока в кипящее слое составляет примерно 10,0—13,0 м/с. При такой скорости основная масса концентрата находится в зо­не кипящего слоя, «кипение» слоя протекает стабильно, продувов воздуха с образованием воронок не наблю­дается. В случае превышения давления воздуха под подиной вертикальная скорость газового потока мо­жет превысить критическую и большая часть материала, будет вынесена из печи, а «кипение» слоя прекра­тится.

От количества подаваемого в печь воздуха зависит полнота окисления сульфидов, температура в зоне кипящего слоя и как результат этих двух факторов, производительность печи КС. Для обеспечения полно­го и быстрого протекания реакций обжига необходим избыток воздуха против теоретически необходимого на 20-30%. Поэтому на большинстве цинковых заводов коэффициент избытка воздуха составляет 1,2-1,3. По­лученные опытным путем данные показывают, что на каждую тонну шихты расходуется примерно 2000 м³ воздуха или 350-450 м³ на 1 м² площади пода в 1 ч. Контроль избытка воздуха осуществляют по содержа­нию кислорода в отходящих газах, которое не должно превышать 4-6%.

Естественно, что при проектировании печи учиты­вают обе функции, выполняемые воздухом в процессе обжига. В соответствии с этим, исходя из характера сырья и заданной производительности печи, определя­ют число сопел, диаметр отверстий в них и давление воздуха под подиной. На практике, как уже было ска­зано выше, для соблюдения технологического режима обжига все параметры воздушного дутья поддержива­ют обычно постоянными, а регулировку температуры осуществляют путем изменения загрузки печи шихтой.

При указанных условиях давление воздуха расходуется на преодоление сопротивления подины и кипящего слоя. При этом под сводом наблюдается давление 20-30 Па или небольшое разрежение, создаваемое эксгаустером, устанавливаемым за циклонами или котлами-утилизаторами. Для преодоления сопротивления газоходного тракта разрежение перед эксгаустером должно быть в пределах 1,2-1,40 кПа. Далее газы по­ступают в газоход под давлением, создаваемым эксгаутером, а затем отсасываются нагнетателем сернокис­лотного цеха. Нулевая точка (давление равно разреже­нию) приходится обычно на электрофильтры, после ко­торых разрежение составляет 0,12-0,15кПа.