Долбление, режущий инструмент, режимы резания

Долбление— вид механической обработки металлов резанием, при которой инструмент (долбяк) совершая возвратно-поступательные движения, срезает обрабатываемый материал. Долбление очень близко к другому виду обработки материалов резанием, строганию.

Основное назначение долбления это:
Обработка наружных поверхностей, в том числе.
Обработка внутренних цилиндрических, многогранных и неравнобоких поверхностей(сквозных и «глухих» отверстий и полостей)
Нарезание зубчатых колёс как наружного, так и внутреннего зацепления. Стоит отметить, что нарезать колесо с внутренним зацеплением возможно только долблением

Долбление достаточно точная операция при обработке материалов и требующая значительного усилия, потому для проведения долбления применяют следующее оборудование:
Вертикально-долбежные станки: Основное предназначение — долбление.

Строгальные станки: долбление является вспомогательной операцией и отличается низкой точностью(прим.как исключение).

Универсально-фрезерные станки: долбление производится при установке на главный шпиндель специальной долбежной головки(как вспомогательная операция при мелкосерийном и единичном производстве).

Основным инструментом при выполнении долбления является т.наз долбяк. Долбяк представляет собой специально приспособленный и заточенный резец устанавливаемый в резцедержателе долбежной головки. Долбяк при работе совершает частые возвратно-поступательные движения(вверх-вниз) и режущей кромкой срезает стружку на обрабатываемой поверхности материала. Заготовка в свою очередь совершает движение подачи в ручном или автоматическом режиме. При долблении применяют СОЖ.

Для изготовления долбяков применяются быстрорежущие стали и оснащение пластинами из твердых сплавов.

Долбяки предназначены для нарезания зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых зубчатых колес внешнего и внутреннего зацепления Схема нарезания зубьев колес показана на рис. 5.1

Дисковый долбяк для прямозубых колес представляет собой (рис. 5.2) корригированное зубчатое колесо, снабженное передним и задним углами.

Для создания заднего угла на вершинах и боковых сторонах зубьев коррекция долбяка в сечениях, перпендикулярных его оси, сделана переменной.

Для увеличения точности нарезаемых колес и долговечности долбяка при переточках его исходное или расчетное сечение (а) располагается на некотором расстоянии от переднего торца. В расчетном сечении смещение исходного контура равно нулю, т.е. толщина зуба будет равна соответствующему размеру исходного контура инструментальной рейки.

52.Процессы сверления и рассверливания
Рассверливание позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от оси детали. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 25-30 мм) усилие подачи может оказаться чрезмерно большим. Поэтому в таких случаях сверление производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают. Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении. На рисунке слева элементы резания при сверлении -а) и рассверливании - б) отверстия: n - вращение сверла, Sz - подача приходящаяся на одну режущую кромку, a и b - толщина и ширина срезаемого слоя, t - припуск на сторону, D - диаметр основного отверстия, Do - диаметр предварительно просверленного отверстия

Сверление. Наиболее распространенным методом получения отверстий в сплошном материале является сверление. Движение резания при сверлении - вращательное, движение подачи - поступательное. Перед началом работы проверяют совпадение вершин переднего и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, в котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращения заготовки можно обеспечить подрезкой торца, при этом в центре заготовки можно выполнить углубление для нужного направления сверла и предотвращения его увода и поломки.
Перед началом сверления обрабатываемая заготовка приводится во вращение. Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия. Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центровку заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине 90 градусов. Благодаря этому в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно оси вращения заготовки. Для замены сверла маховик задней бабки поворачивают до тех пор, пока пиноль не займет в корпусе бабки крайнее правое положение, в результате чего сверло выталкивается винтом из пиноли. Затем в пиноль устанавливают нужное сверло.
При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки. Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия сверление производят с подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок.
С увеличением глубины сверления ухудшаются условия работы сверла, ухудшается отвод теплоты, повышается трение стружки о стенки канавок инструмента, затрудняется подвод СОЖ к режущим кромкам. Поэтому если глубина сверления больше трех диаметров обрабатываемого отверстия, то скорость резания следует уменьшить. Для сверления отверстий применяют спиральные сверла.

53.Спиральное сверло, конструкция. У спи­рального сверла различают следующие части

1 - режущую часть сверла, заточенную на конус;

2 - направляющую часть сверла, обеспечивающую направление в процессе сверления;

3 - рабочую часть сверла, состоящую из режущей и направляю­щей частей сверла;

4 - шейку;

5 - хвостовик - для закрепления и передачи крутящего момента;

6 - лапку - для выбивания из отверстия шпинделя;

Основными элементами спирального сверла являются:

1 - передняя поверхность - винтовая поверхность, по которой сходит стружка

2 - задняя поверхность, обращенная к поверхности резания;

3 - режущая кромка - линия, образо­ванная пересечением передней и задней поверхностей; главных режущих кромок у сверла - две;

4 - ленточка - обеспечивает сверлу направление при резании;

5 — поперечная кромка (перемычка). Две режущие кромки, расположенные

на режущей части, образуют угол при вершине 2<р; 1<р = 125...135° при обработке жаропрочных материалов; 2<р =90... 120° при обработке алюминиевых сплавов;20 =80...90° при обработке хрупких материалов (мрамор и т.д.);

у/ - угол наклона поперечной кромки; при правильной заточке у/ = 50...55°.

w - угол наклона стружечной канавки (от 18" до 30°).

С увеличением еа уменьшается прочность сверла. Обычноw=30".