Основные схемы обработки

Основная технологическая задача при обработке втулок и дисков заключается в достижении концентричности наружных поверхностей отверстию и перпендикулярности торцов к оси отверстия. Существуют три схемы получения концентричности наружных поверхностей отверстию и перпендикулярности торцов к его оси

при обработке втулок и дисков:

1) обработка наружных поверхностей отверстия и торца за один установ;

2) первоначальная обработка внутренней поверхности и базирование по ней на оправке при обработке наружной поверхности и торцов;

3) первоначальная обработка наружной поверхности и базирование по ней при обработ-

ке внутренней поверхности и торцов.

При обработке за один установ рекомендуется следующий технологический маршрут обработки втулки:

− подрезка торца у прутка, подача прутка до упора, зацентровка торца под сверление, сверление отверстия и обтачивание наружной поверхности, растачивание или зенкерование отверстия и обтачивание наружной

поверхности со снятием фасок на свободном торце, предварительное развёртывание, окончательное развёртывание, отрезка. Эта первая операция выполняется на токарно-револьверном станке, одношпиндельном или многошпиндельном токарном автомате (рис. 70);

− снятие фасок с противоположного торца втулки на вертикально-сверлильном или токарном станке;

− сверление смазочного отверстия;

− нарезание смазочных канавок на специальном станке.

При обработке втулки из трубы вместо сверления производят зенкерование или растачивание отверстия, далее технологический маршрут сохраняется

При обработке втулки с базированием по внутренней поверхности рекомендуется следующий технологический маршрут обработки втулки:

− зенкерование отверстия втулки и снятие фаски в отверстии на вертикально-сверлильном станке (технологическая база – наружная поверхность);

− протягивание отверстия на горизонтально-протяжном станке со сферической самоустанавливающейся шайбой, которую применяют, потому что торец не обработан;

− предварительное обтачивание наружной поверхности (в зависимости от точности заготовки), подрезка торцов и снятие наружных (а часто и внутренних фасок на токарно-многорезцовом полуавтомате). Базирование осуществляется по внутренней поверхности на разжимную оправку;

− чистовое обтачивание наружной поверхности, чистовая подрезка торца.

При выборе метода базирования следует отдавать предпочтение базированию по отверстию, которое имеет ряд преимуществ:

− при обработке на жёсткой или разжимной оправке погрешность установки отсутствует или значительно меньше, чем при обработке в патроне с креплением заготовки по наружной поверхности;

− более простое, точное и дешевое центрирующее устройство, чем патрон; − при использовании оправки может быть достигнута высокая степень концентрации обработки.

2.ХАРАКТЕРИСТИКА РЫЧАГОВ

К деталям класса рычагов относятся собственно рычаги, тяги, серьги, вилки, балансиры, шатуны (рис. 100).

Рычаги являются звеньями системы машин, аппаратов, приборов, приспособлений. Совершая качательное или вращательное движение, рычаги передают необходимые силы и движения сопряжённым деталям, заставляя их выполнять требуемые перемещения с надлежащей скоростью. В других случаях рычаги, например прихваты, остаются неподвижными и фиксируют относительное положение сопряжённых деталей.

Детали класса рычагов имеют два отверстия или больше, оси которых расположены параллельно или под прямым углом. Тело рычагов представляет собой стержень, не обладающий достаточной жёсткостью. В деталях этого класса, кроме основных отверстий, обрабатываются шпоночные или шлицевые пары, крепёжные отверстия и прорези в головках. Стержни рычагов часто не обрабатывают.

Значительное разнообразие конструкций рычагов вызывает необходимость их классификации с целью сужения типовых технологических процессов. С этой целью рекомендуется следующая классификация:

1. рычаги, у которых торцы втулок имеют общую плоскость или их торцы лежат в одной плоскости;

2. рычаги, у которых торцы втулок лежат в разных плоскостях;

3. рычаги, у которых имеется длинная втулка с отверстием и значительно более короткие втулки.

Технологические задачи.

Точности размеров. Отверстия – основные и вспомогательные базы, поверхностями которых рычаги и вилки сопрягаются с валиками, проектируют у рычагов и шарнирных вилок по Н7 – Н9, а у вилок переключения для уменьшения перекоса при осевом перемещении – по Н7–Н8. Точность расстояний между параллельными исполнительными поверхностями вилок переключения назначают по IТ10 – IТ12. Расстояние между осями отверстий основных и вспомогательных баз рычагов должны соответствовать расчётным; допускаемые отклонения в зависимости от требуемой точности колеблются от ± 0,025до + 0,1 мм.

3.Конструктивные и сборочные элементы. Схема сборки

Машина с технологической точки зрения состоит из ряда элементов различной сложности. Различают конструктивные и сборочные элементы машины.

Конструктивные элементы определяются функциональным назначением их в машине вне зависимости от порядка выполнения разборки или сборки.

Сборочные элементы представляют собой детали и соединения деталей, которые могут быть собраны отдельно и независимо от других элементов машины.

Узлом(подгруппой) называют элемент агрегата n реже изделия, состоящий из нескольких деталей, связанных между собой подвижными или неподвижными посадками, и характеризующийся возможностью сборки его обособленно от других элементов изделия.

Узел выполняет определенные функции в агрегате и входит в его состав. Примерами узлов могут служить масляный насос двигателя, дифференциал моторного катка, крышка коробки передач асфальтоукладчика в сборе и др.

Комплектом называют предварительно собранный узел, требующий частичной или полной сборки при окончательной его установке (поршень с шатуном в сборе).

Основной элемент (узел или деталь), с которого начинается сборка, называется базовым (рама машины, корпусная деталь агрегата).

Агрегаты и узлы должны легко сниматься с рамы машины для замены при эксплуатации или ремонте ее.

Деталью называют первичный элемент изделия, который характеризуется отсутствием в нем каких-либо соединений, например шестерня, вал, втулка.

Сборка машин производится в последовательности, обратной разборке. Следует отметить, что не все конструкции дорожных машин могут быть полностью расчленены на агрегаты и узлы, а последние не всегда отвечают всем вышеизложенным требованиям. Вследствие несовершенства конструкции некоторые дорожные машины имеют открытые передачи и механизмы, которые, являясь конструктивными элементами, не являются сборочными, а поэтому не могут быть отнесены ни к узлам, ни к агрегатам и при разборке машины остаются на раме. Некоторые агрегаты дорожных машин имеют трудный доступ, лишены конструктивной обособленности, имеют базовые детали, являющиеся общими для двух смежных агрегатов. Однако большинство современных сложных дорожных машин могут быть в значительной степени расчленены на агрегаты и узлы.

Для наглядного представления, удобства планирования и выполнения последовательности сборки обычно составляют технологические схемы общей и узловой сборки. При наличии образца изделия составление технологических схем сборки существенно упрощается. В этом случае последовательность сборки может быть установлена в процессе его пробной разборки и последующей сборки.