Выбор и определение количества вспомогательных погрузо-разгрузочных машин и устройств

Выбор и определение количества вспомогательных погрузо-разгрузочных машин и устройств в курсовом проекте выполняется для одной из схем механизации работ. При этом в качестве вспомогательных машин принимаются одноковшовые погрузчики, экскаваторы, автомобили, трейлеры и конвейеры.

Выбор автотранспорта осуществляется исходя из требуемой грузоподъемности и габаритов груза.

Количество транспортных средств (автомобилей или трейлеров) K_тс определяется для переработки груза по прямому варианту исходя из объема перевозок и часовой производительности транспортного средства по формуле

(9.1)

где Q – суточный объем переработки груза по прямому варианту, т;

q_ч – часовая производительность транспортного средства, ч;

Т_Т – время работы транспортного средства в течение суток.

Суточный объем переработки груза определяется как:

Q = Q_сут *K_пв , (9.2)

Часовая производительность транспортного средства определяется по формуле

(9.3)

где q_н – номинальная грузоподъемность транспортного средства, т;

K_гр – коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства (в курсовой работе принять 0,9);

Т_тр – транспортный цикл, характеризующий затраты времени на погрузку, разгрузку, пробег транспортного средства по маршруту (туда и обратно), мин.

Значения Т_тр определяются по формуле:

Т_тр = t_погр + 2*l_o / V_ср + t_p (9.4.)

где l_о –дальность транспортирования груза, м;

V_ср - средняя скорость движения транспортных средств при груженом и порожнем рейсах, м/мин (для автосамосвалов и самоходных средств V_ср. =300 м/мин, для трейлеров – 100 м/мин;

t_р – продолжительность разгрузки транспортной единицы с учетом маневров; при грузоподъемности 10т tp=2 мин, при 10т tp=3 мин.

· Значение t_погр определяют в зависимости от количества единиц груза n_к, погружаемого на транспортную единицу:

t_погр = n_к *T_ц

где T_ц – продолжительность рабочего цикла погрузочной машины, мин;

При дальнейшей переработке груза конвейерами необходимо:

1. определить на плане и разрезе склада начало и конец трассы конвейера;

2. определить расстояние транспортирования и угол наклона конвейера;

3. выбрать способ загрузки и разгрузки конвейера;

4. выбрать из ряда применяемых в конвейеростроении скоростей (0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3 м/с) скорость движения ленты с учетом увеличения сохранности ленты, уменьшения разрушения транспортируемого груза, уменьшения пылевыделения и просыпей груза и т.п.;

5. вычислить ширину ленты и принять ее равной ближайшей большей из следующего ряда: 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600; 1800; 2000 мм.

6. проверить принятую ширину ленты по формулам:

а) для рядовых материалов , мм; (9.5)

б) для сортированных материалов , мм, (9.6)

где а_max, а_ср - максимальный и средний размер куска груза, мм.

Для штучных грузов ширина ленты на 200 мм превышает их наибольший размер в плане.

Производительность конвейера должна быть не менее производительности ведущей погрузочно - разгрузочной машины.

В курсовой работе можно производительность ленточных конвейеров определить по формулам:

для сыпучих грузов и желобчатой ленты ;

для сыпучих грузов и плоской ленты ; (9.7)

для штучных грузов

где δ – коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера (в курсовой работе можно принять для горизонтального конвейера δ= 1, при наклоне 10^о δ= 0,9 и при наклоне 20^о δ= 0,8).