Анализ критической точки применительно к проблемам мощности

Влияние решений о мощности может быть показано через использование анализа критической точки. Если прогноз выпуска ниже, чем фактический объем, фирма может выбрать не соответствующий действительности процесс. Чем выше будут затраты на единицу товара, тем больше фирма работает с несовершенными процессами. Выбор решения о мощности во время процесса производства трудно изменить. Кроме того, чем дальше будем двигаться к непрерывным процессам, тем оборудование и процесс производства будут сложнее и дороже если спрос изменяется или не определен, то важным фактором является гибкость производственного процесса. С изменением размера производства при продолжительных производственных процессах часто требуются серьезные пересмотры и существенные расходы. Тогда как большая гибкость влево от длительных процессов дает лучшие результаты.

ТЕМА10.ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

ПЛАН

1. Содержание и задачи оперативно - производственного планирования.

2. Оперативно – производственное планирование единичного производства.

3. Оперативно-производственное планирование серийного производства.

3.1. Длительность производственного цикла и величина опережения.

3.2. Порядок разработки оперативных заданий цехам серийного производства.

4. Оперативно – производственное планирование массового производства.

5. Диспетчирование производства.

5.1. Составление расписаний и контроль для цехов единичного производства.

5.2. Загрузка цехов (рабочих центров)

СОДЕРЖАНИЕ И ЗАДАЧИ ОПЕРАТИВНО - ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЛАНИРОВАНИЯ

Оперативно-производственное планирование (ОПП) является завершающим этапом внутризаводского планирования. Его особенностью является то, что разработка плановых заданий производственным подразделением сочетается с организацией их выполнения..

Главной задачей ОПП является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

В процессе ОПП разрабатываются календарно-плановые нормативы, план выпуска продукции предприятия по месяцам года; оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов и деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (иногда часам). Выполняются объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуется сменно-суточное планирование, оперативный учет хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование).

ОПП слагается из календарного планирования и оперативного регулирования хода производства – диспетчирования.

Календарное планирование – это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри его – до каждого участка и рабочего места. Оно включает также оперативный учет выполнения производственных заданий.

Оперативное регулирование хода производства осуществляется диспетчированием путем систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и применением профилактических мероприятий, устраняющих причины, нарушающие ритм производства и срывы выполнения планов.

ОПП по месту его выполнения подразделяется на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое осуществляется ПДО – производственно-диспетчерским отделом предприятия (рис. 11.1). В функции его входят разработка оперативно-календарных нормативов, взаимная увязка содержания и сроков календарных графиков работы цехов, составление и выдача цехам календарных планов по месяцам, оперативный учет и диспетчирование выполнения календарного плана.

Рисунок 10.1 – Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия

Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы и выполняется производственно-диспетчерскими бюро (ПДБ).

10.2. ОПЕРАТИВНО – ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ЕДИНИЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Единичное производство характеризуется большим количеством заказов на изготовление разнообразной продукции единицами и малыми не повторяющимися партиями. При этом в одних изделиях преобладают механические работы, в других монтажные и т.д.

Следовательно, оперативное планирование должно так сгруппировать заказы для запуска, чтобы обеспечить наилучшее сочетание сроков изготовления с равномерной загрузкой основных цехов. Чтобы такое условие выдержать на предприятии, прежде чем заключать договора с заказчиком, делают предварительный расчет производственного цикла изготовления заказа. Другой отличительной особенностью планирования единичного производства является включение в цикл изготовления заказа всех стадий подготовки производства и изготовления изделия, т.е. разработка конструкции, технологии, нормирования затрат труда, проектирование и изготовление оснастки, изготовление, испытание и доводка изделий.

Используется много методов составления оперативно-календарных планов в зависимости от объема заказов, организации и сложности работ, от системы контроля над работами. Методы составления оперативно-календарных планов делятся на две категории: встречное расписание; расписание в обратном порядке (обратное расписание).

Встречное расписание предполагает, что поставка материалов и выполнение операций начинается сразу же, как только возникают потребности в них. Встречное расписание используется в компаниях, изготавливающих инструменты для машиностроительных предприятий, где работы выполняются в соответствии с потребностями покупателей и доставка осуществляется так быстро, как это возможно. Логика опережающего — встречного — расписания обычно является причиной образования излишних заделов.

Расписание в обратном порядке предполагает, что последняя операция процесса изготовления расписывается первой. Затем остальные операции сводятся во времени в обратном порядке. В результате этой процедуры получают время начала процесса. Обратное расписание используется для определения запуска работ по цехам и времени выполнения ведущих операций.

В единичном производстве оперативное руководство осуществляется по заказной системе, при которой планируемой единицей является заказ на изделие или сборочное соединение.

Многие фирмы испытывают трудности при составлении оперативно-календарных планов, а именно в достижении эффективного прохождения заказа по рабочим местам из-за того, что перегружают производственный процесс. Это происходит потому, что работники фирмы не знают действительных возможностей рабочего места. Контроль «вход-выход» является методом гибкого управления протеканием производственного процесса. Если работа выполняется быстрее, чем было определено, значит, растут заделы, если работа выполняется с меньшей скоростью, может нарушиться график и сроки выполнения заказа.

В первом случае, называемом перегрузкой, возникают проблемы неэффективности и качества. При недогрузке оборудования происходит недоиспользование мощности и потеря ресурсов — возможностей.

График Гантта является наглядным пособием, которое применяется при загрузке или составлении оперативно-календарного плана работ для цеха или

рабочего места. При использовании в целях загрузки графики отражают рабочее время и время простоев и помогают описать использование ресурсов, показывают дополнить или вывести оборудование, применять или не применять сверхурочное время. Загрузочный график показывает рабочее время и время простоя станков, агрегатов и др., что дает представление об относительной рабочей занятости — загрузке системы, и на этой основе может быть проведено перераспределение работ из перегруженных рабочих центров в недогруженные.

Система основывается на разработке и соблюдении сквозных цикловых графиков технической подготовки каждого заказа и производству и его поэтапного выполнения, в увязке с цикловым графиком по другим заказам.

Оперативное планирование в единичном производстве включает:

расчет производственного цикла по каждому заказу и расчет потребного числа рабочих мест по формуле

, (10.1)

- трудоемкость данного вида работ по заказу;

– действительный фонд времени работы оборудования.

На основе таких расчетов и с учетом возможного межоперационного пролеживания деталей формируется по каждому заказу объемно-календарный график выполнения заказа (рис. 10.2):

Группы рабочих мест	Объем нормо-часов	Число рабочих мест	Сменность	Календарное распределение общего объема загрузки заказа
	февраль	март	апрель	май
Механический №1
Механический №2
Сборочный

Рисунок 10.2 – Объемно-календарное планирование выполнения заказа

График строят в порядке, обратном ходу технологического процесса (Расписание в обратном порядке. По графику определяется общий цикл изготовления заказа, который сопоставляют с заданным сроком.

Детали, имеющие более длительный цикл изготовления, запускают в производство раньше, чем другие детали, для того чтобы согласовать бесперебойное их поступление на сборку.

Для взаимной увязки по времени и более полного использования оборудования и площадей по всем заказам составляется сводный объемно-календарный график. Чтобы избежать совпадения работ на одном и том же оборудовании для нескольких заказов, необходимо откорректировать сроки выполнения работ, предусмотренные графиком выполнения отдельных заказов. Необходимо определить мероприятия по ликвидации узких мест и догрузить недогруженное оборудование.

Сводный объемно-календарный график ежемесячно корректируется с учетом данных о выполнении производственной программы основными цехами, состоянии незавершенного производства и заказа о новых заданиях.

Одновременно уточняется номенклатура и объем работ. С учетом этих особенностей окончательно уточняется сводный объемно-календарный график заказов и на основании его ПДО выдает каждому цеху месячную производственную программу работ по следующей форме:

Таблица 10.1 – Объемно-календарный график заказов

№ п/п	№ заказа	№ детали, узла	Количество	Сроки	Трудоемкость детали, нормочас	Объем работ, нормочас
запуска	выпуска

ПДБ основного цеха, получив из ПДО месячную производственную программу, распределяет предусмотренные в ней работы по производственным участкам, производит объемные расчеты для правильного использования мощностей и устранения диспропорций в загрузке оборудования участков, составляется график оперативной загрузки станков.

Основой планово-распределительной работы на смену является сменно-суточный план, в котором задание конкретизируется на каждые сутки и смену для каждого рабочего.

Для распределения работ существуют различного рода приспособления. Так применяется распределительная карточка, в ячейки которой закладывается рабочая документация. По расположению последней можно судить о состоянии данной работы: назначена ли она к выполнению, подготовлена ли к выполнению или рабочий уже получил задание на ее выполнение. Кроме того, имеется контрольная карточка с ячейками по числу дней в месяц.

Оперативный учет выполнения программы основными цехами в единичном производстве осуществляется по данным восполнения сменно-суточного задания каждым участком. Объектами учета служат: выработка рабочих, движение деталей по операциям, поступление заготовок, брак, простои, сдача готовой продукции. Учет производится на основе специальной первичной документации – по нарядам, специальным маршрутным картам движения изделий, по накладным и т.д.

ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Для серийного типа производства характерно изготовление одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий сериями различной величины.

Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Для серийного производства характерна обработка деталей и сборочных единиц партиями. Под партиями понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

В зависимости от номенклатуры изготовляемых изделий и степени устойчивости элементов конструкции в оперативном планировании применяются основные системы планирования: комплектная, которая имеет разновидности, комплектно-узловая, комплектная и комплектно-технологическая, машинно-комплектная, планово-комплектная и подетальная, которая имеет разновидности: собственно подетальная система и система непрерывного планирования. Эти системы отличаются по характерным признакам:

1) планово-учетная единица (деталь, конструкторский узел, группа деталей с общим сроком подачи на сборку);

2) календарно-плановые нормативы (размер партии, производственный цикл, задел и т.д.);

3) форма планового задания (квартальная и месячная подетальная программа, графики запуска-выпуска);

4) область применения (небольшая, средняя, большая номенклатура изделий с учетом типа производства).

Межцеховое планирование в серийном производстве характеризуется следующими особенностями:

1) движение производства во времени определенными календарно-плановыми нормативами, на основе которых разрабатываются оперативные планы;

2) закрепление номенклатуры деталей и узлов за цехами и рабочими местами приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;

3) номенклатура цеховых программ строится комплектно на изделия, узел, группу;

4) количественные задания, определенные по комплектовочным нормам;

5) календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения сроков запуска и выпуска продукции.

Календарно-плановые нормативы лежат в основе планирования серийного производства. Они включают размер партии изготовления изделия, нормативный размер партии и периодичность их запуска, производственный цикл, опережение запуска-выпуска партии, деталей и узлов изделий, уровень заделов и объем незавершенного производства. Используя эти нормативы, строят календарные графики работы производственных бригад и участков.

С точки зрения производительности труда целесообразна работа большими партиями, так как уменьшается подготовительно-заключительное время, приходящееся на одну деталь. Однако увеличение партии ведет к увеличению производственного цикла и росту незавершенного производства. Поэтому нахождение оптимальной партии сводится к установлению такого числа деталей, при котором минимальны затраты на одну деталь (рис.10.3). При упрощенном методе размер партии определяется по формуле

, (10.2)

– подготовительно-заключительное время;

- норма времени на операцию;

- коэффициент допустимых потерь на переналадку и равен 0,03 для крупносерийного и 0,01 для мелкосерийного производства.

Рисунок 10.3 – Зависимость затрат производства от размера партии:

1 – потери от связывания оборотных средств; 2 – затраты на переналадку; 3 – сумма затрат и потерь; no - величина оптимальной партии

Величина партий деталей, узлов и изделий предопределяет периодичность процессов производства при данной программе и таким образом создает своеобразный ритм серийного производства, что существенно отличает его от единичного, в котором подобная периодичность отсутствует.

Периодичность повторения партий в производстве определяется по формуле

, (10.3)

где - программа выпуска за период;

- размер партии деталей;

- планируемый период.