![]() |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
|
Загальна тривалість скоординованих у часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробів або його партій, являє собою виробничий цикл складного складального процесу. В умовах машинобудівного виробництва за характерний приклад складного виробничого процесу може правити процес створення машини. Він охоплює виробничі цикли виготовлення всіх деталей, складання всіх складальних одиниць (вузли, агрегати, механізми), складання виробу в цілому, його регулювання, обкатування, випробування та контроль, остаточне приймання. У складному виробничому процесі можуть використовуватися всі розглянуті види руху предметів праці по операціях: послідовний, паралельний та паралельно-послідовний. В умовах одиничного виробництва в єдиному циклі, як правило, поєднуються процеси не тільки виготовлення й складання, а й проектування виробу та підготовки його виробництва.
Складний виробничий процес будується на великій кількості складальних, монтажних, регулювально-настроювальних операцій та операцій простих процесів, тому визначення й оптимізація виробничого циклу потребує багатьох варіантів розрахунків, що неможливо здійснити без спеціальних прикладних комп’ютерних програм та без застосування ЕОТ.
Побудова складного виробничого процесу в часі провадиться для того, щоб визначити виробничий цикл, скоординувати окремі прості процеси, отримати вихідну інформацію для оперативно-календарного планування виробництва i розрахунку операцій запуску-випуску предметів праці.
Метою координації виробничих процесів, що формують складний процес, є забезпечення комплектності i безперебійності виробництва при повному завантаженні устаткування, робочих місць та самих робітників.
Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв’язками між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів виготовлення та складання. Взаємний зв’язок операцій та процесів визначається схемою складання виробу і виробничими умовами. Складальна схема являє собою віяльну діаграму, на якій відображено комплектація окремих вузлів і виробів у цілому (рис. 7.3), а також які вузли, підвузли або дрібні складальні одиниці можна виготовляти паралельно незалежно один від одного, а які — тільки послідовно.
Особливість розрахунку виробничого циклу складних виробів полягає в тому, що вони запускаються на складання партіями. Партіонний метод забезпечує зростання продуктивності праці і зниження собівартості виготовлення продукції за рахунок: а) застосування найпродуктивнішого процесу; б) скорочення витрат ресурсів; в) зменшення підготовчо-завершального часу на одиницю продукції; г) швидкого опанування робітниками раціональних прийомів і методів складальних робіт; д) спрощення календарного планування виробництва.
Рис. 7.3. Складальна схема виробу «А»
Для забезпечення точності розрахунку виробничого циклу використовуються календарно-планові нормативи: розмір партії; кількість партій, що запускаються; ритм. Використовуючи нормативні дані, послідовно визначають: час операційного циклу партій виробів за складальними одиницями; необхідну кількість робочих місць; цикловий графік складання виробів без урахування завантаження робочих місць; закріплення операцій за робочими місцями; стандарт-план складання виробу; уточнений цикловий графік з урахуванням завантаження робочих місць; тривалість виробничого циклу; випередження запуску-випуску за складальними одиницями.
В одиничному та серійному виробництвах важливо спочатку встановити економічно оптимальний розмір партії виробів, який є базовим для розрахунку інших нормативів. Відомо, що необмежене збільшення розміру партії порушує принцип безперервності, оскільки зростають, з одного боку, час пролежування кожної складальної одиниці і, відповідно, тривалість виготовлення партії, а з іншого — незавершене виробництво і додаткові площі для збереження цих складальних одиниць.
На практиці використовують спрощений метод розрахунку оптимального розміру партії. Для цього використовується відповідна таблиця.
Наприклад, на підприємстві місячна програма випуску виробу «А» становить N вип = 700 шт. Кількість робочих днів у місяці
Д р = 21, режим роботи дільниці К зм = 2 зміни. Утрати часу на планові ремонти Ар =2 % номінального фонду часу. У табл. 7.2 наводяться норми часу на виконання операцій з виготовлення деталей та складання виробів, підготовчо-завершальний час, розмір подач складальних одиниць на операції. Графи 6—8 таблиці заповнюються після розрахунку показників.
Послідовність розрахунку така:
1. Установлення межі нормального розміру партії (n н) виробів
n min £ n н £ n max.
Для цього визначається розмір мінімальної партії, виходячи з затрат часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць (aоб). Для серійного виробництва aоб = 0,2 – 0,1 %, дрібносерійного і одиничного aоб = 2 – 10 %.
де — сумарний час підготовчо-завершального часу на і -ті операції виготовлення партій складальних одиниць;
— сумарний штучний час на і -ті операції.
Використовуючи дані табл. 7.2, проведемо розрахунок мінімальної величини партії:
Місячна програма випуску виробів (складальних одиниць) зазвичай вважається як максимальна величина партії (у нашому прикладі п mах = 700 шт.). Коригування граничного розміру партії виробів здійснюється, виходячи з мінімального його значення. Спершу встановлюється зручний для планування ритм (R пл) періоду черговості партій виробів за таких умов: якщо в місяці 20 робочих днів, ритмами будуть 20, 10, 5, 4, 2, 1; якщо 21 день, ритмами будуть 21, 7, 2, 1; якщо 22 дня, то відповідно — 22, 11, 2, 1.
Період чергування партій виробів розраховується за формулою:
R пл = Д р · п min: п mах ,
де Д р — кількість робочих днів у місяці.
Виходячи з наведеного прикладу, цей період дорівнюватиме:
R пл = 21 · 86: 700 = 2,58 дня.
У разі отримання нецілого числа вибирають із зручних для планування ритмів найближче ціле число, яке і буде прийнятим періодом чергування партій (R пр). У даному випадку R пр = 3 дні
(з ритмів 21, 7, 3, 1).
Потім відповідно до прийнятого періоду чергування, коригуючи параметри, визначаємо розмір нормальної (оптимальної) партії за формулою:
n н = R пр · п mах: Д р = 3 · 700 / 21 = 100 шт.
Отже, виконується умова 86 < 100 < 700. Нормальний розмір партії має бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.
Кількість партій у місяці (Х) визначається таким чином:
Х = пmах: п н = 700: 100 = 7 партій.
Результати розрахунку оптимального розміру партії заносимо в гр. 6 табл. 7.2.
Таблиця 7.2
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС СКЛАДАННЯ ВИРОБУ «А»
Позначення складальних одиниць | № операції | Штучний час на операцію (ti), хв | Підготовчо-завершальний час (t п-з і ), хв | Подача складальної одиниці до операції | Розмір партії виробу (n н), шт. | Тривалість операційного циклу партії/ виробів, год | Тривалість операційного циклу партії складальної одиниці, год |
АБ1 | 7,0 | ||||||
АВ2 | 16,5 | ||||||
АВ | 4,7 | ||||||
![]() | 15,9 | ||||||
12,4 | |||||||
4,7 | |||||||
![]() | 7,0 | ||||||
16,6 | |||||||
![]() | 11,3 | ||||||
7,6 | |||||||
9,5 | — | ||||||
Усього | 113,2 | — | — |
2. Тривалість операційного циклу партій виробів за кожною операцією (tin) розраховується за формулою:
tin = t · n н + Т п-з і: 60.
Для складальної одиниці АВ1
tin = 7 · 100 + 20 / 60 = 12 год.
Розрахунки записуються в гр. 7 табл. 7.2.
3. Тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями визначається за формулою:
де к — кількість операцій, що входить у складальну одиницю.
Для складальної одиниці АБ
Аналогічно здійснюються розрахунки і за іншими складальними одиницями, результати яких записуються в гр. 8 табл. 7.4.
4. Необхідну кількість робочих місць для складання виробу розраховують так
РМпр = S tі. шт / Т зм · S · R пр.
У нашому прикладі РМпр = 192 / 8 · 2 · 3 = 4 робочих місця.
5. Кількість робітників визначається за формулою:
Чр.ск = РМпр · К зм · К сп,
де К зм — коефіцієнт змінності;
К сп — коефіцієнт, що враховує спискову чисельність (можна прийняти К сп = 1,1).
У даному прикладі:
Чр.ск = 4 · 2 · 1,1 = 9 осіб.
Побудова циклового графіка складання виробу «А» (рис. 7.4) здійснюється на основі складальної схеми (рис. 7.3), тривалості циклів виготовлення та складання кожної складальної одиниці (гр. 7, 8 табл. 7.2) без урахування завантаження робочих місць. Графік формується у зворотному порядку ходу технологічного процесу, враховуючи час завершення операцій, з яких здійснюється поставка оброблених деталей або складальних одиниць.
Наступним кроком є побудова стандарт-плану складання виробу «А», який має назву циклового графіка з урахуванням завантаження робочих місць. У стандарт-плані цикли окремих операцій проекціюються на відповідні робочі місця (рис. 7.4, б).
Складальна одиниця | Т ск.од, год | Випередження, год | Ритм (дні, зміни) | |||||||||||||||||||
R пр = 3 дні | R пр = 3 дні | R пр = 3 дні | ||||||||||||||||||||
випуску | запуску | |||||||||||||||||||||
а | ||||||||||||||||||||||
![]() | ||||||||||||||||||||||
АА | ||||||||||||||||||||||
АБ | ||||||||||||||||||||||
АВ | ||||||||||||||||||||||
АВ2 | ||||||||||||||||||||||
АВ1 | ||||||||||||||||||||||
Т ц.ск = 88 год | ||||||||||||||||||||||
![]() ![]() | ||||||||||||||||||||||
![]() | № операції | № робочого місця | ||||||||||||||||||||
А | 9, 10, 11 | 9 6 | 7 | 8 | ||||||||||||||||||
АА, АБ | 6, 7, 8 | |||||||||||||||||||||
АБ | 4, 5 | |||||||||||||||||||||
АВ, АВ1, АВ2 | 1, 2, 3 | |||||||||||||||||||||
вТ ц.ск = 96 год | ||||||||||||||||||||||
№ операції | № робочого місця | |||||||||||||||||||||
![]() | D 6 | D 4 | D 1 D 2 | |||||||||||||||||||
АА | D 12 | D 11 | D 5 | |||||||||||||||||||
АБ | ||||||||||||||||||||||
АВ | D 8 | D 7 | ||||||||||||||||||||
АВ2 | D 9 | |||||||||||||||||||||
АВ1 | D 13 | |||||||||||||||||||||
Принцип пропорційності полягає в рівномірному завантаженні робочих місць і робітників. Для його дотримання здійснюється розподіл обсягу робіт по робочих місцях таким чином, щоб тривалість операційного циклу кожної з них не перевищувала їх пропускну спроможність протягом прийнятого періоду чергування партій (табл. 7.3).
Таблиця 7.3
Дата публикования: 2014-12-11; Прочитано: 299 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!