Техническая норма времени

Трудоемкость и себестоимость выполнения технологических опера­ций являются критериями эффективности спроектированного тех­нологического процесса. Трудоемкости выполнения операций опре­деляются расчетом на основе технических норм.

Нормой времени называют время, необходимое для выполнения работы (операции) в определенных организационно-технических условиях исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места и с учетом передового производственного опыта. Норма времени выражается в часах или в минутах и устанавливается для каждой технологической операции.

Технической нормой выработки называют величину, обратную норме времени. Норма выработки выражает количество изделий (деталей), выпускаемых в единицу времени.

Различают три метода установления норм: 1) на основе изуче­ния затрат рабочего времени наблюдением; 2) по нормативам; 3) сравнением и расчетом по типовым нормам. При первом методе норму времени устанавливают путем изучения затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочих местах. Этот метод используют для обобщения передового опыта и для разработки нормативов. При втором методе производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выпол­нения отдельных элементов работы (операции). При третьем методе нормирование операции осуществляется приближенно с использо­ванием типовых норм. Первые два метода нормирования применяют в серийном и массовом производстве, третий метод — в единичном и мелкосерийном.

Норма времени на выполнение операции по обработке одной заготовки или по сборке одной сборочной единицы называется штучным временем.

Штучное время t _ш для неавтоматизированного производства состоит из нескольких элементов:

t _ш = t _o + t _в + t _т + t _орг + t _п, (1.1)

где t _o – основное (технологическое) время; t _в – вспомогательное время; t _т – время технического обслуживания рабочего места; t _орг – время организационного обслуживания рабочего места; t _п – время перерыва.

Основное время t _o — время, затрачиваемое на непо­средственное изменение размеров, формы, физико-механических свойств или внешнего вида обрабатываемой заготовки (станочная, кузнечная, слесарная и другая обработка), или время, затрачивае­мое па соединение деталей при сборочных работах. При обработке на станках основное время определяют расчетным методом по фор­муле

, (1.2)

где l _p – расчетная длина обработки, мм (длина хода инструмента в направлении подачи); i – число рабочих ходов инструмента; S _м – минутная подача инструмента, мм/мин.

При ручном подводе инструмента расчетная длина обработки представляет собой сумму собственно длины обработки l, размера врезания инструмента l _в и размера схода (сбега) инструмента l _сх:

l _p = l + l _в + l _сх. (1.3)

На рис. 1.3, а показана схема определения расчетной длины обработки для случая продольного точения.

При автоматическом цикле обработки следует учитывать путь холостого подхода l _п инструмента к заготовке для облегчения ра­боты инструмента в начале резания. На рис. 1.3, б показан путь l _п при точении на многорезцовом токарном полуавтомате. На рис. 1.3, в — при продольном фрезеровании, на рис. 1.3, г — при сверле­нии. В этом случае расчетная длина

l _p = l + l _п + l _в + l _сх (1.4)

Значения величин l _п, l _в и l _сх берут по нормативным таблицам. Значение l _в можно определить и расчетным путем. Например, при продольном точении по схеме, показанной на рис. 1.3, а, l _в = t ctg φ, где t – глубина резания; при фрезеровании паза (рис. 1.3, в) , где t – глубина паза; d – диаметр фрезы; при сверлении отверстия стандартным сверлом (рис. 1.3, г) l _в = 0,3 d, где d – диаметр сверла.

Рис. 1.3. Схемы определения расчетной длины обработки для случая а - продольного точения; б – при обработке на много резцовом токарном автомате; в – при продольном фрезеровании; г – при сверлении.

Вспомогательное время — время, затрачивае­мое на различные действия, обеспечивающие выполнение элементов работы, относящихся к основному времени, например на установку и снятие заготовки или собираемого узла, на пуск и останов станка или подъемника, на переключение режимов обработки в процессе выполнения операции, на

промеры заготовок или контроль качества сборки узла и др. Вспомогательное время может быть неперекрываемым и перекрываемым. Если вспомогательные работы выполняют не в процессе обработки (например, снятие обработанной заготовки и установка другой для обработки), то такое вспомогательное время называют неперекрываемым. Если же часть вспо­могательных работ производят в процессе выполнения основной работы, то эта часть вспомогательного времени называется пере­крываемой. При расчете нормы времени учитывают лишь ту часть вспомогательного времени, которая не может быть пере­крыта машинным временем. Вспомогательное время рассчитывают в соответствии с действующими на данном предприятии нормати­вами по эмпирическим формулам или на основании хронометражных наблюдений.

Сумма основного времени t _o и вспомогательного неперекрываемого времени t' _в называется оперативным временем

t _оп = t _о +t ' _в (1.5)

Оперативное время затрачивается на выполнение каждой опе­рации н представляет собой основную часть технической нормы.

Время технического обслуживания t _т за­трачивается рабочим на смену инструмента, па правку инструмента (например, шлифовальных кругов), на регулировку и подналадку станка и другие действия, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении заданной работы.

Время организационного обслуживания t _орг включает затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение смены (смазка и чистка механизмов, раскладка и уборка инструмента в начале и в конце смены, уборка рабочего места).

Время технического и организационного обслуживания рабочего места устанавливают на основании нормативов и во многих слу­чаях определяют в процентах (до 4—8 %) к оперативному времени.

Время перерывов t _п на отдых, производственную гимнастику и личные надобности регламентируют законодатель­ством и исчисляют в процентах к оперативному времени. Для механических цехов t _п ≈ 2,5 % от оперативного времени.

Штучное время рассчитывают по формуле

t _ш = t _оп(1+α+β+γ), (1.6)

где α, β, γ – коэффициенты, характеризующие соответственно время технического обслуживания, время организационного обслуживания и время на отдых и личные надобности.

В серийном производстве при расчете норм времени на партию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время t _п.з затрачивается ра­бочим перед началом обработки партии заготовок или партии сбо­рочных единиц и после окончания задания. К подготовительной работе относится: получение задания, ознакомление с работой, на­ладка оборудования, в том числе установка специального приспо­собления; к заключительной работе относится: сдача выполненной работы, снятие специального приспособления и режущего инстру­мента, приведение в порядок оборудования и т. д. Подготовительно-заключительное время зависит от сложности задания, в частности от сложности наладки оборудования, и не зависит от размера партии.

В массовом производстве в силу повторяемости одной и той же операции необходимость в работах, выполняемых в подготовитель­но- заключительное время, отпадает.

В единичном производстве подготовительно-заключительное время включается в штучное время.

В серийном производстве норму времени на обработку партии заготовок или сборку партии сборочных единиц рассчитывают по формуле

Т _п = t _ш п + t _п.з (1.7)

где п – размер партии.

Штучное время и подготовительно-заключительное время на выполнение операции над одной деталью образуют норму штучно-калькуляционного времени

t _ш.к = t _ш + t _п.з/ п. (1.8)

На основе норм времени определяют расценки выполняемых операций, рассчитывают потребное количество оборудования для выполнения программы, осуществляют планирование производственного процесса.