Характеристика сырья и готовой продукции

Вид возд.	Расчетная Формула.	Марка подвижного состава	Норм. Период., км.	Результ коэфф.	Скоректир. Период, км.
ТО-1	Lто1=Lтон- 1хК	МАЗ 53371	4000	0.8	3200
КАМАЗ 53212	4000	0.8	3200
ТО-2	Lто2=Lто2нхК	МАЗ 53371	16000	0.8	12800
КАМАЗ 53212	16000	0.8	12800
КР	Lкр=LкрнхК	МАЗ 53371	320000	0.8	256000
КАМАЗ 53212	300000	0.8	240000

Корректирование трудоемкости ТО и ремонта выполняется по следующей формуле (2)

t_i = t^Н_iх К, (2)

где t_i - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челхч;

t^Н_i - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челхч, выбирается согласно таблице 1;

К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 2.

Корректирование дней простоя в ТО и ремонте, Д_ТОР осуществляется по следующей формуле (3)

Д_ТОР = Д^Н_ТОРх К, (3)

где Д^Н_ТОР - нормативные дни простоя в ТО и ремонте
выбирается согласно таблице 1;

К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 2.

Для автомобиля МАЗ 53371

Д_ТОР = Д^Н_ТОРх К

Д_ТОР = 0.43*0.7=0.30

Для автомобиля КАМАЗ 53212

Д_ТОР = Д^Н_ТОРх К

Д_ТОР = 0.43*1=0.43

Расчеты корректированной трудоемкости приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Скорректированная трудоемкость.

Вид воздействия	Расчетная формула	Марка подв. состава	Норма труд. Чел. ч	Рез. коэф кор.	Скорект труд Чел. ч
ЕО	tЕО=tнЕОхК	МАЗ 53371	0.35	1.05	0.37
КАМАЗ 53212	0.35	1.05	0.37
ТО-1	tТО-1= tнТО-1хК	МАЗ 53371	5.7	1.05	5.99
КАМАЗ 53212	5.7	1.05	5.99
ТО-2	tТО-2= tнТО-2хК	МАЗ 53371	21.6	1.05	22.68
КАМАЗ 53212	21.6	1.05	22.68
ТР на 1000	tТР= tнТРхК	МАЗ 53371	5.0	0.882	4.41
КАМАЗ 53212	5.0	1.26	6.30

Расчетные величины периодичности, пробега до КР в некоторых случаях необходимо изменить, чтобы они были кратны среднесуточному пробегу и между собой. Составляем таблицу кратности 5.

Таблица 5 - Таблица кратности

Вид воздействия	Марка подвижного состава	Величина показателя
Скорректированная величина	Корректирование по кратности	Принятая для расчета
ЕО	МАЗ 53371		-
КАМАЗ 53212		-
ТО-1	МАЗ 53371	3200	18х180	3240
КАМАЗ 53212	3200	16х210	3360
ТО-2	МАЗ 53371	12800	4х3240	12960
КАМАЗ 53212	12800	4х3360	13440
КР	МАЗ 53371	256000	20х12960	259200
КАМАЗ 53212	240000	19х13440	255360

На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 6 удельных величин, принятых для расчета.

Таблица 6 - Принятые для расчета величины

Наименование показателя	Марка подвижного состава	Вид воздействия
ЕО	ТО-1	ТО-2		КР
Периодичность км	МАЗ 53371	180	3240	12960	-	259200
КАМАЗ 53212	210	3360	13440	-	255360
Трудоемкость челхч	МАЗ 53371	0.37	5.99	22.68	4.41	-
КАМАЗ 53212	0.37	5.99	22.68	6.30	-
Продолжительность простоя	МАЗ 53371	-	-	0.301	22
КАМАЗ 53212	-	-	0.43	22

2.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР

2.3.1 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР. Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год). Производственная программа может быть рассчитана различными методами.

Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля L_Г , км. Годовой пробег автомобиля определяется по следующей формуле (4)

L_Г = 365х L_ЕОх А_СПхa_И, (4)

где 365 - количество календарных дней в году;

L_ЕО - среднесуточный пробег, км;

А_СП - списочное количество автомобилей, шт.;

a_И - коэффициент использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей a_И определяется по следующей формуле (5)

, (5)

где Д_ЭГ - количество дней эксплуатации в году;

Д_К - количество календарных дней в году;

a_Т - коэффициент технической готовности;

К_Э - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на линию по эксплуатационным причинам (отсутствие груза, неукомлектованность водителями и др.).

Коэффициент технической готовности a_Т определяется по следующей формуле (6)

(6)

где Д_ТОР - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте;

Д_КР - дни простоя автомобиля в КР;

L_КР - периодичность КР, км.

Для автомобиля МАЗ 53371

a_Т= 1/(1+180*((0.30/1000)+((22+1*0.4)/259200)))=0.94

Для автомобиля КАМАЗ 53212

a_Т= 1/(1+210*((0.43/1000)+((22+1*0.4)/255360)))=0.91

Коэффициент использования автомобиля МАЗ 53371

a_И= 253/365*0.94*0.95=0.62

Коэффициент использования автомобиля КАМАЗ 53212

a_И= 253/365*0.91*0.95=0.60

Годовой пробег определяется по формуле:

L_Г = 365хL_ЕОхА_СПхa_И

Годовой пробег автомобилей МАЗ 53371

L_Г = 365*180*70*0.62=2851380.00 км.

Годовой пробег автомобилей КАМАЗ 53212

L_Г = 365*210*85*0.60=3909150.00 км.

Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию SL_Г ,км определяется по следующей формуле (7)

SL_Г = L_Г + L_Г + L_Г, (7)

SL_Г = 2851380 + 3909150 = 6760530 км.

Расчет годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2.

Годовое количество ЕО N_ЕО^Г определяется по следующей формуле (8)

, (8)

где L_Г - годовой пробег автомобиля, км.

Для автомобиля МАЗ 53371

N_eo^Г= 2851380.00/180=15841.00

Для автомобиля КАМАЗ 53212

N_eo^Г= 3909150.00/210=18615.00

Годовое количество ТО-2 N_ТО-2^Г определяется по следующей формуле (9)

, (9)

Для автомобиля МАЗ 53371

N_ТО-2^Г= 2851380.00/12960=220.01

Для автомобиля КАМАЗ 53212

N_ТО-2^Г= 3909150.00/13440=290.86

Годовое количество ТО-1 N_ТО-1^Г определяется по следующей формуле (10)

, (10)

Для автомобиля МАЗ 53371

N_ТО-1^Г= (2851380.00/3240)-220.01=660.05

Для автомобиля КАМАЗ 53212

N_ТО-1^Г= (3909150.00/3360)-290.86=872.58

Определение суточной производственной программы.

Количество ТО-2 в сутки N_ТО-2^С определяется по следующей формуле (11)

(11)

Для автомобиля МАЗ 53371

N_ТО-2^с= 220.01/253=0.87

Для автомобиля КАМАЗ 53212

N_ТО-2^с= 290.86/253=1.15

Количество ТО-1 в сутки N_ТО-1^С определяется по следующей формуле (12)

(12)

Для автомобиля МАЗ 53371

N_ТО-1^с= 660.05/253=2.61

Для автомобиля КАМАЗ 53212

N_ТО-1^с= 872.58/253=3.45

Количество ЕО в сутки N_ЕО^С определяется по следующей формуле (13)

(13)

Для автомобиля МАЗ 53371

N_ео^с=15841.00/253=62.61

Для автомобиля КАМАЗ 53212

N_ео^с=18615.00/253=73.58

Для проверки правильности произведенных расчетов количество воздействий ЕО можно пользоваться сведущими выражениями.

N_ЕОС=Асхa_Т (14)

Для автомобиля МАЗ 53371: N_ЕОС=Асхa_Т= 70*0.94=63.10

Для автомобиля КАМАЗ 53212: N_ЕОС=Асхa_Т= 85*0.91=74.10

Допускаемое отклонение величины N_ЕОС определенной по формуле (14) от расчетной N_ЕОС не более 1%;

Для автомобилей МАЗ 53371 отклонение 0,8%, для автомобиля МАЗ 104 отклонение 0,9%, для автомобиля КАМАЗ 53212 отклонение 0,9%;

2.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР

2.1.4 Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР. Годовая трудоемкость ТО-2, определяется по следующей формуле.

Т_то-2г=N_то-2гхt_тр-2+N_то-2гхt_то-2х20/100 (15)

где - 20 % от трудоемкости ТО-2 приходящий на текущий

ремонт, выполняемый в зоне ТО-2.

Для автомобиля МАЗ 53371:

Т_то-2г=220.01*22.68+(220.01*22.68*0.20)=5987.79

Для автомобиля КАМАЗ 53212:

Т_то-2г=290.86*22.68+(290.86*22.68*0.20)=7916.05

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по следующей формуле:

T_то-1г=N_то-1хt_то-1+N_то-1гхt_то-1х20/100 (16)

Для автомобиля МАЗ 53371:

T_то-1г= 660.05*5.99+(660.05*5.99*0.20)=4744.44

Для автомобиля КАМАЗ 53212:

T_то-1г= 872.58*5.99+(872.58*5.99*0.20)=6272.11

Годовая трудоемкость ЕО, Чел.ч.

Т_еог=N_еогхt_ео (17)

Для автомобиля МАЗ 53371:

Т_еог=15841.00*0.37=5861.17

Для автомобиля КАМАЗ 53212

Т_еог=18615.00*0.37=6887.55

Трудоемкость сезонного обслуживания, чел.ч

T_сог=(t_то-2х20/100)хА_ссх2 (18)

где - 20 -процент от удельной трудоемкости ТО-2%

2 -количество сезонных обслуживаний за год.

Для автомобиля МАЗ 53371:

T_сог= 22.68*0.2*70*2=635.04

Для автомобиля КАМАЗ 53212:

T_сог= 22.68*0.2*85*2=771.12

Трудоемкость текущего ремонта годовая, чел.ч

Т_трг=L_rхТ_тр/1000 (19)

Для автомобиля МАЗ 53371:

Т_трг= 2851380.00*4.41/1000=12574.59 (Чел.ч)

Для автомобиля КАМАЗ 53212

Т_трг= 3909150.00*6.30/1000=24627.65 (Чел.ч)

Общая трудоемкость годовая всех видов ТО и ТР, приходящиеся на автомобили, чел.ч

åТ_r=Т_то-2г+Т_то-1г+Т_соr+Т_eor+Т_тpr (20)

Для автомобиля МАЗ 53371:

åТ_r= 5987.79+4744.44+5861.17+635.04+12574.59=29803.03 (Чел.ч.)

Для автомобиля КАМАЗ 53212

åТ_r= 7916.05+6272.11+6887.55+771.12+24627.65=46474.48 (Чел.ч.)

Кроме того при ТО и ТР подвижного состава в АТП выполняются и другие вспомогательные работы

Трудоемкость вспомогательных работ определяется по формуле:

Т_вср=åТхП/100 (21)

где - П -процент от общей трудоемкости - приходящейся на

вспомогательные работы П=20-30%

Принимаем П=20%

Для автомобиля МАЗ 53371:

Т_вср= 29803.03*20/100=5960.606 (Чел.ч.)

Для автомобиля КАМАЗ 53212:

Т_вср= 46474.48*20/100=9294.896 (Чел.ч.)

3. Технологический расчет участка

При технологическом проектировании зоны ТО, КР и ремонтных участков решаются следующие вопросы:

- назначение зоны ТО, ТР и ремонтного участка и характер вынполнения работ.

- режим работы, т.е. число рабочих дней в году производственного подразделения по ТР и ремонту, число смен и продолжительность смены

- программа и трудоёмкость работ за ТО, ТР или участка

- число штатных ремонтных рабочих и распределение их по сменам

- число постов зон ТО и ТР

- обосновение применяемого метода ТО и ТР

- число линий обслуживания зон ТО (при поточном методе)

- выбор основного и вспомогательного оборудования с учётом научной организации труда

- ориентировочный расчёт площади зоны или участка

- технологическая планировка

3.1 Режим работы участка

Режим работы производственных подразделений по ТО и ремонту автомобиля на линии.

Зона ТО - 1 должна работать все дни работы АТП.

Зона ТО - 2 в большинстве случаев тоже работает все дни, но при 305 раб. днях АТП может работать 253.

Режим работы участков должен быть согласован как со временем зон ТО и ТР, так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов, узлов, деталей.

Зона ТР работает все дни работы АТП.

Зоны ЕО и ТО - 1 могут работать с момента начала возврата авт. с линии и до окончания выпуска на линию т.е. в межсменное время. Эти зоны могут работать в 1, 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы. Продолжительность рабочей смены выбирается исходя из годового количества рабочих дней зоны. При 305 рабочих днях продолжительность смены 7 часов без обеденного время при 253 днях - 8 часов. Зона ТО - 2 начинает работать в 8.

Зона ТР должна работать на 1 или в крайнем случае на 0,5 больше чем работают авт. на линии.

Организация работы участков не связанных с постовыми работами зоны ТР и ТО - 2 запускается в одну первую смену. Участки связанные с постовыми работами предположительно должны работать в 1, 1,5 или 2, а в некоторых случаях и в 3 смены особенно в пассажирских АТП.

Продолжительность выпуска автомобиля на линию и возврата с линии устанавливается заданием, или выбирается на основании исходных данных по проектированию АТП.

Необходимо определить характер выпуска и возврата равномерный или случайный.

График с равномерным выпуском принимается для грузовых АТП со ступенчатым для пассажирских и специальных АТП.

С начала выпуска автомобиля на линию устанавливается в зависимости от характера перевозки или по данным АТП.

Совмещенный график работы АТП показан на рисунке 1.

Рисунок 1 - Совмещенный график работы АТП

3.2 Трудоемкость работы участка

3.2.1 Трудоемкость работы участка. Годовая трудоемкость Т_УЧ^Г, чел *ч участковых работ определяется по следующей формуле (26)

, (22)

где - П_УЧ = 4,5 - % трудоемкости Т_ТР, приходящийся на участок

топливной аппаратуры.

Т_УЧ=((12574.59+24627.65)х4,5)/100=1674.10

3.3 Расчет численности производственных рабочих

3.3.1 Расчет численности производственных рабочих. Количество рабочих Р_СП, чел определяется по следующей формуле (27)

, (23)

где Ф_СП = 1784 - годовой фонд времени списочного рабочего

Р_СП=1674.10/1784=0.93 Принимаем: 1 Чел.

3.4 Выбор метода организации на участке

3.4.1 Выбор метода организации текущего ремонта. Ремонт автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным (необезличенным) и агрегатно-узловым (обезличенным).

При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.

При отсутствии обезлички повышаются ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобилей, увеличивается срок службы и снижаются затраты на ремонт агрегатов. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте. Поэтому этот метод применяется, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождения поста, а также при отсутствии запасных узлов и агрегатов.

Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок.

С учетом данного мне задания выбираю агрегатно-узловой метод организации ремонта.

3.5 Распределение трудоемкости по видам работ

3.5.1 Распределение трудоемкости работ. Распределение трудоемкости работы участка топливной аппаратуры по видам работ. Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-АТП-СТО и другой технической документации. Распределенную трудоемкость заносим в таблицу 7

Таблица 7 - Распределение трудоемкости

Наименование вида работ	Процент на определенный вид работ, %	Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, чел *ч
Регулировочные	25	418.525
Слесарные	5	83.705
Монтажные	25	418.525
Крепежные	20	334.82
Вспомогательные	20	334.82
Прочие	5	83.705
Всего	100	1674.10

Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, Т_i
чел *ч определяется по следующей формуле (24)

(24)

3.6 Распределение рабочих посменно

3.6.1 Распределение рабочих по сменам Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 8

Таблица 8 - Распределение рабочих по сменам

Количество рабочих	Смены
1-я	2-я	3-я
		-	-

3.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря

3.7.1 Выбор технологического оборудования, оснастки,

производственного инвентаря. Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.

С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 9

Таблица 9 - Ведомость технологического оборудования,
оснастки, производственного инвентаря

Наименование оборудования	Тип модели	Харак-терные данные	Мощ-ность, кВт	Изготови-тель	Кол-во	Площадь Суммарно	Стои-мость т.р.
1. Стенд для диагностики форсунок на давление		860х500	-	Автоспецоборудование		0,43	27,0
2. Стенд для диагностики ТНВД	КИ-1571-01М	780х500	-	ГАРО		0,39	32,0
3. Настольный элетро-наждак		300х400	1,5	Автоспецоборудование		0,12	12,8
4. Сверлильный станок		300х400	1,5	Автоспецоборудование		0,12	16,0
5. Стенд для диагностики ТНВД		1500х800	-	ГАРО		1,2	29,0
6. Верстак слесарный		1500х800	-	Собственного изготовление		1,2	4,6
7. Тиски слесрные		-	-	ГАРО		-	1,8

Продолжение таблицы 9

Наименование оборудования	Тип модели	Харак-терные данные	Мощ-ность, кВт	Изготови-тель	Кол-во	Площадь Суммарно	Стои-мость т.р.
8. Стенд для проверки форсунок для качества распыла		600х800	-	Автоспецоборудование		0,48	34,0
9. Ящик с песком		500х1000	-	Собственного изготовления		0,5	0,5
10. Стеллаж с инструментом		500х1500	-	Собственного изготовления		0,75	0,5
11. Ящик с ветошью		500х900	-	Собственного изготовления		0,45	0,5
12. Ящик для мусора		500х500	-	Собственного изготовления		0,25	0,5
13. Умавльник		600х500	-	Собственного изготовления		0,3	1,0

3.8 Технологический процесс на участке топливной аппаратуры

Схема технологического процесса на участке представлена в рисунке 2

Зона ТО и ТР

Проверка технического состояния

Склад новых и отремонти-ровоанных деталей

Разборка

Мойка, очистка

Ремонт и сборка

Дефектовка

Непригодные детали

	Участок топливной аппаратуры

Рисунок 2 - Сема технологического процесса

участка топливной аппаратуры

3.9 Расчет площадей участка

3.9.1 Расчет площади участка топливной аппаратуры. Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

- аналитический - по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графический - по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

- графоаналитический путем планировочных решений и аналитических расчетов.

Для участка топливной аппаратуры площадь F_УЧ м² определяется по формуле (25)

F_УЧ = К_ПЛ* SF_ОБ, (25)

где - К_ПЛ = 3-4 - коэффициент плотности расстановки
оборудования. (ОНТП-АТП-СТО);

SF_ОБ - суммарная площадь оборудования.

F_УЧ = 4*6,57 = 26,3

С учетом сетки колонн выбираем площадь участка 36 м², при длине участка 6 м и ширине 6 м.

3.10 Внедрение элементов НОТ на участке

3.10.1 Внедрение элементов НОТ на проектируемом объекте. НОТ - научная организация труда - это комплекс технических, технологических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и других мероприятий, направленных на повышение производительности труда при одновременном улучшении условий труда.

Одним из элементов НОТ на реконструируемом объекте является оснащение рабочих мест необходимым технологическим оборудованием.

На участке топливной аппаратуры я внедряю комплект приспособлений для ремонта топливных насосов высокого давления.

Необходимо определить трудоемкость до реконструкции и коэффициент выработки нормативной трудоемкости.

Коэффициент выработки нормативной трудоемкости К_ВН определяется по следующей формуле (26)

(26)

где - Т^ГД_УЧ - годовая трудоемкость до реконструкции;

Т^Г_УЧ - годовая трудоемкость после реконструкции.

Сокращение трудоемкости DТ_i, чел*ч определяется по формуле (27)

ô Т_i =(T_i х 100+%)/100 (27)

Трудоемкость до реконструкции Т_i^Д, чел*ч определяется по формуле (28)

Т_i^Д = Т_i + DТ_i (28)

Трудоемкость внедрения определяется по формуле (29)

К_ВН= Т_i^Д/ Тi (29)

Для определения трудоемкости выполняем таблицу 10

Таблица 10 - Распределения трудоемкости до реконструкции

Наименование вида работ	Трудоемкость Тi, чел *ч	Процент сокращения DПi, %	Сокращение трудоемкости DТi, чел* ч	Трудоемкость до реконструкции ТiД, чел *ч
Регулировочные	418.525	-	-	418.52
Слесарные	83.705	20	16.745	100.45
Монтажные	418.525	20	83.705	502.23
Крепежные	334.82		33.48	368.30
Вспомогательные	334.82	-	-	334.82
Прочие	83.705	-	-	83.70
Всего	1674.10	-	-	1808.02

К_ВН = 1808.02/1674.10=1.078

5 Конструкторская часть

Литература

Каратков В.П. «Техническое проектирование автотранспортных предприятий»

Издательство-М «Транспорт» 1981

Клебаков Б.В «Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий»

Издательство-М «Транспорт»1975

Крамаренко Г.В. Барашков И.В. «Техническое обслуживание автомобилей»

Издательство -М «Транспорт»1982

«Методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию»

СПБ АТК 1994

«Общесоюзные нормы технического проектирования для АТП» Издательство ОНТП-АТП-СТО-ЕО 1980

«Положение по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта»

Издательство-М «Транспорт» 1986

«Табель технического оборудования и специализированного инструмента для АТП»

Издательство Москва 1983

«Типовые проекты рабочих мест на АТП»

Издательство НИИ АТ 1987.

Характеристика сырья и готовой продукции

Состав природного газа должен удовлетворять следующим требованиям (%об.) [2]:

СН₄ 85,9 – 98,7

С₂Н₆ 0,15 – 5,0

С₃Н₈ 0,06 – 1,5

С₄Н₁₀ 0,02 – 0,7

С₅Н₁₂ 0 – 0,5

СО₂ 0,08 – 3,5

N₂ 0 – 5,0

Допускается следующая концентрация примесей:

-общая концентрация сернистых соединений

в пересчете на серу, мг/м³ не б. 80

в том числе:

-серосодержащих органических соединений

в пересчете на серу, мг/м³ не б. 60

-сероводорода в пересчете на серу, мг/м³ не б. 20

-концентрация газового конденсата (жидких углеводородов), г/м³ не б. 15

- концентрация металлических примесей, мг/м³ не б. 1

Состав технологического воздуха по концентрации примесей должен удовлетворять показателям [2]:

- концентрация сернистых соединений

в пересчете на серу, мг/м³ не б. 500

- концентрация хлора и других галогенов

в пересчете на хлор, мг/м³ не б. 0,01

- концентрация фосфатов в пересчете на РО₄^3-, мг/м³ не б. 0,01

- концентрация масла и механических примесей -

В зависимости от назначения жидкий аммиак выпускают трех марок:

А - для производства азотной кислоты, для азотирования, в качестве хладагента, для создания защитных атмосфер;

Ак - для поставок на экспорт и для транспортирования по магистральному аммиакопроводу;

Б - для переработки на удобрения и для использования в сельском хозяйстве в качестве азотного удобрения.

По физико-химическим показателям жидкий аммиак должен соответствовать нормам [11], указанным в табл.2.

Таблица 2 - Нормы и требования, предъявляемые к жидкому аммиаку

	Норма для марки
Наименование показателя	А ОКП 21 1461 0100	Ак ОКП 21 1461 0200	Б ОКП 21 8192 0100	Метод анализа
1. Массовая доля аммиака, %, не менее	99,9	99,6	99,6	По ГОСТ 6221 - 90
2. Массовая доля азота, %, не менее	-			По ГОСТ 6221 - 90
3. Массовая доля воды (остаток после испарения), %	-	0,2 – 0,4	0,2 - 0,4	По ГОСТ 28326.1
4. Массовая доля воды (метод Фишера), %, не более	0,1	-	-	По ГОСТ 28326.2
5. Массовая концентрация масла, мг/дм3, не более				По ГОСТ 28326.3
6. Массовая концентрация железа, мг/дм3, не более				По ГОСТ 28326.5
7. Массовая доля общего хлора, млн-1 (мг/кг), не более	-	0,5	-	По ГОСТ 28326.6
8. Массовая доля оксида углерода (IV), млн-1 (мг/кг), не более	-	30+(-)10	-	По ГОСТ 28326.7

5. Технологический расчет