Приклад. 3 страница

V_д – об’єм додатку;

β – коефіцієнт об’ємної усадки металу.

; α = 1/8 для закритого додатку; α = 1/10 для відкритого додатку.

Звідки

Площа додатку F_д = 1,2-1,3 F_відл (F_відл – площа вузла відливки, що живиться).

Висота додатку

Для розрахунку розмірів додатків часто використовують метод побудування вписаних кіл (рис.40). У вузол відливки, що живиться, вписують коло діаметром d, і в напрямку до додатку вищерозташований діаметр повинен бути більше нижнього, тобто d₃>d₂>d₁>d. Якщо ця умова не виконується, призначають технологічні припуски.

Рисунок 40. Схема побудування вписаних кіл.

1 – відливка, 2 – додаток, 3 – технологічний припуск.

Контрольні питання:

1. *Особливості розташування стальної відливки у формі та підводу до неї металу.

2. Яке призначення додатків та холодильників для стальних відливок?

3. *Які види холодильників Ви знаєте та які особливості їх застосування?

4. *Які формувальні суміші застосовують для стальних відливок, які властивості вони повинні мати?

5. Охарактеризуйте ливарні властивості сталі.

6. *Вимоги до ливникових систем і додатків для стальних відливок.

7. *Які типи додатків застосовують для стальних відливок та в яких випадках їх застосовують?

8. **Знати методику розрахунку додатків і холодильників для стальних відливок.

Література: 1, с.301-309.

Тема 8.3 Плавка і заливка сталі в ливарні форми

1. Плавка сталі в мартенівських печах з основною футерівкою.

2. Плавка сталі в мартенівських печах з кислою футерівкою.

3. Плавка сталі в електропечах.

4. Заливка сталі в ливарні форми.

В ливарних цехах для плавки сталі застосовують:

1) мартенівські печі з основною і кислою футерівкою;

2) електродугові печі з основною і кислою футерівкою;

3) індукційні печі.

Сталь в цих печах виплавляється періодично.

Плавка сталі в мартенівських печах з основною футерівкою

Мартенівські печі застосовують для плавки вуглецевих, низько- та середньолегованих сталей різних марок для крупних та середніх відливок при одиничному та серійному виробництві.

Ємкість мартенівських печей – до 100т (найчастіше – 5-40т).

Рисунок 41. Схема мартенівської печі: А – робочий простір печі, 1 – склепіння печі, 2 – головки печі, 3, 4 – канали для подачі в піч газу і повітря або відведення продуктів горіння, 5, 6 – регенератори, 7, 8 – канали для подачі в регенератори газу і повітря або відведення з них продуктів горіння, 9 – клапани для регулювання напрямку руху газу, повітря та продуктів горіння, 10 – под печі, 11 – завалочні вікна.

Мартенівська піч (рис.41) – полум’яна піч ванного типу, в якій над ванною спалюють паливо, одержуючи газове полум’я з температурою 1800-1900^оС. Теплота полум’я забезпечує плавлення і перегрів сталі.

Для завантаження шихти і обслуговування печі в передній стінці є робочі (завалочні) вікна, в задній стінці – льотка для випуску сталі.

В якості палива застосовують генераторний, коксовий газ, суміш коксового і доменного газів (рідко – мазут).

Газ і повітря, що поступають в піч по окремих каналах, завчасно підігріваються в регенераторах з цегляною насадкою (по два з кожного боку печі). В робочому просторі печі канали з’єднуються, утворюючи газове полум’я.

В залежності від футерівки процес плавки сталі може бути основним або кислим.

Основний процес мартенівської плавки застосовують найчастіше. Футерівка основної печі – магнезит або доломіт.

Сталь одержують скрап-процесом та твердому чавуні.

Склад шихти:

- 30% переробного чавуну,

- до 10-15% стальної стружки,

- решта – стальний брухт і зворот виробництва.

Також вводять до 3% залізної руди в якості окислювача домішок. В якості флюсу застосовують вапняк (вапно) в кількості 6-7% маси металічної шихти.

Вміст вуглецю в шихті на 0,3-0,5% більше вмісту вуглецю в готовій сталі.

Процес плавки складається з таких періодів:

1. Заправка печі – оновлення зношеної футерівки (гарячий ремонт); виконується машинами або вручну протягом 15 хв.

2. Завалка шихти – виконується завалочними машинами рівномірно по всій площі поду; на под завантажують дрібний брухт, потім вапняк, руду, після прогріву протягом 10-15 хв. завантажують переробний чавун (10-15%), потім стружку, потім крупний брухт, після прогріву завантажують решту чавуну.

3. Плавлення – най триваліший період плавки. В цей період за рахунок окислювальної атмосфери печі окислюються залізо, кремній, марганець, вуглець, фосфор. Утворюється шлак, вкриває поверхню ванни, подальше окислення домішок відбувається за рахунок FeO, розчиненого у шлаку. Відбувається дефосфорація, знесірчення, кипіння ванни. Первинний шлак скачують і наводять новий, завантажуючи вапняк і залізну руду.

4. Чисте кипіння – без додавання залізної руди, за рахунок кисню, що міститься у ванні – виділення з ванни бульбашок СО, що утворюється внаслідок окислення вуглецю. Кипіння ванни – найвідповідальніший період, тому що сприяє перемішуванню металу, вирівнюванню його температури і хімічного складу, видаленню газових і неметалічних включень. В цей період систематично контролюють хімічний склад експрес-аналізом.

5. Розкислення – після одержання в сталі заданої кількості вуглецю проводять спочатку попереднє розкислення в печі феромарганцем, феросиліцієм, потім – кінцеве під час випуску сталі в ківш на жолобі феросиліцієм і в ковші алюмінієм.

Плавка сталі в мартенівських печах з кислою футерівкою

Використовують для виплавки високоякісних сталей. Окислювальна здатність шлаку нижче, концентрація кисню в сплаві нижче. Застосовують чисті по сірці і фосфору шихтові матеріали і паливо з мінімальним вмістом сірки.

Така сталь дорожче виплавленої в основних печах.

Футерівка: динасова цегла, под набивають кварцовою масою.

Склад шихти:

- стальний скрап,

- деревновугільний переробний чавун (20-50%).

З шихтою завантажують оборотний шлак попередніх плавок, додають залізну руду в малій кількості під час кипіння ванни.

Після розплавлення металу його перегрівають, додають залізну руду, окислюється вуглець, починається кипіння ванни. По закінченні кипіння виконують доводку і розкислення сталі феросиліцієм, потім феромарганцем.

Використовують два варіанти кислого процесу: активний і пасивний.

При активному процесі в піч вводять залізну руду і вапно, кремній з SiO₂ шлаку частково відновлюється вуглецем металу і переходить в метал. Для обмеження насичення кремнієм знижують температуру в печі.

При пасивному процесі температура в печі висока, залізну руду не додають. Кремній відновлюється і збагачує метал, частково розкислює його. Тому для розкислення вводять тільки феромарганець.

Для прискорення процесу плавки в мартенівській печі застосовують кисень, який або вводять у повітря, що вдувається, або вводять у чистому вигляді через трубки у ванну печі. Це збільшує продуктивність печі і скорочує витрати палива.

Переваги мартенівської плавки:

1) можна використовувати різні початкові матеріали;

2) можливість виплавляти сталі багатьох марок;

3) відносно невелика вартість переробки.

Плавка сталі в електропечах

В електропечах виплавляють близько 95% сталі для відливок.

Плавка в електродугових печах

Переваги:

- можливість створення у печі відновлювальної атмосфери;

- менший вміст у печі кисню;

- висока температура;

- можливість видалення сірки;

- висока продуктивність (швидкість плавки);

- вище якість сталі (ніж в мартенівських печах);

- малий вигар елементів.

Недоліки:

- шихта повинна бути чистішою;

- не можна витримувати готову сталь у печі, тому що змінюється хімічний склад;

- видачу металу треба здійснювати одночасно.

Електродугові печі (рис.42) застосовують при виготовленні дрібних і середніх відливок при будь-якій серійності виробництва. Ємкість печей ДСП: 0,5 – 50т (найчастіше 3, 5, 6, 12т – ДСП-3, ДСП-5, ДСП-6, ДСП-12).

Рисунок 42. Схема ДСП (дугової сталеплавильної печі).

Склад шихти:

- стальний брухт,

- скрап,

- зворот виробництва,

- феросплави.

Електродугові печі бувають кислі і основні.

Плавка сталі в кислих електродугових печах (застосовують частіше, чим основні печі, в основному, для виплавки вуглецевої сталі).

Шихтові матеріали повинні бути чистими за вмістом сірки і фосфору. Тривалість плавки менше, ніж в основних печах (на 30-40%). Стійкість футерівки вище, а вартість її нижче. Нижче витрати електродів, електроенергії, менше теплові втрати. Продуктивність у 1,5 рази вище, ніж основної печі.

Футерівка кислої печі – динасова цегла, кварцовий пісок.

Вміст вуглецю в шихті повинен бути на 0,2-0,3% більше, ніж в готовій сталі.

Етапи плавки:

1. Заправка печі – виправлення футерівки відразу після випуску металу.

2. Завантаження шихти: на под завантажують дрібну шихту, під електроди – середню і крупну шихту, зверху засипають дрібною шихтою.

3. Плавлення – відбувається під кислим шлаком (до 65% SiO₂), фосфор і сірка не видаляються, тому їх вміст у шихті повинен бути мінімальним. Розплавлення ведуть максимально швидко. Наводять шлак (від попередньої плавки), який складається з SiO₂, FeO, MnO, CaO.

4. Окислювальний період. Проводять кипіння ванни; періодично додають вапно (для розрідження шлаку) і залізну руду (як окислювач).

5. Розкислення – спочатку в печі феросиліцієм або силікомарганцем, потім у ковші алюмінієм.

Плавка сталі в основних електродугових печах застосовується при виготовленні відповідальних відливок з легованої сталі. Можна отримувати сталі з низьким вмістом сірки і фосфору, з вмістом вуглецю менше 0,2%.

Футерівка основної печі – магнезитова цегла, хромомагнезит, їх порошки.

Вміст вуглецю в шихті повинен бути на 0,5-0,6% більше, ніж в готовій сталі.

В основній печі можна ефективно видаляти сірку і фосфор, а також окислювати домішки.

Стадії плавки: заправка печі; завантаження шихти; плавлення; окислювальний період: дефосфорація, кипіння, скачування шлаку; відновлювальний період: навуглецювання, розкислення, знесірчення, доводка.

В окислювальному періоді наводять окислювальний шлак добавками залізної руди, вапна і плавикового шпату. Шлак періодично скачують і наводять новий (до 3-х разів). Зі шлаком видаляється фосфор (%Р до 0,01). Потім сталь кипить і зневуглецюється при періодичних добавках залізної руди; скачують шлак, потім йде чисте кипіння за рахунок кисню ванни.

У відновлювальному періоді наводять білий шлак: вапно, плавиковий шпат, пилоподібний кокс, феросиліцій; витримують сталь під цим шлаком одну годину. Кисень і оксиди переходять в шлак (розкислення), 50% сірки переходить в шлак (десульфурація). Виконують доводку сталі феросплавами, вводять легуючі добавки, потім сталь випускають у ківш.

Плавка в індукційних печах

Переваги ІСТ:

1) малоокислювальне середовище;

2) менше насичення газами;

3) вища якість сталі;

4) мінімальний вигар елементів;

5) легше експлуатація печі;

6) краще умови праці;

7) більша однорідність металу за хімічним складом;

8) відсутність витрат на електроди.

Недоліки ІСТ:

1) потреба в чистій шихті (температура шлаку менше температури металу, тому не можна діяти на метал з допомогою шлаків);

2) залежність частоти від розмірів шихти;

3) низька стійкість тигля (40-60 плавок, тоді як ДСП – до 1500 плавок).

Індукційні печі (рис.43) використовують для плавки легованих сталей для відповідальних відливок. Бувають з основною та кислою футерівкою. Ємкість тигля – 0,25-5т.

Хімічний склад шихти повинен бути точно відомим, оскільки плавка зводиться до переплаву шихти (окислювальні процеси майже не йдуть).

Після завантаження і розплавлення шихти наводять шлак: кислий – шамот, SiO₂, основний – вапно, плавиковий шпат, магнезит. Легуючі елементи вводять з шихтою. Розкислюють сталь в печі феромарганцем, феросиліцієм та в ковші алюмінієм.

Рисунок 43. Схема печі ІСТ (індукційної сталеплавильної тигельної): 1 – метал, 2 – склепіння, 3 – індуктор, 4 – тигель.

Заливка сталі в ливарні форми

Сталь заливають у форми з мінімальним, але достатнім перегрівом, щоб не було недоливів, газових раковин, шлакових включень. Температура заливки залежить від хімічного складу сталі, форми і товщини стінок відливки, вибирається по довідниках. Температура заливки товстостінних відливок повинна бути на 100°С вище температури плавлення сталі, а тонкостінних відливок - вище на 150—160°С. Як правило, температура заливки сталі знаходиться в межах 1450-1550^оС.

Заливають сталь із стопорних ковшів (рис. 44) (середні і крупні відповідальні відливки), чайникових ковшів (рис.45) (дрібні відливки) тощо. При заливці сталі із стопорного ковша усувається можливість потрапляння шлаку у форму, оскільки шлак плаває над металом. Ємкість стопорних ковшів складає 1,0 — 50т і більше.

Ківш завчасно нагрівають до температури 700-800^оС, інакше сталь у ковші швидко холоне і утворює настилі.

Перед заливкою сталь витримують в ковшах для спливання неметалевих включень, газів на протязі декількох хвилин в залежності від ємкості ковша.

Рисунок 44. Схема заливки форми сталлю із стопорного ковша:

1 — важільний механізм, 2 — стопор, 3 — цапфа, 4 — стальний кожух, 5 — стальне з’ємне кільце, 6 — футерівка, 7 — керамічний стакан, 8 — ливарна форма.

Рисунок 45. Заливка форми з конічного чайникового ковша:

1 — траверса-підвіска, 2 — ківш, 3 — шлак, 4 — вогнетривка перетинка, 5 — ливарна форма.

Контрольні питання:

1.Які печі застосовують для плавки сталі в ливарних цехах?

2.Коротко описати конструкцію мартенівської печі для плавки ливарних сталей.

3.*Область застосування мартенівських печей.

4.*Етапи основної мартенівської плавки.

5.*Чим відрізняється кислий мартенівський процес від основного?

6.*Як можна прискорити плавку в мартенівській печі?

7.Переваги мартенівської плавки.

8.Переваги і недоліки плавки сталі в електродугових печах.

9.*Область застосування електродугових печей.

10. *Етапи плавки сталі в кислій електродуговій печі.

11. *Особливості плавки сталі в основних електродугових печах.

12. *Особливості плавки сталі в індукційних печах.

13. Особливості заливки сталі в ливарні форми.

14. ***Вміти вибирати тип печі для плавки сталі та тип ковша для заливки сталі у форми.

Література: 1, с.309-318, 2, с.153-158.

Тема 8.4 Обрубка, очистка і термічна обробка стальних відливок

1. Особливості обрубки і очистки стальних відливок.

2. Термічна обробка стальних відливок.

Особливості обрубки і очистки стальних відливок

Температура вибивки відливок в залежності від хімічного складу і конфігурації відливки складає 880-200^оС.

Ливники і додатки від стальних відливок відокремлювати складніше, ніж від чавунних. Для цього застосовують найчастіше газову різку (ацетилено-кисневим полум’ям), різку абразивними кругами та інші методи.

Пригар на стальних відливках більше, ніж на чавунних, тому їх очистка триваліша й більш трудомістка. Для очистки від пригару застосовують пневматичні рубильні молотки, газополум’яну очистку та ін.

Очищують стальні відливки до і після відпалу. До відпалу відливки очищують від пригорілої формувальної суміші у галтувальних барабанах. Після відпалу – від окалини в дробометних або дробоструминних барабанах.

Термічна обробка стальних відливок

Після твердіння і охолодження відливки мають крупнозернисту структуру і великі внутрішні напруження. Тому їх піддають відпалу, внаслідок якого подрібнюється структура (рис.46), знімаються напруження і покращуються механічні властивості (міцність, пластичність, в’язкість).

Режим відпалу:

1) нагрів до температури А_с3 +30-50^оС;

2) витримка – приблизно 1 година для тонкостінних, до 4-6 годин для крупних товстостінних відливок;

3) охолодження з піччю до 300^оС (зі швидкістю 30-50^оС/год. для дрібних та 25-30 ^оС/год. для крупних і складних відливок).

Термічна обробка стальних відливок буває попередньою (відпал, нормалізація) для подрібнення структури, зняття напружень, підготовки до подальшої термообробки, зниження твердості перед механічною обробкою та кінцевою (нормалізація з відпуском, гартування з відпуском) для надання необхідних механічних властивостей.

Режим термічної обробки залежить від хімічного складу сталі, форми, розмірів і призначення відливки.

Нормалізація з відпуском підвищує пластичність і ударну в’язкість сталі.

Гартування у воді або маслі з подальшим відпуском підвищує міцність і ударну в’язкість. Перед гартуванням проводять відпал, після гартування – відпуск. Температура відпуску залежить від необхідних механічних властивостей.

При підвищенні температури відпуску пластичність підвищується, а міцність падає.

Рисунок 46. Вуглецева сталь (0,3%С) у фасонній стальній відливці: а – мікроструктура після литва, б – мікроструктура після відпалу.

Контрольні питання:

1. Як відбувається процес обрубки стальних відливок?

2. Як відбувається процес очистки стальних відливок від пригару та окалини?

3. Яким видам термічної обробки піддають стальні відливки і яке їх призначення?

4. *Режими термічної обробки стальних відливок.

5. ***Вміти вибирати вид і призначати режим термічної обробки стальних відливок.

Література: 1, с.318.

РОЗДІЛ 9

Виробництво відливок з кольорових сплавів

Тема 9.1 Відливки з алюмінієвих сплавів

1. Класифікація алюмінієвих ливарних сплавів.

2. Особливості ливарної технології одержання відливок з алюмінієвих сплавів.

3. Види ливникових систем і методи їх розрахунку.

4. Плавка алюмінієвих сплавів.

5. Заливка, обрубка і очистка відливок з алюмінієвих сплавів.

6. Термічна обробка відливок з алюмінієвих сплавів.

Класифікація алюмінієвих ливарних сплавів

Алюмінієві сплави (рис.47) мають високу питому міцність (σ_в/ρ), корозійну стійкість, теплопровідність, електропровідність, добрі ливарні властивості: рідкотекучість, порівняно малу усадку та схильність до утворення тріщин; з них можна отримувати складні, міцні, щільні і легкі відливки, які добре обробляються. Ці сплави широко застосовують в авіаційному, автомобільному, тракторному машинобудуванні.

Рисунок 47. Діаграма стану «алюміній – легуючий елемент»:

1–деформівні, термічно незміцнювані сплави;

2– деформівні, термічно зміцнювані сплави.

У відповідності з хімічним складом і властивостями по ГОСТ 2685 розрізняють 5 груп алюмінієвих ливарних сплавів:

І. Al – Si – силуміни (%Si > 5).

Мають добрі (найкращі) ливарні властивості – малу усадку, високу рідкотекучість, малу схильність до утворення тріщин, велику щільність. Ці сплави утворюють евтектику з вмістом 11,6% кремнію.

До складу силумінів вводять, крім кремнію, інші елементи: Mg (0,2-0,55%) – для зміцнення при термообробці, Mn (0,2-0,5%) – для нейтралізації шкідливої дії заліза, що знижує пластичність.

Сплави з вмістом 9-14% кремнію (близькі до евтектичного складу) модифікують у ковші натрієм (0,05-0,08%) шляхом введення солей NaF i NaCl для подрібнення структури і покращення механічних властивостей.

Відливки з силумінів отримують в піщаних формах, кокілях, під тиском.

Марки: АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ34 (ГОСТ 2685);

АК12, АК7, АК7ч, АК8, АК9ч, АК13 (ГОСТ 1583) (К – кремній, число – середній вміст у %).

АЛ2 – для складних тонкостінних відливок – деталей приладів, корпусів помп та ін.

АЛ4, АЛ9 – містять магній, мають підвищену міцність, застосовуються для крупних навантажених відливок (картерів, блоків двигунів тощо).

ІІ. Al – Si – Cu (%Si > 5, % Cu = 1,0-3,0, добавки Mg – 0,2-0,8%, Mn – 0,2-0,9%).

Мають підвищену твердість і міцність, більш жароміцні, ніж силуміни.

Марки: АЛ3, АЛ5, АЛ32 (ГОСТ 2685);

АК5М, АК8М, АК5М2, АК7М2, АК5М7, АК9М2 (ГОСТ 1583) (М – мідь).

Застосовують для корпусів приладів, деталей двигунів.

ІІІ. Al – Cu (%Cu > 4).

Мають понижені ливарні властивості, малу корозійну стійкість, високі механічні властивості після термообробки, добру оброблюваність різанням.

Марки: АЛ7, АЛ19 (ГОСТ 2685);

АМ5, АМ4,5Кд (ГОСТ 1583) (Кд – кадмій).

Застосовують: АЛ7 – для навантажених, але простих відливок, АЛ19 – для відповідальних відливок.

IV. Al – Mg (%Mg > 4).

Мають низькі ливарні властивості, добру корозійну стійкість, підвищені механічні властивості і оброблюваність різанням, малу густину. Для підвищення механічних властивостей піддають термообробці. Погано працюють при нагріві.

Марки: АЛ8, АЛ13, АЛ22, АЛ23 (ГОСТ 2685);

АМг5К, АМг5Мц, АМг7, АМг10 (ГОСТ 1583) (Мг – магній, Мц – марганець).

Застосовують для сильно навантажених деталей, деталей, що працюють у морській воді, в складних атмосферних умовах.

V. Al – інші компоненти (Si, Zn, Ni, Mg, Mn).

Мають велику щільність, добрі механічні властивості, високу жароміцність (250-350^оС), погані ливарні властивості.

Марки: АЛ1, АЛ11, АЛ21, АЛ25, АЛ33 (ГОСТ 2685);

АЦ4Мг, АК9Ц6, АК7Ц9, АК21М2,5Н2,5 (ГОСТ 1583) (Ц – цинк, Н – нікель).

Застосовують для деталей, що працюють при підвищених температурах (поршні двигунів внутрішнього згорання, головки циліндрів та ін.).

Особливості ливарної технології одержання відливок з алюмінієвих сплавів

Алюмінієві відливки отримують в піщаних (сухих і сирих), металічних, оболонкових формах.

Формувальні суміші для алюмінієвого литва повинні мати добру пластичність, достатню міцність, добру газопроникність, теплопровідність, низьку газотворність.

Застосовують дрібнозернисті піски, замість глини додають глинисті піски.

В більшості випадків застосовують формовку по-сирому.

Склад суміші:

- 80-90% відпрацьованої суміші;

- 3-10% свіжих пісків.

Крупні відливки одержують в сухих формах, формах з рідкостекольних сумішей.

Стержневі суміші повинні бути податливі, зв’язуючі повинні вигорати при порівняно низькій температурі. Зв’язуючі застосовують органічні – пектиновий клей, кріпильник М та ін.

Розташування відливки у формі і підведення металу до відливки повинні забезпечувати направлене твердіння, тобто масивні частини відливки розташовують у верхній опоці, тонкі – в нижній.

Види ливникових систем і методи їх розрахунку

Вимоги до ливникових систем для відливок з алюмінієвих сплавів:

1) забезпечувати плавне, без ударів і завихрень заповнення форми розплавом (щоб уникнути зайвого окислення, захоплення повітря, руйнування форми);

2) затримувати неметалічні включення;

3) сприяти видаленню з форми повітря і газів;

4) забезпечувати направлене твердіння відливки.

Для зниження швидкості руху розплаву у формі застосовують ливникові системи, що розширюються, із співвідношенням F_ст: F_шл: F_ж = 1: 2: 4.

При великій висоті стояка для зменшення швидкості металу його виконують зигзагоподібним (рис.48,1, 49,1). Для затримування шлаку використовують фільтрувальні сітки.

Найбільше застосування отримали сифонні ливникові системи (з нижнім підводом металу у форму) (рис.48) і вертикально-щілинні (з підводом розплаву через вертикальні щілини в бокові стінки відливки) (рис.49).

Рисунок 48. Різновиди сифонних ливникових систем.

Рисунок 49. Різновиди вертикально-щілинних ливникових систем.

Площу перерізу стояка для відливок з алюмінієвих сплавів визначають по номограмі (рис.50).

По висоті (шкала I) і масі відливки (шкала III) знаходять точки, які з’єднують прямою лінією. Цю лінію продовжують до перетину зі шкалою IV. Точку перетину з’єднують з точкою (середня товщина відливки) на шкалі II і цю пряму продовжують до перетину зі шкалою V. Точка на шкалі V відповідає площі перерізу стояка для даної відливки.

Іноді в масивних частинах відливки встановлюють додатки, для виходу газів застосовують випори.

Рисунок 50. Номограма для визначення площ перерізу стояка відливок з алюмінієвих сплавів.

Плавка алюмінієвих сплавів

Особливості плавки: алюмінієві сплави легко окислюються, утворюючи оксидну плівку на поверхні розплаву, сплав може забруднюватись оксидом алюмінію, нерозчинним у рідкому сплаві.

Алюмінієві сплави інтенсивно розчиняють гази, в основному, водень (джерело пористості), а також шкідливі домішки.

Тому необхідно правильно вибирати і підготовляти шихту і плавильні агрегати.

Для плавки алюмінієвих сплавів застосовують печі різних конструкцій.

В цехах дрібносерійного виробництва застосовують тигельні електричні або паливні печі (на газі або мазуті), а також відбивні печі; в цехах масового виробництва – електропечі опору, індукційні або відбивні печі.

Тиглі виготовляють з чавуну, всередині фарбують вогнетривкою фарбою або футерують (щоб залізо не потрапило в розплав), після фарбування тигель випалюють при температурі 500-600^оС протягом 3-5 годин. Також застосовують графітові тиглі (ємкістю 150-300кг).

В печах опору типу САТ застосовують ніхромові або хромелеві нагрівачі. Ємкість печей САТ – 0,15-0,5т. Нагрівальні спіралі знаходяться навкруг тигля.