Анализ видов и последствий дефектов процесса (PFMEA, FMEA процесса)

Анализ видов и последствий дефектов процесса (PFMEA, FMEA процесса)

PFMEA - Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (Process FMEA).

PFMEA представляет собой процедуру анализа первоначально разработанного и предложенного (процесса) производства и доработки этого процесса в ходе работы соответствующей PFMEA-команды.

PFMEA проводят на этапе разработки производственного процесса и это позволяет предотвратить внедрение в производство недостаточно отработанных процессов.

PFMEA позволяет:

· идентифицировать виды потенциальных дефектов процесса изготовления данного технического объекта, приводящих к дефектам данного технического объекта;

· оценить потенциальные реакции потребителя на соответствующие дефекты;

· идентифицировать потенциальные факторы процессов изготовления и сборки и вариации процесса, требующие усиленных действий для снижения частоты (вероятности) дефектов или для обнаружения условий дефектов процесса;

· составить ранжированный список потенциальных дефектов процесса, устанавливая этим систему приоритетов для рассмотрения корректирующих действий;

· документировать результаты процесса изготовления или сборки.

2. Состав PFMEA – команды и требования к ее членам.

Рекомендации по количественному составу PFMEA – команды не отличаются от DFMEA – команды (см. лекцию №23 п.2)

Рекомендуется, чтобы члены PFMEA – команды в совокупности имели практический опыт в следующих областях деятельности:

Ø конструирование аналогичных технических объектов;

Ø процессы производства компонентов и сборки;

Ø технология контроля в ходе изготовления;

Ø анализ работы соответствующих технологических процессов, возможные альтернативные технологические процессы;

Ø анализ частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала.

Примечание — При необходимости в состав PFMEA – команды привлекаются также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности.

В случае, когда этапы проектирования конструкции и процессов производства данного технического объекта разделять нецелесообразно, формируют общую FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных в п.2 лекции 23 и 25

В случае, когда для данного технического объекта отдельно формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав включать одни и те же физические лица следующих специальностей: конструктор, технолог, сборщик, испытатель, контролер.

В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах.

Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEA-команде — технолог.

3. Методика работы PFMEA – команды.

Методика работы PFMEA – команды не отличается, в общем, от методики работы DFMEA – команды (см. раздел 3 лекции 23 и алгоритм на рис. 23.1, только в качестве проекта в данном случае рассматривается технологический процесс), за исключением экспертных оценок S, O и D.

При выставлении членами PFMEA – команды балла значимости дефекта S за основу может быть взята таблица 25.1, приведенная ниже.

При экспертном выставлении балла возникновения O за основу может быть взята таблица 25.2, приведенная ниже.

При выставлении балла обнаружения D за основу может быть взята таблица 25.3, приведенная ниже.

Таблица 25.1