Показатели безотказности. Расчет показателей безотказности. Спектральный анализ используется для выявления и оценки периодических составляющих исследуемых процессов

Показатели безотказности. Расчет показателей безотказности.

Для оценки безотказности применяют следующие основные показа­тели: вероятность безотказной работы; средняя наработка до и между отказами; интенсивность отказов для невосстанавливае­мых изделий; параметр потока отказов для восстанавливаемых изделий. Применительно к автомобилю обычно рассматривают безот­казность в течение смены (она особенно важна), в течение за­данного пробега, диктуемого заданием на перевозки (междуго­родные перевозки) или между очередными видами ТО. В пос­леднем случае показатели безотказности характеризуют эффек­тивность и качество ТО. Оценка безотказности по интервалам пробега в течение всего срока работы автомобиля характеризует темп его старения

Вероятность отказа F_(x)=m_(x)/n, где m_(x) – число отказавших изделий на наработке “х”, n – общее число изделий. Вероятность безотказной работы R_(x)=(n-m_(x))/n=1-F_(x), если известен закон распределения наработок до отказа, то вероятность отказа:,

где ƒ_(x)-плотность вероятности отказа.

1.7 Оценка технического состояния а/м. Нормативные значения параметров тех состояния. Начальное, предельно-допустимое и предельное значение параметров тех сост.

Диагностические нормативы служат для количественной оценки технического состояния а/я. Они устанавливаются ГОСТами (ГОСТ 25478-91) и руководящими техническими материалами. К диагно­стическим нормативам относятся: начальное П_Н, предельное П_П и допустимое П_Д значения норматива. Начальный норматив П_Н соотв-ет величине диагностического параметра новых, технически исправных объектов, В эксплу­атации П_Н используют как величину, до которой необходимо довести измеренное значение параметра путем восстановительных и регулировочных операций. Начальный диагностический норматив задается технической документацией. Для некоторых механизмов а/м, приборов систем зажи­гания и питания П_Н подбирают индивидуально по максимуму экономичности в процессе диагностирования. Это позволяет наиболее полно использовать индивидуальные возможности а/м, различные из-за неоднородности производства. Предельный норматив П_П соответствует такому состоянию объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация становится невозможной или нецелесообразной по технико-экономическим соображениям. Предельный норматив диагностического параметра задают требованиям ГОСТов, технической документацией или же определяют, пользуясь установленными методиками. В эксплуатации предельный норматив П_П используют для прогнозирования ресурса конкретных объектов и в случае встроен­ного, непрерывного диагностирования.

[Схема формирования диагностических нормативов при линейной реализации параметра в зависимости от наработки l: Д – допускаемое отклонение параметра; АБ – профилактическое восстановление объекта; l_Д – периодичность планового диагностирования; DП – приращение параметра за межконтрольный пробег]. Допустимый норматив П_Д является основным диагностическим нормативом при периодическом диагностировании, проводимом в рамках планово-предупредительной системы ТО автомобилей. Он представляет собой ужесточенную величину предельного нормати­ва, при которой обеспечивается заданный, или экономически оп­тимальный, уровень вероятности отказа на предстоящем межконт­рольном пробеге. На основе допустимого норматива ставят диаг­ноз состояния объекта и принимают решение о необходимости профилактических ремонтов или регулировок. В эксплуатации допустимый норматив принимается условно как граница неисправных состояний объекта для заданной перио­дичности его межконтрольного пробега. Состоит П_Д из начального значения П_Н и допускаемого отклонения Д. Если текущее значе­ние диагностического параметра выходит из допустимого норма­тива, это означает, что, хотя объект и является работоспособным, его не следует выпускать в очередной пробег без регулировки или ремонта из-за высокой вероятности отказа или пониженных тех­нико-эксплуатационных свойств. В случае линейной реализации диагностических параметров (рис) допустимый норматив определяется как ужесточение предельного норматива на величину DП, обеспечивающую безот­казную работу объекта на предстоящем межконтрольном пробеге.

1.8 Критерии для оценки и выбора диагностических параметров.

Для обеспечения надлежащей достоверности и экономичности диагностирования диагностические параметры должны отвечать четырём основным требованиям: однозначности, стабильности, чувствительности и информативности. Требование однозначности заклю­чается в том, что все текущие значе­ния диагностического параметра П должны однозначно соответствовать значениям структурного параметра у в интервале изменения технического состояния механизма, агрегата и означает отсутствие экстремума в диапазоне от начального до предельного значений параметра тех состояния. Математически это требование оп­ределяется условием dП /dy¹0, т. е. отсутствием перехода от возрастания к убыванию или, наоборот, в диапа­зоне у_Н £ у_i £ у_П.Д. Стабильность диагностического параметра определяется дисперсией (вариацией) его величины при многократных за­мерах в неизменных условиях изме­рения на объектах, имеющих одно и то же значение структурного пара­метра. Нестабильность диагностического параметра снижает достоверность оценки технического состояния механизма с его исполь­зованием, что в некоторых случаях заставляет отказаться от быстродей­ствующих и удобных методов диагно­стирования. Чувствительность диагностическо­го параметра определяется ско­ростью его приращения при изменении величины структурного пара­метра и математически описывается зависимостью dП/dy>>0. Требование чувствительности явля­ется важным для оценки качества диагностического параметра и слу­жит удобным критерием при выборе наиболее эффективного метода диаг­ностирования в конкретных усло­виях. Информативность является главным критерием, положенным в основу определения возможности применения параметра для целей диагностирования. Она характеризует досто верность диагноза, получаемого в результате измерения значений параметра. При общем диагностировании, когда выявляется неисправность объекта в целом, информативность определяют из совместного анализа плотностей распределения значений параметра f₁(П) и f₂(П), соответствующих заведомо исправным и неисправным объектам.

[Схема сравнительной информативности диагностических параметров: а – информативного (П); б – малоинформативного (П¢); в – неинформативного (П²); f₁, f₂ – функции распределения параметров, соответственно, исправных и неисправных объектов]. Очевидно, чем меньше степень «перекрытия» распределений, тем меньше ошибок будет при использовании для постановки диагноза данного параметра, т.е. тем он информативнее. Для количественного определения информативности надо подсчитать величину «площади перекрытия», т.е. вероятность ошибки диагноза.

Условия экономической эффективности диагностирования:

Использование диагностической информации исключает затраты на преждевременную профилактику и текущий ремонт автомобилей. Уровень снижения затрат при планово-предупредительном ТО за счёт Д.-я в болшой степени зависит от коэф. Вариации ресурса автомобилей l, стоимости аварийного ремонта С, стоимости профилактических d и диагностических С_Д работ. Эффективность применения диагностирования при различном сочетании перечисленных факторов показана на номограмме. По оси абсцисс K=C/d, по оси ординат E = C_{Д пр}/d.

Пользуясь номограммой, можно определить для заданных условий предельную стоимость диагностирования C_{Д пр} при превышении которой становиться выгоднее применять принудительную профилактику без диагностирования.

1.9 Технология очистки воды после мойки а/м для повторного использования.

Принцип действия грязеотстойников и маслобензоуловителей основан на разнице в удельных весах воды, грязи и нефтепродуктов. В грязеотстойник вода с поста мойки автомобиля поступает по трубе 1 и попадает в емкость 3, находящуюся в земле. Взвешенные твердые частицы при этом теряют свою ско­рость и осаждаются на дно отстойника. Очищенная вода через водослив 4 стекает по трубе 5 в маслобензоуловитель, а отту­да – в канализационную сеть. Труба 2 предназначается для вен­тиляции грязеотстойника.

Очищенная от механических примесей вода из грязеотстойника по трубе 1 поступает под колпак 2 и далее заполняет колодец 3 до уровня, определяемого кромкой водослива 4, переливаясь через которую, она стекает в канализацию по трубе 5

Рис. Слив очищенной воды (а). Масло и бензин вследствие малого удельного веса (в среднем для смеси 0,85) скапливаются в верхней части колпака и распо­лагаются на уровне, превышающем уровень воды в колодце. На­капливающаяся в горловине колпака смесь масла и бензина от­водится по трубопроводу 6 в емкость 7, которую периодически опорожняют.

Рис. Сбор нефтепродуктов (б). Система оборотного снабжения (повторного использования воды) состоит из: сборника-резервуара сточной воды, откуда она насосом подаётся в фильтры, где очищается от взвешенных частиц. Фильтры могут быть из пористых материалов или вибрационные. Нефтепродукты удаляются по методу флотационной очистки (прилипание частиц нефтепродуктов к пузырькам воздуха, кот искусственно насыщают сточные воды и всплывании образующего комплекса с последующим улавливанием) и коагуляции (процесс свёртывания в хлопья нефтепродуктов, находящихся в коллоидальном состоянии и выпадении в осадок). Также применяют фильтры из синтетических нетканных материалов, обладающих высокой адсорбционной и адгезионной способностью к нефтепродуктам.

1.10 Расчёт потребности АТП в смазочном масле.

В общем виде формула для расчёта затрат на смазочные материалы (моторные масла, консистентные смазки и трансмиссионные масла) будет выглядеть так:

С_см = С_см^м + С_см^к + С_см^т,

где С_см – общие затраты на смазочные материалы, руб; С_см^м – затраты на моторные масла, руб; С_см^к – затраты на консистентные смазки, руб; С_см^т – затраты на трансмиссионные масла, руб.

С_смⁱ = G_смⁱ × Ц_смⁱ,

где С_смⁱ – затраты i-того вида смазочного материала, руб; G_см – расход i-того вида смазочного материала; Ц_смⁱ – стоимость одного литра либо одного килограмма смазочного материала руб/л.

G_смⁱ = n_смⁱ × G_т / 100,

где n_смⁱ – норма расхода i-того вида смазочного материала, л/100 л. Определяется по справочнику; G_т – расход топлива, л.