 |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
Друнвало Мельхиседек. Древняя тайна цветка жизни
|
|
| Марка стали | Твердость до закалки, НВ | Температура закалки, ОС | Твердость после закалки | |
| HRC | HB | |||
| Сталь 20 Сталь 40 Сталь У8 |
2. Пользуясь диаграммой Fe – Fe3C, необходимо выбрать оптимальную температуру закалки для своей стали.
3. Длительность нагрева и выдержки образцов в печи можно определить приближенно из расчета 2,0 – 2,5 мин на 1 мм сечения образца.
4. После определения режимов закалки (tзак,ОС; tвыд) образцы поместить в нагретую до нужной температуры печь, выдержать требуемое время при заданной температуре и затем быстро охладить в воде.
5. С закаленных образцов фильтровальной бумагой удалить остатки влаги и зачистить с торцов для удаления окалины.
6. Замерить твердость закаленных образцов на прессе Роквелла (по шкале С). Результаты замера занести в табл. 5.1. Замер твердости закаленных образцов на прессе Бринелля не допускается!
7. По данным сводной таблицы построить график зависимости твердости стали до и после закалки от содержания углерода
8. Провести отпуск закаленных сталей при температурах 200, 400, 600ОС (низкий, средний, высокий) в течение часа. После извлечения из печи образцы охлаждают на воздухе.
9. Все отпущенные образцы подвергают зачистке с торцов наждачной бумагой и проверке на твердость на прессе РОКВЕЛЛА (шкала С).
10. Результаты измерения твердости образцов закаленных отпущенных сталей трех марок заносят в табл. 5.2.
11. На основании данных сводной таблицы построить график зависимости твердости сталей от температуры отпуска.
12. Провести анализ полученных результатов. Сделать вывод о влиянии содержания углерода на твердость закаленной стали, о влиянии температуры отпуска и содержания углерода на твердость закаленных и отпущенных углеродистых сталей.
| Марка стали | Твердость после закалки, HRC | Температура отпуска, 0С | Твердость после отжига | |
| HRC | HB | |||
| У8 |
Таблица 5.2
5.6. Содержание отчета
1. Цель работы.
2. Основные теоретические сведения о закалке и отпуске углеродистых сталей.
3. Описание хода работ при закалке стали.
4. Сводная таблица результатов закалки.
5. График зависимости твердости отожженной и закаленной стали от содержания углерода.
6. Вывод о влиянии содержания углерода на твердость отожженной и закаленной стали.
7. Описание хода работы при отпуске стали.
8. Сводная таблица результатов отпуска.
9. График зависимости закаленной и отпущенной стали от температуры отпуска и содержания углерода.
10. Вывод о влиянии температуры отпуска на твердость отпущенной стали разных марок.
11. Теоретические сведения, необходимые для ответа на контрольные вопросы.
Контрольные вопросы
1. Что такое мартенсит?
2. Какую кристаллическую решетку имеет мартенсит в стали после закалки?
3. Что такое критическая скорость закалки?
4. Как выбирается температура нагрева под закалку для доэвтекоидных и заэвтектоидных сталей?
5. Что такое полная и неполная закалка?
6. Почему для доэвтектоидных сталей применяется полная, а для заэвтектоидных – неполная?
7. Как влиет содержание углерода в доэвтектоидной стали на температуру нагрева под закалку?
8. В чем отличие структуры сталей 45, У8 и У12, закаленных с температуры 7600 С?
9. Какое состояние сплава должно предшествовать операции отпуска?
10. Какие фазовые превращения протекают при отпуске закаленных сплавов?
11. При каких температурах проводится низкий, средний и высокий отпуск?
12. Какая структура образуется после низкого, среднего и высокого отпуска?
13. Для каких изделий проводится низкий, средний и высокий.
14. Как влияет температура отпуска на механические свойства стали?
Лабораторная работа 6
ИЗУЧЕНИЕ МИКРОСТРУКТУР СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ
Цель работы: изучить классификацию и маркировку алюминиевых сплавов, закономерности формирования структур в процессе кристаллизации и термической обработки; ознакомиться с особенностями структур промышленных литейных и деформируемых сплавов, их связью с механическими и технологическими свойствами.
6.1. Структура и свойства алюминия
Алюминий и сплавы на его основе имеют широкое применение в машиностроении благодаря комплексу ценных физико-химических свойств: малой плотности, высокой тепло-, электропроводности, пластичности, коррозионной стойкости.
Чистый алюминий - серебристо-белый металл с температурой плавления 6600 С, плотностью 2710 кг/м3, имеет кристаллическую решетку ГЦК, полиморфных превращений не претерпевает. Высокая коррозионная стойкость алюминия обусловлена образованием на поверхности тонкой и плотной пленки окиси. Механическая прочность чистого алюминия невелика (80-100 МПа), поэтому он применяется в виде токоведущих изделий (провода, шины), конденсаторной и пищевой фольги, покрытий для зеркал, рефлекторов и др.
Основными примесями, попадающими в алюминий при его производстве, являются кремний и железо, но могут содержаться также медь, цинк, титан и др. Железо присутствует в структуре алюминия в форме химического соединения FeAl3, кремний соединений не образует, а его кристаллы имеют игольчатую форму.
Эти примеси ухудшают пластичность алюминия и часто нежелательны в сплавах. Относительное удлинение 
для алюминия, содержащего 0,005% примесей составляет 45%, при содержании примесей 1%- =25%.
Таким образом, структура алюминия технической чистоты состоит из зерен алюминия, включений частиц кремния и FeAl3 на границах.
6.2. Структура алюминиевых сплавов и ее влияние
на механические и технологические свойства
Для повышения прочностных свойств в алюминий вводят легирующие элементы, наиболее распространенными из которых являются медь, цинк, кремний, магний, марганец, литий. На рис. 6.1. видно, что все эти диаграммы состояний алюминия с легирующими элементами одного типа - эвтектические с ограниченной растворимостью второго компонента.
 |
Рис. 6.1 Диаграммы состояний сплавов алюминия с
марганцем, кремнием, медью, магнием, цинком, литием.
Проанализируем, какие структуры могут иметь алюминиевые сплавы. Для этого рассмотрим кристаллизацию и формирование структур сплавов I, II, III и IV (рис. 6.2.).
 |
Рис. 6.2. Типичная диаграмма алюминиевых сплавов
Фазами в диаграмме являются: жидкость, 
- твердый раствор легирующего элемента в алюминии и упрочняющая интерметаллидная фаза AlxMу.
Сплав I при комнатной температуре имеет структуру твердого раствора, т.к. после завершения кристаллизации в точке 2 никаких фазовых превращений не происходит. Кристаллизация сплава II происходит следующим образом: от точки 1 до точки 2 из жидкости выделяются кристаллы a-твердого раствора и в точке 2 кристаллизация заканчивается. От точки 2 до точки 3 сплав охлаждается без фазовых превращений. Ниже точки 3, лежащей на линии предельной растворимости, из a-раствора выделяется фаза AlxMу. Следовательно, структура сплава II при комнатной температуре состоит из a-раствора и интерметаллидной (вторичной) фазы, расположенной по границам зерен a-твердого раствора.
Кристаллизация сплава III от точки 1 до точки 2 происходит с образованием a-твердого раствора и заканчивается в точке 2 выделением из жидкости эвтектики. При комнатной температуре этот сплав имеет структуру a-твердого раствора и эвтектики.
Структура сплава IV состоит из одной эвтектики, которая образуется при кристаллизации из жидкости в точке 1.
По способу получения изделий алюминиевые сплавы подразделяются на литейные и деформируемые.
Изделия из деформируемых сплавов получают обработкой давлением: прокаткой, волочением, ковкой, горячей объемной и листовой штамповкой и т.д. Поэтому деформируемые сплавы должны обладать высокой пластичностью. Наибольшую пластичность имеют сплавы со структурой a-твердого раствора. Интерметаллидная фаза пластичность ухудшает. С увеличением количества интерметаллидной фазы пластичность падает, а прочность возрастает до определенного предела, устанавливаемого экспериментально для каждого сплава, после которого сплав становится хрупким.
Литейные сплавы должны обладать высокой жидкотекучестью, малой объемной усадкой, минимальной склонностью к образованию рассеянной усадочной пористости, возможно большими механическими свойствами. Всем этим требованиям удовлетворяют сплавы, содержащие в структуре эвтектику и имеющие химический состав, близкий к эвтактическому.
Максимальное содержание легирующих элементов в сплавах алюминия установлено экспериментально и не превышает: марганца - 1,6%, кремния - 13,0%, меди - 5,3%, магния - 11,5%, цинка - 14,0%, лития - 4,5%. Анализ приведенных диаграмм состояний показывает, что только сплавы алюминия с кремнием имеют в структуре эвтектику, остальные же имеют структуру твердого раствора a и выделения интерметаллидной фазы по границам зерен.
Известно немного сплавов алюминия, содержащих только один легирующий элемент, большинство их содержит два, три и более элементов. Однако принципиальное строение структуры от этого не меняется. Меняется только количество интерметаллидных фаз или сложность строения эвтектики.
6.3. Литейные алюминиевые сплавы
В качестве литейных используются двух и многокомпонентные сплавы на основе систем «алюминий - кремний», «алюминий - магний», «алюминий - медь». Сплавы алюминия с кремнием, называемые силуминами, содержат от 6 до 13% кремния, а их структура состоит из твердого раствора кремния в алюминии и эвтектики (см. рис. 6.1). Благодаря большому количеству эвтектики силумины отличаются высокими литейными свойствами, а отливки - большой плотностью и герметичностью.
Отличительной особенностью структуры силуминов является игольчатое строение эвтектики у немодифицированных сплавов (см. альбом микроструктур). Обладая высокой хрупкостью, кремний игольчатой формы способствует зарождению и распространению трещин, из-за чего прочностные свойства сплавов с такой структурой низкие. Чтобы изменить форму кристаллов кремния на более благоприятную, перед разливкой в формы сплав модифицируют введением в него натрия в виде хлористых и фтористых солей. После модифицирования кремний кристаллизуется в форме мелкодисперсных частиц, что значительно улучшает свойства сплавов (см. альбом микроструктур).
Двойной силумин (сплав АЛ2) очень слабо упрочняется при термообработке (закалке и старении). Чтобы повысить эффект упрочнения, сплавы алюминия с кремнием дополнительно легируют магнием до 0,8%, медью до 4,5%, цинком до 14,0%. Это сплавы АЛ3, АЛ4, АЛ5, АЛ9, АЛ11. Превращения при термообработке, приводящие к их упрочнению, описаны ниже.
Сплавы алюминия с магнием – магналии (АЛ8, АЛ23, АЛ27) – и алюминия с медью (АЛ7, АЛ19) обладают плохими литейными свойствами, т.к. в их структуре не содержится эвтектики и они затвердевают в широком интервале температур (рис. 6.1). Однако они обладают такими ценными качествами, как высокая коррозионная стойкость, большая удельная прочность, хорошая обрабатываемость резанием (сплавы с магнием), высокая прочность, твердость и ударная вязкость (сплавы с медью). Для получения мелкозернистой структуры в отливках в сплавы добавляют небольшие количества (десятые доли процента) титана и циркония, для уменьшения окисления магния – до 0,1% бериллия, для повышения жаропрочности – до 1,0% марганца. Структура этих сплавов в литом состоянии состоит из твердого раствора алюминия и интерметаллидных включений, располагающихся по границам зерен (см. альбом микроструктур). Перед обработкой резанием отливки подвергают упрочняющей термообработке – закалке и старению.
Химический состав и механические свойства наиболее применяемых литейных сплавов приведены в табл. 6.1.
Таблица 6.1.
Химический состав и механические свойства наиболее
применяемых литейных сплавов
| Марка сплава | Содержание элементов (Al – остальное), % | Механические свойства | Примечание | ||||||||
| Si | Mg | Cu | Mn M | Прочие | σв | σо2 | δ | НВ, МПа | |||
| МПа | % | ||||||||||
| АЛ2 | 10 - 13 | 130 | Литой в песчаную форму -²-, Модифицированный | ||||||||
| АЛ4 | 8 - 10 | 0,17 – 0,3 | 0,2 - 0,5 | Литой в песчаную форму, модифицированный, закаленный и состаренный | |||||||
| АЛ9 | 6 - 8 | 0,2 – 0,4 | Литой под давлением | ||||||||
| АЛ23 | -- | 6 - 7 | - | 0,05- 0,15 Ti 0,02- 0,1 Be 0,05- 0,2 Zr | Закаленный и состаренный | ||||||
| АЛ7 | 4 - 5 | Закаленный и состаренный | |||||||||
6.4. Деформируемые алюминиевые сплавы
В промышленности используется большое количество деформируемых сплавов. Из них изготавливают листы, трубы, профили, поковки, штамповки. Они отличаются друг от друга легирующими компонентами, степенью легированности и способностью упрочняться при закалке и старении.
Технический алюминий (АД, АД1), двойные сплавы алюминия с марганцем (АМц, АМц2), магнием (АМг2, …, АМг6) содержат мало легирующих элементов, термически не упрочняются, обладают высокой пластичностью. Поэтому используются в отожженном или нагартованном состоянии в виде листов, труб, профилей.
Все остальные деформируемые сплавы способны упрочняться термообработкой, но степень их упрочнения зависит от легирующих элементов и степени легированности.
В литом состоянии любой деформируемый сплав имеет структуру, состоящую из зерен твердого раствора, по границам которого расположены выделения интерметаллидных фаз. Чем сложнее химический состав сплава, тем сложнее состав интерметаллидов. После термообработки (закалки и старении) эти интерметаллидные фазы играют роль упрочнителей сплава, причем эффективность упрочнения тем выше, чем сложнее кристаллическая решетка фазы. Сплавы алюминия с медью, магнием и марганцем называют дюралюминами. Это сплавы Д1, Д6, Д16, Д18, Д20 и др. Близкие к дюралюминам по составу, но с добавками кремния, - это ковочные сплавы АК4, АК6, АК8, названные так потому, что используются для получения поковок и штамповок. Группа сплавов, названных авиалями, содержат те же легирующие элементы, что и ковочные, но содержание меди в них снижено на порядок. Поэтому авиали обладают высокой пластичностью, хотя и невысокой прочностью. Маркируют их АВ, АД31, …, АД35.
Наиболее высокими механическими свойствами после упрочняющей термообработки обладают сплавы, легированные медью, магнием и цинком. Их называют высокопрочными и маркируют В92, …, В96.
Химический состав и механические свойства некоторых деформируемых сплавов алюминия приведены в табл. 6.2.
Таблица 6.2
Состав и свойства деформируемых алюминиевых сплавов
| Наименование, система | Марка сплава | Содержание компонентов, % | Показатели свойств | |||||||
| Cu | Mg | Si | Mn | Zn | Другие |  , МПа
|  , МПа
| , %
| ||
| Марганцовистые Al-Mn | АМц | - | - | - | 1,6 | - | До 1,8 примеси | 130 (220) | (180) | (5) |
| Магналии Al-Mg | АМг2 АМг6 | - - | 2,8 6,8 | - - | 0,6 0,8 | - - | До 1,2 примеси 0,1 Ti; 0,05 Ве | (250) | (210) | (6) 24,5 |
| Дюралюмины Al-Cu-Mg-Mn | Д1 Д16 | 4,8 4,9 | 0,8 1,8 | - - | 0,8 0,9 | - - | До 1,9 примеси До 1,5 примеси | (420) (450) | (240) (330) | (18) (17) |
| Ковочные Al-Cu-Mg-Si | АК6 АК8 | 2,6 4,8 | 0,8 1,0 | 1,2 1,2 | 0,8 1,0 | - - | До 1,2 примеси До 1,2 примеси | |||
| Авиали Al-Mg-Si | АВ АД33 | 0,6 0,4 | 0,9 1,2 | 1,2 0,8 | 0,35 - | - - | До 0,8 примеси До 1.4 примеси | |||
| Высокопрочные Al-Zn-Mg-Cu | В93 В95 | 1,2 2,0 | 2,2 2,8 | - - | - 0,6 | 6,7 7,0 | 0,4 Fe 0,25 Cr | |||
| Спеченые порошки | САП1 САП3 | - - | - - | - - | - - | - - | 9 А1203 18А1203 | 300 (70) (120) | (60) (100) | (6) 6 (4) |
* В скобках приведены показатели для нагартованных сплавов.
** В скобках и далее приведены показатели закаленных и состаренных
сплавов.
*** В скобках приведены показатели при температуре 5000 С.
6.5. Принципы термического упрочнения алюминиевых сплавов
 |
Рассмотрим процесс термического упрочнения на примере сплава, не содержащего эвтектики (рис. 6.3).
Рис. 6.3. Типичная диаграмма состояний алюминиевых сплавов
и схема упрочняющей термообработки сплава
неэвтектического состава
При формировании структуры слитка или отливки из сплава Х вначале (точки 1-2) кристаллизуются зерна твердого раствора a, а затем (точки 3-4) из него на границах зерен выделяется избыточная фаза AlxMу. Схематично эта структура показана на рис.6.4, а. Сплав с такой структурой обладает низкой прочностью и пластичностью. Хрупкость придают ему грубые выделения интерметаллидов на границах зерен.
При нагреве сплава до температуры 5 избыточная фаза AlxMу растворится и образуется однородный твердый раствор a. Затем следует охлаждение в воде, т.е. закалка. В результате образуется пересыщенный α-твердый (т.к. фаза AlхМу не успеет выделиться), обладающий высокой пластичностью и низкой прочностью.
 |
| а | б | в | г |
Рис. 6.4. Схемы микроструктур алюминиево-медного сплава с 4% меди:
а – после литья; б – после закалки; в – после старения; г – после отжига
Такой сплав можно успешно деформировать (штамповать, прокатывать и т.д.), не опасаясь образования трещин. Перенасыщенный раствор закаленного сплава термодинамически неустойчив и поэтому, если его нагреть до температуры 6 или выдержать при комнатной температуре в течение нескольких суток, произойдет старение, т.е. распад раствора, сопровождающийся выделением из него субмикроскопических частиц избыточной фазы (рис. 6.4, в). Причем эти частицы будут выделяться не по границам, а в объеме всего зерна. Процесс распада перенасыщенного твердого раствора идет в несколько стадий: вначале образуются участки, обогащенные легирующими элементами (зоны Гинье-Престона), затем по мере увеличения температуры, образуются мелкодисперсные частицы промежуточных фаз, и только после этого образуются более крупные частицы интерметаллидов. Упрочнение сплавов происходит на стадиях образования зон Гинье-Престона и мелкодисперстных промежуточных фаз. Эти выделения являются эффективными барьерами на пути движения дислокаций, что ведет упрочнению сплава. Дальнейший нагрев приводит к коагуляции частиц интерметаллидов и формированию структуры отожженного сплава (рис. 6.4, г) после чего произойдет его полное разупрочнение.
Такие же процессы происходят в силуминах, т.е. в сплавах, содержащих в структуре эвтектику, если они дополнительно легированы медью, магнием, цинком. При термообработке происходит растворение и последующее выделение интерметаллидных фаз, что дополнительно упрочняет силумин.
6.6. Порядок выполнения работы
1. Изучить теоретическую часть лабораторной работы.
2. Пользуясь альбомом микроструктур и набором микрошлифов, рассмотреть и зарисовать микроструктуры следующих сплавов:
не модифицированный доэвтектический силумин в литом состоянии;
модифицированный доэвтектический силумин;
сплав АЛ7 в литом состоянии;
сплав АЛ23-1 в литом состоянии;
сплав АЛ23-1 в закаленном и состаренном состоянии;
сплав Д16 в литом состоянии;
сплав Д16 в закаленном и состаренном состоянии.
3. Под каждой микроструктурой подписать название сплава, стрелками указать структурные составляющие.
4. Рядом с микроструктурами начертить соответствующие диаграммы состояния, необходимые для анализа структуры сплава и отметить на них анализируемые сплавы.
5. Провести анализ процессов, приводящих к формированию структур сплавов.
6.7. Содержание отчета
1. Цель работы.
2. Краткие теоретические сведения о классификации алюминиевых сплавов.
3. Зарисовки всех микроструктур (указанных в п. 6.2.) и соответствующих диаграмм состояния сплавов.
4. Под каждой микроструктурой подписать название сплава, марку, химический состав, указать структурные составляющие, свойства.
6.8. Контрольные вопросы
1. В чем причина высокой коррозионной стойкости алюминия?
2. Почему для изготовления фольги используют алюминий высокой чистоты?
3. Как классифицируются алюминиевые сплавы?
4. Почему силумины отличаются хорошими литейными свойствами?
5. Какие алюминиевые сплавы можно упрочнять термической обработкой?
6. Как выбирается температура нагрева под закалку двойных алюминиевых сплавов?
7. Какая структура сплава является наилучшей для получения изделий методом деформирования?
8. Для чего производится модифицирование силуминов и в чем оно заключается?
9. Чем отличается структура модифицированного и немодифицированного силумина, содержащего 12% кремния?
10. Почему сплав АЛ23-1 имеет низкие литейные свойства?
11. Назовите марки деформируемых сплавов, упрочняемых и неупрочняемых термообработкой.
Рис 2.0 Фазовая диаграмма состояния системы Al – Ca
Друнвало Мельхиседек. Древняя тайна цветка жизни
ПРЕДИСЛОВИЕ
Дата публикования: 2014-11-04; Прочитано: 417 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!
