![]() |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
|
Технічна діагностика - галузь науки і техніки, яка займається встановленням та вивченням ознак, що характеризують стан технічних систем, для передбачення можливих відхилень, у т.ч. і за межі допуску, внаслідок чого і відбуваються відмови. А також розробка методів та засобів визначення фактичного фізичного (технічного) стану цих систем з метою своєчасного попередження порушення режиму роботи.
Технічне діагностування об'єкта за своєю суттю є інформаційною процедурою, метою якої мас бути відображення його технічного стану у вигляді висновку про характер та суттєвість цього стану. Такий висновок щодо результату діагностування має назву технічного діагнозу або просто діагнозу.
Технічне діагностування - визначення технічного стану об'єкта із заданою точністю.
Діагностика технічних виробів як наукова дисципліна ґрунтується на ряді принципів, основними з яких є:
- принцип причинно-наслідкових зв'язків;
- принцип використання мінімальної інформації відносно технічного виробу під час його діагностування при максимумі інформації про цей виріб як об'єкт діагностування (мінімум апостеріорної інформації при максимумі апріорної інформації щодо бази знань);
- принцип застосування тільки неруйнівних дій, що не можуть за час проведення діагностування змінити технічний стан виробу.
За допомогою методів та засобів технічної діагностики вирішуються відповідні задачі:
- перша задача - визначення виду технічного стану, в якому знаходиться об'єкт діагностування, що можна характеризувати як відповідну перевірку його стану відносно можливості виконувати робочі функції;
- друга задача - пошук або локалізація місця несправності чи визначення причини переходу об'єкта в непрацездатний технічний стан;
- третя задача - прогнозування зміни технічного стану об'єкта з визначенням причини вірогідності такої зміни чи з визначенням інтервалу часу, після якого можуть початися процеси, що призведуть до небажаної для експлуатації виробу зміни його технічного стану.
Основне завдання ТД - оцінка поточного стану об'єкта та прогнозування залишкового ресурсу в умовах обмеженої інформації.
В зварювальному виробництві всі види випробувань класифікуються на дві групи: руйнівні і неруйнівні. Руйнівні випробування проводять вибірковим методом на зразках-копіях або на натурних зразках зварних з’єднань. Такі дослідження дозволяють кількісно оцінити показники роботоздатності (міцність, пластичність, корозійну стійкість і ін.) і надійності.
Неруйнівні дослідження дозволяють визначити наявність дефектів в зварному шві і непрямим шляхом оцінити роботоздатність і надійність конструкції. Ці дослідження основані на різних фізичних явищах і тому їх ще називають фізичними методами контролю.
Неруйнівні випробування, часто називають фізичними методами контролю. До них відносять:
Таблиця 1. 2 – Класифікація методів неруйнівного контролю
ч/ ч | ДСТУ 2865-94 | ГОСТ 18353-79 |
Акустичний | регламентується | |
Вихрострумовий | регламентується | |
Радіохвильовий | регламентується | |
Радіаційний | регламентується | |
Електричний | регламентується | |
Тепловий | регламентується | |
Оптичний | регламентується | |
Газорозрядна візуаліза-ція та фотографування у полях високої напруги | НЕ регламентується | |
Органолептичний | НЕ регламентується | |
Візуальний | НЕ регламентується | |
Електрогазодинамічний контроль | НЕ регламентується | |
Магнітний | регламентується | |
Проникаючими речовинами | регламентується |
При оцінці технічного стану виробів і обладнання, які містять зварні з’єднання, використовуються норми дефектності, які дозволяють провести сортування зварних з'єднань по трьох групах якості:
1 група – придатні зварні з'єднання;
2 група – дефектні зварні з'єднання (можливо усунення дефектів і ремонт виробу);
3 група – браковані зварні з'єднання (ремонт виробів не допускається).
Норми дефектності вказують в технічних умовах на виготовлення зварного з'єднання (ТУ) або в будівельних нормах і правилах для будівельних зварних конструкцій (СН і П).
Норми допустимих дефектів виражають, звичайно, в значеннях мінімальних розмірів недопустимих дефектів або максимальних розмірів допустимих дефектів, виходячи з показників працездатності. Їх розраховують проектувальники із врахуванням думок металознавців, технологів і дефектоскопістів. На підставі норм дефектності вибирають технічні засоби контролю, а також еталонні або тест зразки і визначають умови проведення контролю.
По ступеню відповідальності зварні вироби розділяють, як правило, на три категорії. Кожній категорії відповідає певний рівень вимог до якості виробів. В зварювальній промисловості відомі наступні три категорії відповідальності:
1 категорія – особливо відповідальні зварні вироби;
2 категорія – відповідальні зварні вироби;
3 категорія – мало відповідальні зварні вироби.
Радіаційний метод контролю заснований на взаємодії проникаючого іонізуючого випромінювання з контрольованим об'єктом і базується на властивості іонізуючого випромінювання проходити крізь об’єкт контролю.
Радіаційний неруйнівний контроль (згідно ДСТУ 2865 – 94) – неруйнівний контроль, що ґрунтується на реєстрації та аналізі іонізуючого випромінення після взаємодії з контрольованим об’єктом.
1 – джерело, 2 – еталон чутливості,
3 – контрольоване з'єднання, 4 – рентгенівська плівка,
Дата публикования: 2014-11-04; Прочитано: 682 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!