Методы организации ремонта машин и оборудования

Специфические условия эксплуатации горного оборудования (метан, пыль, кислотные воды, неустойчивость боковых пород) требуют систематического контроля за состоянием оборудования и машин и четкой организации их ремонта.

Основными задачами ремонтов оборудования на шахтах являются:

1. Обеспечение безопасной и безаварийной работы оборудования.

2. Продление срока службы оборудования.

3. Повышение производительности и степени использования оборудования во времени.

Совокупность мероприятий по обслуживанию и ремонту машин и оборудования принято называть системой планового ремонта. Начало развития системы планового ремонта оборудования связано с упорядочением ремонтного хозяйства в промышленности, созданием и внедрением различных методов ремонта оборудования.

Различают три основных метода организации ремонта:

v послеосмотровый;

v периодический;

v стандартный.

Метод послеосмотровых ремонтов основан на обязательных осмотрах машины не в строго постоянные сроки. Цель осмотров – установление состояния машины для предупреждения выхода ее из строя. Машина при этом методе поддерживается в работоспособном состоянии проведением ряда текущих ремонтов, различных по объему. Точное число деталей, подлежащих замене, устанавливается в процессе осмотра механизма. Недостаток послеосмотрового ремонта – затрудненность планирования ремонта на длительный срок, так как нельзя заранее установить время остановки машины на ремонт и его длительность.

Метод периодических ремонтов – заключается в том, что время работы машины между очередными осмотрами и сопровождающими их ремонтами устанавливается заранее с учетом сложности ее конструкции и режима работы. Однако замену каких-либо узлов и деталей также заранее не планируют, а осуществляют в соответствии с фактической необходимостью, определяемой в процессе осмотра и ремонта. Следовательно, при этом методе также нет достаточных данных для предварительного подсчета объема ремонта, количества рабочей силы, инструментов и станочного оборудования.

Метод стандартных ремонтов (называется иначе планово-предупредительным) основан на обязательном периодическом обновлении машины путем единовременной смены части деталей и узлов в определенные сроки. Таким образом, при данном методе срок службы детали показывает, когда ее нужно сменить, а при периодическом – когда деталь осмотреть.

Эти особенности методов организации ремонтов определяют область их применения. Послеосмотровый и периодический отличаются большей гибкостью и дают возможность усилить наблюдение за правильной эксплуатацией машин. Поэтому их рекомендуется применять к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным персоналом.

Метод стандартных ремонтов наиболее применим к оборудованию, работающему в установленном режиме. Его применяют также к машинам, бесперебойность работы которых имеет особенно важное значение для предприятия в целом (например, подъемные машины, вентиляторы).

В горной промышленности применяется комбинированная система организации обслуживания и ремонта, состоящая из элементов послеосмотрового, периодического и стандартного методов ремонтов, что позволяет увеличить срок службы оборудования и снизить расходы на его содержание.

Эта комбинированная система называется системой планово-предупредительных ремонтов (система ППР). Как известно, существует естественный и аварийный износ оборудования, который возникает, как из-за брака, так и вследствие эксплуатации оборудования. Аварии ведут к простоям шахты или участка, что влечет потери в добыче, а, отсюда, увеличение себестоимости по постоянным расходам. Система ППР предназначена для предотвращения прогрессивного нарастания износа и основана на принудительной замене комплектов деталей и узлов. Система ППР состоит из циклически повторяющихся организационных и технических мероприятий, предусматривающих проведение запланированных во времени профилактических работ по осмотру, уходу и надзору с устранением встречающихся неисправностей, а также ремонтов, частично или полностью восстанавливающих работоспособность оборудования.

Планово- предупредительный ремонт является совокупностью работ по:

v смазке, подтягиванию крепежа, регулировке, очистке и другим работам, снижающим интенсивность износа и предупреждающим неисправности;

v осмотру и проверке состояния и действия механизмов, узлов и деталей для своевременного устранения неисправностей;

v замене или восстановлению деталей;

Система ППР состоит из следующих основных элементов, то есть установлены следующие виды планово-предупредительного ремонта:

1. Межремонтное техническое обслуживание.

2. Плановые ремонты.

Содержание межремонтного обслуживания и ремонта машин и оборудования.

1). Межремонтное техническое обслуживание включает:

· ежесменное техническое обслуживание – О.

Оно состоит в уходе за оборудованием в соответствии с инструкциями (то есть с четким регламентом порядка ухода) лицами надзора, производственным, обслуживающим и техническим персоналом. Ремонтные службы участвуют силами ЭМС на специальных инструментах в соответствии с планом. Такое обслуживание является основой профилактики на базе инструкций завода.

· ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния – П.

Осуществляется техническим персоналом (машинистами оборудования и рабочими производственных процессов), а также ремонтными слесарями, в ремонтную смену. Осуществляется на основе инструкций по проверке правильной эксплуатации.

· еженедельные ремонтные осмотры.

Выполняются силами ремонтных электрослесарей постоянно обслуживающими данный вид оборудования, электрослесарями ЭМС шахты.

· ежемесячные ремонтные осмотры – РО.

Осуществляются силами ремонтных бригад ЭМС по специальным инструкциям. Здесь выделяются ежемесячные ремонтные осмотры электрооборудования – РОС.

Кроме того, в межремонтом обслуживании выделяют периодическую подмену передвижных и съемных шахтных машин (комбайны. насосы и другие).

В структуру ремонтных циклов перечисленные виды технического обслуживания не включаются.

2). Плановые ремонты включают:

· текущие ремонты – Т (Т₁, Т₂, Т₃…);

· полугодовые и годовые наладка и ревизия (сложного оборудования) – НРП, НРГ;

· капитальные ремонты – К.

Текущие ремонты предназначены для поддержания оборудования в исправном состоянии, при котором производится замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов. Производятся в соответствии с графиком силами ремонтных бригад, включающими ремонтных слесарей, слесарей ЭМС шахты, а также силами специализированных ремонтных, наладочных, монтажных предприятий холдинга (объединения) и местных подразделений технического обслуживания оборудования заводов-изготовителей.

Для сложных видов горношахтного оборудования (установки подъемные, компрессорные, главного проветривания, очистные и проходческие комплексы) устанавливаются полугодовые и годовые плановые текущие ремонты, совмещенные с производством ревизий, наладок и регулировок составных частей и сборочных единиц. Эти виды ремонтов, как правило, производятся силами специализированных наладочных и монтажных управлений.

Капитальный ремонт - частичное воспроизводство основных фондов (иногда одновременно с модернизацией) – проводится с целью восстановления работоспособности оборудования. Он предусматривает разборку на отдельные узлы, дефектовку деталей, изготовление новых деталей, сборку, стендовые испытания, покраску и приемку ОТК. Может производиться двумя способами:

1. Способом замены изношенных деталей исправными на месте установки оборудования. Этот способ наиболее прост, но не обеспечивает необходимого качества ремонта, особенно для очистных и подготовительных работ.

2. Агрегатный способ, при котором отдельные составные части или сборочные единицы оборудования, содержащие изношенные детали, заменяются новыми или заранее отремонтированными. Этот способ является наиболее прогрессивным, обеспечивающим высокое качество ремонта и подлежит широкому внедрению на шахтах.

Плановый капитальный ремонт производится с периодичностью, установленной действующей нормативно-технической документацией и должен выполняться только силами специализированных организаций (ремонтных предприятий).

Ремонтные нормативы и планирование ремонтов.

Нормальное функционирование системы ППР требует четкого планирования ремонтов.

Планирование ППР основано на следующих основных ремонтных нормативах:

1. Непосредственно ремонтные нормативы:

а) длительность ремонтного цикла;

б) межремонтные периоды;

в) продолжительность простоя в ремонтах;

г) структура ремонтного цикла.

2. Общие нормы количественного использования оборудования.

3. Общие нормы резерва электрооборудования.

Ремонтный цикл – это комплекс периодически повторяющихся ремонтных работ в промежутке между двумя плановыми капитальными ремонтами. В течение ремонтного цикла повторяются в определенной последовательности все установленные виды ремонта.

Длительность ремонтного цикла – это период времени (в часах) между плановыми капитальными ремонтами. Для новых машин определяется сроком службы или ресурсом этих машин.

Межремонтный период – промежуток времени (в часах) между двумя смежными ремонтами (любого вида). К- РО-РО-Т1–РО-РО-Т2 – РО- РО –Т1 –К.

Структура ремонтного цикла – это определенная схема чередования видов ремонта на протяжении ремонтного цикла (ее определению предшествует группировка узлов и деталей по их срокам службы, то есть по их износостойкости). Межремонтный период и структура цикла приведены в ЕСППР.

Например, для комбайна «Донбасс 1К» она имеет вид

К-РО-РО-Т1-РО-РО-Т2-РО-РО-Т1-РО-РО-К

Наименова-ние оборудо-вания, тип	Длительность, час
Ремонтного цикла	между ремонтами
НРГ	Т5	Т4	Т3	Т2	Т1	РО	РОС
Донбасс 1К		-	-	-	-				-

Наименова-ние оборудо-вания, тип	Длительность простоев в ремонте, час
К	НРГ	Т5	Т4	Т3	Т2	Т1	РО	РОС
Донбасс 1К		-	-	-	-				-

Категория сложности ремонта – оценка сложности ремонта агрегата и его ремонтных особенностей. В качестве эталона при оценке ремонтной сложности различного оборудования принята ремонтная сложность токарно-винтонарезного станка 1К-62 с наибольшим диаметром обработки (400 мм) и расстоянием между центрами 1000 мм. Эталону присвоена П категория сложности. Для планирования и расчета трудоемкости ремонтов предусмотрено понятие «ремонтная единица» (РЕ).

В настоящее время установлены нормативы количественного использования оборудования:

1. Резерв электрооборудования регламентируется следующими нормами:

- высоковольтное оборудование – 10% количества работающих единиц;

- низковольтное подземное оборудование – 15%;

- низковольтное оборудование на поверхности – 10%.

2. Нормативы количественного использования основного забойного оборудования

Наименование оборудования	Норматив, %
в работе	в ремонте	в резерве
Угольные комбайны Проходческие комбайны Породо- и углепогрузочные машины Скребковые конвейеры Ленточные конвейеры

Техническое обслуживание и текущий ремонт производится по регламенту в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и текущему ремонту оборудования шахт с применением нарядов-рапортов». Планирование ремонтов оборудования производится по ежемесячным и годовым графикам планово-предупредительного ремонта оборудования. Исходной информацией для планирования ремонтов являются: инструкция по техническому обслуживанию;

· руководство по эксплуатации;

· ремонтные нормативы;

· результаты определения фактического технического состояния составных частей оборудования.

Графики ППР разрабатываются руководителями различных служб шахт, инженером по ППР и утверждается главным инженером шахты. На сложные работы по ремонту оборудования в стволах должен разрабатываться ПОР.

График ППР имеет вид:

Наи-мено-вание обо-рудо-вания

Место уста-новки обо-рудо-вания

Завод-ской ин-вент. номер

Время проведения, вид и исполнители ремонтных работ

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Ком-байн…

РО

К

РО

РО

Т1

РО

РО

Т2

РО

РО

Т1

РО

На основании годового графика шахта составляет и посылает специализированным ремонтным предприятиям годовые планы отправки оборудования в капитальный ремонт (по месяцам), а также годовые планы замены комплектов деталей и узлов.