Курсовой проект

Специальность: 190604 - техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Предмет: Техническое обслуживание автомобилей.

Тема: Зона ТО-1

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

АТЭМК2. КПнпс12. 000 ПЗ

Студента группы ЗТ-43 Хабарова Алексея Владимировича

Содержание

1 Введение	4
2 Расчетно-технологическая часть	9
2.1 Расчет производственной программы и трудоемкости ТО и ТР участка	9
2.2 Технологический расчет зоны ТО-1	27
3 Карта технологического процесса	46
4 Конструкторская часть	51
Литература	52

1 Введение

В настоящее время автомобиль играет огромную роль в жизни человека. Жизнь современного человека немыслима без автомобиля так же, как и без таких вещей, появившихся в последнее время, благодаря достижения науки, как компьютеры и мобильные телефоны. К таким же вещам, без которых современная жизнь кажется неполноценной и лишённой многих удобств и прелестей, является автомобиль.

Самая важная и основная функция, выполняемая автомобилем, является функция передвижения. Современные города представляют собой огромные мегаполисы, площадь и расстояния которых исчисляются огромными числами. За счёт автомобилей преодоление этих расстояний становится возможным каждому его обладателю в индивидуальном порядке.

Ford Motor Company

Компания основана в 1903 году Генри Фордом, который создал её, получив на развитие бизнеса $28 000 от пяти инвесторов. Компания Ford получила известность как первая в мире применившая классический автосборочный конвейер. Производство практичных и недорогих автомобилей, которое организовал Генри Форд, позволило улучшить жизнь множества людей во всем мире. Внедрив конвейерную сборку, Форд не только наладил массовый выпуск автомобилей, но и направил развитие промышленности по новому пути.

Компания Ford вышла на российский рынок еще в 1907 году. Первое представительство Ford Motor Company располагалось на Петровских линиях в доме гостиницы «Россия». Покупателям поначалу предлагалась модель «N», а затем - модель «T».

Тогда, по данным таможенной статистики, в Россию было ввезено 563 автомобиля.

· 1907 - Через четыре года после появления в США компании Ford Motor в Санкт-Петербурге открывается первое российское дилерство Ford.

• Март 1996 - После шести лет коммерческой деятельности Ford открывает в Москве торговое представительство и первый дилерский центр.
• Июль 2002 - Ford начинает производить под Санкт-Петербургом автомобили Ford Focus; первоначальные инвестиции составили 150 миллионов долларов.
• Апрель 2005 - Ford открывает за пределами Москвы национальный центр дистрибуции запчастей для обслуживания автомобилей Ford, Land Rover и Volvo.
• Июнь 2005 - Ford сообщает о планах увеличения с января 2006 года мощности завода под Санкт-Петербургом до 60 тысяч автомобилей в год. Это потребовало увеличения капиталовложений Ford до величины, превышающей 230 миллионов долларов.
• Апрель 2006 - Завод под Санкт-Петербургом производит стотысячный автомобиль Ford Focus.
• Январь 2007 - Данные о продажах автомобилей свидетельствуют о том, что Ford стал в 2006 году российским лидером по продажам среди иностранных брендов.
• Апрель 2007 - успешно стартовало новое направление бизнеса Ford в России - подразделение Ford Heavy Trucks. Сеть Ford Heavy Trucks включает 6 дилерских центров в Москве, Санкт-Петербурге и Красноярске.
• Январь 2008 - Россия вошла в пятерку самых больших рынков Ford в Европе c результатом в 175 793 автомобиля, проданных в 2007 году. Focus остается самой продаваемой иномаркой пятый год подряд.
• Январь 2008 - Ford в России занял первое место по объему флитовых продаж на российском рынке. Объем корпоративных продаж составил 34 992 автомобиля, значительно превысив прошлогодний уровень флитовых продаж, составивший 23 357 автомобилей.
• Март 2009- начато производство Ford Mondeo на заводе во Всеволожске в кузове седан в шести возможных комплектациях, с широким выбором бензиновых и дизельных двигателей, с механической и автоматической коробкой передач. К концу 2009 года доля этой модели на российском рынке выросла до 7,4% в своем сегменте.
• Май 2010 - В 77 городах России действуют 120 точек продаж и обслуживания автомобилей Ford, среди них 106 официальных дилеров Ford.

Renault

История компании началась с первого автомобиля, собранного Луи Рено (Louis Renault) в 1898, легкой вуатюретки (от франц. voiturette - повозочка, тележка), мощностью всего лишь 0,75 л.с. Следующая машина, известная как «модель A» с двигателем «Де Дион-Бутон» мощностью в 1,75 л.с. на трубчатой раме получилась очень удачной, и Луи вместе со старшими братьями организовал компанию «Братья Рено» (Renault Freres), уже в 1899 сделавшую и продавшую 15 «моделей A». С 1900 года фирма переходит на выпуск крупных и мощных машин. В 1906 на автомобильном Салоне в Берлине компания представляет свой первый автобус. В 1966 году «Рено» подписывает соглашение с «Пежо» и «Вольво» об объединении технических ресурсов. В 70-е годы у компании начинается период бурного роста: появляются новые заводы на севере Франции, совместные предприятия «Рено» и «Пежо». В 1979 компания начинает продвижение на престижный американский рынок, заключив соглашение с «Америкен Моторс Корпорейшн». «Рено», в свою очередь, обязуется продвигать автомобили «Америкен Моторс Корпорейшн» на европейском рынке. В 1982 «Рено 9» производится в Соединенных Штатах под названием Alliance («Альянс») и избирается там автомобилем года.

История Renault в России

1907 - 1908 гг. Первый дилер Renault в России: «Акционерное общество постройки экипажей и автомобилей Фрезе и К изготовляло кузова и небольшие партии автомобилей с моторами Renault. В 1908 г. на Международной автомобильной выставке в Москве Renault была присуждена золотая медаль за лучшие шасси для городских автомобилей.

1913 г. 5 автомобилей Renault в автопарке российского императора Николая II.

1914 г. Грузовики Renault в русской армии во время Первой мировой.

1916 г. «Русский Рено»: акционерное общество в Петрограде и завод в Рыбинске.

1917 - 1919 гг. В. Ленин и Н. Крупская на автомобиле Renault. Общество «Русское Рено» национализировано.

1925 - 1928 гг. В 1925 г. Москва закупила 15 первых такси. Машины Renault покоряют русскую интеллигенцию: В. Маяковский привозит из Парижа Renault NN.

1960 - 1964 гг. Возобновление сотрудничества с СССР.

1968 - 1970 гг. Представительство компании Renault в Москве. В 1970 г. компания Renault заключила с СССР соглашение по развитию автомобильной промышленности на сумму 750 миллионов франков. В результате к 1980 г. около четверти российских автомобилей производились по технологии Renault.

1998 - 2003 гг. Создание ОАО «Автофрамос». Сборка автомобилей Renault Megane и Renault 19. В сентябре 2000 г. налажена сборка автомобиля Clio Symbol. Renault на Международной автомобильной выставке МИМС-2000. В 2003 г. Начинается строительство завода.

2005 г. Инаугурация завода и начало выпуска модели Logan.

2007 г. Принято решение об увеличении мощностей завода Автофрамос до 160 000 а\м в год. Кроме автомобиля Logan, на расширенных площадях будут производиться и другие модели.

2 Расчётно-технологическая часть

2.1 Расчет программ производства трудоемкости ТО и ТР

2.1.1 Выбор исходных данных

Исходными данными для выполнения проекта являются данные согласно заданию.

2.1.2 Выбор и корректирование нормативов

Выбор и корректирование нормативов осуществляется согласно «Положения о ТО и ремонте подвижного состава». Выбранные нормативы заносим в таблицу 1.

Таблица 1 – Нормативные величины

Наименование показателя	Марка подвижного состава	Вид воздействия
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР/1000	КР
Периодичность, км.	Ford Kuga	150	4000	16000	-	125000
Renault Koleos	200	4000	16000	-	125000
Трудоемкость, чел/ч.	Ford Kuga	0.30	2.3	9.2	2.8	-
Renault Koleos	0.30	2.3	9.2	2.8	-
Продолжительность простоя	Ford Kuga	-	-	0.35	-
Renault Koleos	-	-	0.35	-

Нормативы должны быть откорректированы с помощью коэффициентов, в зависимости от следующих факторов:

-категория условий эксплуатации К₁

-модификация подвижного состава и организация его работы К₂

-природно-климатические условия К₃=К₃^’К₃^”

-пробег автомобиля с начала эксплуатации К₄

-количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количество технологически совместимых групп К₅

Результирующий коэффициент корректирования получается путём перемножения соответствующих коэффициентов:

-для периодичности ТО-1, ТО-2 К=К₁·К₃^’·К₃^”

-для пробега до К.Р. К= К₁·К₂·К₃^’·К₃^”

-для трудоёмкости ЕО, ТО-1, ТО-2 К=К₂·К₅

-для трудоёмкости ТР К= К₁·К₂·К₃^’·К₃^”·К₄·К₅

-для простоя в ТО и ремонте К=К₄^”

Выбранные коэффициенты корректирования представлены в таблице 2

Таблица 2 - Коэффициенты корректирования

Вид воздействия	Марка Подвижного состава	Коэффициент корректирования
К1	К2	К3’	К3”	К4	К4”	К5	К
Периодичность ТО-1, ТО-2	Ford Kuga	0,7	-	1,0	1,0	-	-	-	0,7
Renault Koleos	0,7	-	1,0	1,0	-	-	-	0,7
Пробег до К.Р.	Ford Kuga	0,7	1,0	1,1	1,0	-	-	-	0,77
Renault Koleos	0,7	1,0	1,1	1,0	-	-	-	0,77

Продолжение таблицы 2

Вид воздействия	Марка Подвижного состава	Коэффициент корректирования
К1	К2	К3’	К3”	К4	К4”	К5	К
Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2	Ford Kuga	-	1,0	-	-	-	-	1,15	1,15
Renault Koleos	-	1,0	-	-	-	-	1,15	1,15
Трудоемкость ТР	Ford Kuga	1,4	1,0	0,9	1,0	1,0	-	1,15	1,44
Renault Koleos	1,4	1,0	0,9	1,0	1,0	-	1,15	1,44
Продолжительность простоя	Ford Kuga	-	-	-	-	-	1,0	-	1,0
Renault Koleos	-	-	-	-	-	1,0	-	1,0

Корректирование периодичности ТО и пробега до КР выполняется по следующей формуле (1)

L_i = L_i^нŸК_i, (1)

где L_i - скорректированная периодичность ТО-1,ТО-2 или пробега до КР, км;

L_i^н - нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 или пробега до КР, выбирается согласно таблице 1, км;

К_i - результирующий коэффициент корректирования,
выбирается согласно таблице 2.

Для периодичности ТО-1

L_ТО-1 = L^Н_ТО-1Ÿ К

Для автомобиля Ford Kuga L_ТО-1 = 4000Ÿ 0,7=2800

Для автомобиля Renault Koleos

L_ТО-1 = 4000Ÿ 0,7=2800

Для периодичности ТО-2

L_ТО-2 = L^Н_ТО-2Ÿ К

Для автомобиля Ford Kuga

L_ТО-2 = 16000Ÿ 0,7 = 11200

Для автомобиля Renault Koleos

L_ТО-2 = 16000Ÿ 0,7 = 11200

Для пробега до КР

L_КР = L^Н_КРŸ К

Для автомобиля Ford Kuga

L_КР = 125000Ÿ 0,77 = 96250

Для автомобиля Renault Koleos

L_КР = 125000Ÿ 0,77 = 96250

Корректирование трудоемкости ТО и ремонта.

Нормативная трудоёмкость ТО и ремонта определяется по следующей формуле (2)

t_i = t^Н_iŸ К, (2)

где t_i - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челŸ ч;

t^Н_i - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челŸ ч, выбирается согласно таблице 1;

К - результирующий коэффициент корректирования, выбирается согласно таблице 2.

Для трудоемкости ЕО

t_ЕО = t^Н_ЕОŸ К

Для автомобиля Ford Kuga

T_ЕО = 0,30Ÿ1,15 = 0,34

Для автомобиля Renault Koleos

T_ЕО = 0,30Ÿ1,15 = 0,34

Для трудоемкости ТО-1

t_ТО-1 = t^Н_ТО-1Ÿ К

Для автомобиля Ford Kuga

T_ТО-1 = 2,3Ÿ1,15 = 2,64

Для автомобиля Renault Koleos

T_ТО-1 = 2,3Ÿ1,15 = 2,64

Для трудоемкости ТО-2

t_ТО-2 = t^Н_ТО-2Ÿ К

Для автомобиля Ford Kuga

T_ТО-2 = 9,2Ÿ1,15 = 10,58

Для автомобиля Renault Koleos

T_ТО-2 = 9,2Ÿ1,15 = 10,58

Для трудоемкости ТР

t_ТР = t^Н_ТРŸ К

Для автомобиля Ford Kuga

T_ТР = 2,8Ÿ1,44 = 4,03

Для автомобиля Renault Koleos

T_ТР = 2,8Ÿ1,44 = 4,03

Корректирование дней простоя в ТО и ремонте, Д_ТОР осуществляется по следующей формуле (3)

Д_ТОР = Д^Н_ТОРŸ К, (3)

где Д^Н_ТОР- нормативные дни простоя в ТО и ремонте
выбирается согласно таблице 1;

К- результирующий коэффициент корректирования выбирается согласно таблице 2

Для автомобиля Ford Kuga

Д_ТОР = 0,35Ÿ1,0= 0,35

Для автомобиля Renault Koleos

Д_ТОР = 0,35Ÿ1,0= 0,35

Расчетные величины периодичности ТО и пробега до КР необходимо скорректировать по кратности, так чтобы они были кратны суточному пробегу и между собой.

Составляем таблицу кратности 3

Таблица 3 - Таблица кратности

Вид воздействия	Марка автомобиля	Величина показателя
Скорректированная величина	Корректировка по кратности	Принять для расчета
ЕО	Ford Kuga	150	-	150
Renault Koleos	200	-	200
ТО-1	Ford Kuga	2800	150´19	2850
Renault Koleos	2800	200´14	2800
ТО-2	Ford Kuga	11200	2850´4	11400
Renault Koleos	11200	2800´4	11200
КР	Ford Kuga	96250	11400´8	91200
Renault Koleos	96250	11200´9	100800

На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 4 удельных величин, принятых для расчета.

Таблица 4 - Принятые для расчета величины

Наименование показателя	Марка подвижного состава	Вид воздействия
ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР/1000	КР
Периодичность, км.	Ford Kuga	150	2850	11400	-	91200
Renault Koleos	200	2800	11200	-	100800
Трудоемкость, чел/ч.	Ford Kuga	0.34	2.64	10.58	4.03	-
Renault Koleos	0.34	2.64	10.58	4.03	-
Продолжительность простоя	Ford Kuga	-	-	0.35	-
Renault Koleos	-	-	0.35	-

2.1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2.

Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час. сутки, месяц, квартал, год).

Производственная программа может быть рассчитана различными методами.

Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля L_Г, км. Годовой пробег автомобиля определяется по следующей формуле (4)

L_Г = 365Ÿ L_ЕОŸ А_СПŸ a_И, (4)

где 365 - количество календарных дней в году;

L_ЕО - среднесуточный пробег, км;

А_СП - списочное количество автомобилей, шт.;

a_И - коэффициент использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей a_И определяется по следующей формуле (5)

(5)

где Д_ЭГ = 301 дней - количество дней эксплуатации в году;

Д_К = 365 дней - количество календарных дней в году;

a_Т - коэффициент технической готовности;

К_Э - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на
линию по эксплуатационным причинам (отсутствие
груза, неукомлектованность водителями и др.).

Коэффициент технической готовности a_Т определяется по следующей формуле (6)

(6)

где Д_ТОР - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте;

Д_КР - дни простоя автомобиля в КР;

L_КР - периодичность КР, км.

В данном АТП автомобили на КР не отправляются, а списываются, разбираются, а агрегаты используются как оборотный фонд, т. е.

К=0. Поэтому формула (5) принимает вид

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Коэффициент использования a_И для автомобиля Ford Kuga

Коэффициент использования a_И для автомобиля Renault Koleos

Годовой пробег автомобиля Ford Kuga

L_Г = 365Ÿ150Ÿ50Ÿ0,73=1998375

Годовой пробег автомобиля Renault Koleos

L_Г = 365Ÿ200Ÿ100Ÿ0,71=5183000

Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию SL_Г ,км определяется по следующей формуле (7)

SL_Г=L_Г+L_Г (7)
SL_Г=1998375+5183000=7181375

Расчет годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2.

Годовое количество ЕО N_ЕО^Г определяется по следующей формуле (8)

(8)

где L_Г - годовой пробег автомобиля, км.

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Годовое количество ТО-2 N_ТО-2^Г определяется по следующей формуле (9)

(9)

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Годовое количество ТО-1 N_ТО-1^Г определяется по следующей формуле (10)

(10)

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Определение суточной производственной программы.

Количество ТО-2 в сутки N_ТО-2^С определяется по следующей формуле (11)

(11)

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Количество ТО-1 в сутки N_ТО-1^С определяется по следующей формуле (12)

(12)

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Количество ЕО в сутки N_ЕО^С определяется по следующей формуле (13)

(13)

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

2.1.4 Годовая трудоемкость ТО-2 Т^Г_ТО-2 челŸч, определяется по следующей формуле (14)

(14)

где П = 20% - процент от трудоемкости ТО-2, приходящийся на сопутствующий текущий ремонт.

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Kuga

Общая годовая трудоемкость ТО-2 SТ^Г_ТО-2, челŸч, определяется по формуле (15)

SТ^Г_ТО-2 = Т^Г_ТО-2 (Ford Kuga)+Т^Г_ТО-2 (Renault Koleos) (15)

SТ^Г_ТО-2 = 2225,48 + 5875,2 = 8100,68

Годовая трудоемкость ТО-1 Т^Г_ТО-1 челŸч, определяется по следующей формуле (16)

(16)

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Общая годовая трудоемкость ТО-1 SТ^Г_ТО-2, челŸч, определяется по формуле (17)

SТ^Г_ТО-1 = Т^Г_ТО-1 (Ford Kuga)+Т^Г_ТО-1 (Renault Koleos) (17)

SТ^Г_ТО-1 = 1666 + 4398,16 = 6064,16

Годовая трудоемкость ЕО Т^Г_ЕО, челŸч определяется по следующей формуле (18)

Т^Г_ЕО = N_ЕО^ГŸ t_ЕО (18)

Для автомобиля Ford Kuga

Т^Г_ЕО = 13322,5Ÿ 0,34 = 4529,65

Для автомобиля Renault Koleos

Т^Г_ЕО = 25915Ÿ 0,34 = 8811,1

Общая годовая трудоемкость ЕО SТ^Г_ЕО, челŸч, определяется по формуле (19)

SТ^Г_ЕО = Т^Г1_ЕО + Т^Г2_ЕО (19)

SТ^Г_ЕО = 4529,65 + 8811,1 = 13340,75

Годовая трудоемкость СО Т^Г_СО, челŸч определяется по следующей формуле (20)

(20)

где 2 - количество сезонных обслуживаний

П = 20% - процент от трудоемкости ТО-2, приходящийся на СО.

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Общая годовая трудоемкость СО SТ^Г_СО, челŸч, определяется по формуле (21)

SТ^Г_СО = Т^Г1_СО + Т^Г2_СО (21)

SТ^Г_СО = 211,6 + 423,2 = 634,8

Годовая трудоемкость ТР Т^Г_ТР, челŸч, определяется по следующей формуле (22)

(22)

Для автомобиля Ford Kuga

Для автомобиля Renault Koleos

Общая годовая трудоемкость ТР SТ^Г_ТР, челŸч, определяется по формуле (23)

SТ^Г_ТР = Т^Г1_ТР + Т^Г2_ТР (23)

SТ^Г_ТР = 8053,45 + 20887,49 = 28940,94

Годовая трудоемкость всех видов воздействий SТ^Г, челŸч, определяется по следующей формуле (24)

SТ^Г= SТ^Г_ТО-2 + SТ^Г_ТО-1 + SТ^Г_ЕО + SТ^Г_СО + SТ^Г_ТР (24)

SТ^Г = 8100,68 + 6064,16 + 13340,75 + 634,8 + 28940,94 = 57081,33

Кроме работ по ТО и ремонту на АТП выполняются и другие - вспомогательные работы, например: техническое обслуживание оборудования и ремонт оборудования, используемого при ТО и ремонте автомобилей, транспортная работа, поддержание надлежащего состояния оборудования зданий и сооружений.

Трудоемкость вспомогательных работ Т^Г_ВС челŸч, определяется по следующей формуле (25)

(25)

где П = 30% - процент от общей годовой трудоемкости всех видов воздействий, приходящийся на вспомогательные работы

2.2 Технологический расчет зоны ТО-1

2.2.1 Режим работы зоны ТО-1

Режим работы связан с режимом работы автомобилей на линии, поэтому их режим должен быть согласован с графиком выпуска и работы автомобилей на линии. Для этой цели необходимо построить совмещенный график работы АТП.

Для большинства АТП характерен график с равномерным выпуском автомобилей на линию. Так же на отдельных АТП применяется ступенчатый график выпуска автомобилей.

Для построения графика необходимо знать режим работы автомобилей и участка.

Продолжительность выпуска и возврата автомобилей устанавливается заданием или выбирается на основании исходных данных по проектируемому АТП. Необходимо также определить характер выпуска: "Равномерный" или "Ступенчатый".

График с равномерным выпуском автомобилей принимается для грузовых АТП, а график со "ступенчатым" выпуском для пассажирских и специализированных АТП.

При равномерном выпуске автомобилей на линию в разные интервалы времени выпускается одинаковое количество эксплуатационных автомобилей. При этом линия выпуска на графике будет в виде прямой.

При ступенчатом выпуске автомобилей в определенные интервалы выпускается разное количество автомобилей. При этом линия выпуска на графике будет представлена в виде ломаной линии.

Начало выпуска автомобилей на линию устанавливается в зависимости от характера перевозок или по данным предприятия. Как правило, выпуск в таксомоторных и автобусных парках начинается в 6:30 или в 5 часов. Выпуск автомобилей в грузовых парках начинается в 6:30 или в 7 часов.

Период нахождения автомобилей на линии включает в себя обеденный перерыв длительностью 1 час на каждую смену.

Зоны ЕО и ТО-1 могут работать с момента начала возврата автомобилей с линии до окончания выпуска автомобилей на линию, т.е. максимально допустимая продолжительность работы зон не должна превышать максимального периода. В соответствии с этим зоны ЕО и ТО-1 могут работать в 1, 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы автомобилей на линии.

В крупных таксомоторных парках с круглосуточной работой автомобилей на линиях, зоны могут работать 3 смены. Продолжительность рабочего периода зон уточняется расчетом.

Зона ТО-2 может работать в 1 или 2 смены.

В зависимости от количества дней эксплуатации в году продолжительность рабочей смены с учетом обеденного перерыва может быть:

· для 365 дней – 8 часов

· для 354 дней – 8 часов

· для 301 дней – 8 часов

· для 249 дней – 9 часов

Зона ТР работает 1,5, 2 или 3 смены и начинает, как правило, работать с момента выпуска автомобилей на линию.

Режим работы производственных участков должен быть согласован как со временем работы зон ТО и ТР, так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов, узлов и механизмов.

Организация работы участка несвязанного с постовыми работами допускается в одну первую смену.

Участки, связанные с постовыми работами могут работать в 1, 1,5 или 2 смены, а в пассажирских АТП некоторые участки работают в 3 смены. Как правило, начало работы участка в 8 часов.

Выполняем совмещенный график работы АТП при равномерном выпуске автомобилей на линию. При равномерном выпуске автомобили выходят на линию за время не более 2 часов.

График работы АТП при равномерном выпуске автомобилей на линию представлен на рисунке 1

Рисунок 1 - Совмещенный график работы АТП

2.2.2 Трудоемкость зоны ТО-1. Годовая трудоемкость Т^Г_ТО-1, челŸч определена ранее. Согласно расчетам трудоемкость зоны ТО-1 равна

SТ^Г_ТО-1 = 6064,16

2.2.3 Количество рабочих Р_СП, чел определяется по следующей формуле (26)

(26)

Где Ф_СП = 1770 – годовой фонд времени списочного рабочего

2.2.4 Выбор метода организации технологического процесса зоны ТО-1. Технологический процесс зоны ТО-1 может выполняться агрегатным методом. Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок.

2.2.5 Распределение трудоемкости работы зоныТО-1 по видам работ. Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-АТП-СТО и другой технической документации. Распределенную трудоемкость заносим в таблицу 5.

Таблица 5 – распределение трудоемкости

Наименование вида работ	Процент на определенный вид работ, %	Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, челŸч
Диагностические	10	606,41
Крепежные	35	2122,45
Регулировочные	10	606,41
Смазочно-заправочные, очистительный	20	1212,83
Электротехнические	12	727,69

Продолжение таблицы 5

Наименование вида работ	Процент на определенный вид работ, %	Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, челŸч
По обслуживанию системы питания	5	303,2
Шинные	8	485,13
Итого	100	6064,41

Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ Т_i челŸч определяется по следующей формуле (27)

(27)

Для диагностических работ

Для крепежных работ

Для регулировочных работ

Для смазочных работ

Для электротехнических работ

Для работ по обслуживанию системы питания

Для шинных работ

2.2.6 Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 6

Таблица 6 – Распределение рабочих по сменам

Количество рабочих	Смены
1-я	2-я	3-я
4	2	2	-

2.2.7 Выбор технологического оборудования, оснастки, производственного инвентаря. Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.

С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 7

Таблица 7 – Ведомость технологического оборудования, оснастки, производственного инвентаря

Наименование	Тип, модель	Характерные данные	Изготовитель	Кол-во, шт.	Площадь суммарная, М 2	Стоимость, руб.
Тележка для сбора масляных фильтров	-	700х600	Meclub	1	0,42	24720
Стол-ванна для промывки фильтров	-	450х400	ГАРО	1	0,18	141700
Ванна для чистого масла	-	600х540	Meclub	1	0,32	10170
Ларь для чистой ветоши	-	940х600	ИНСОТЕХ	1	0,54	3000
Верстак слесарный	-	1400х500	ГАРО	1	0,7	26448
Секционный стеллаж	-	500х430	Собств. изготовления	1	0,21	1500
Подъемник двухстоечный электромеханический	Т4	2826х3420	Komasa-Tools	2	9,66	80000
Ларь для отходов	-	500х500	Собств. изготовления	1	0,25	500
Верстак слесарный	ВС-15	1100х300	ДиКом	1	0,33	10000

Продолжение таблицы 7

Наименование	Тип, модель	Характерные данные	Изготовитель	Кол-во, шт.	Площадь суммарная, М 2	Стоимость, руб.
Передвижная подставка для рабочего при выполнении работ сверху	-	300х500х400	Собств. изготовления	1	0,2	700
Слесарные тиски	-	100х150	ГАРО	2	0,015	1500
Огнетушитель	ОУ-5	790х162	Энергоконтроль	2	0,25	1420

2.2.8 Схема технологического процесса ТО и ремонта автомобилей на АТП.

Блок-схема технологического процесса ТО и ремонта автомобилей на АТП представлена на рисунке 2.

		КТП
		ЕО (уборка, мойка)
Д1		Зона ожидания ТО и ТР		Д2
ТО-1 Др		ТР Др		ТО-1 Др
		Зона хранения автомобилей

Рисунок 2 – Блок-схема технологического процесса ТО и ремонта автомобилей на АТП

Под технологическим процессом производства понимается последовательность технических воздействий на автомобиль на АТП. На КТП осуществляется инвентарный и технический прием автомобилей с линии и оформляется принятая на АТП документация. Затем автомобили в зоне ЕО проходят моечно-уборочное обслуживание и заправляются маслом и водой. Далее все исправные автомобили направляются в зону хранения, а нуждающиеся в ТО и ремонте – в соответствующие производственные зоны.

После выполнения ТО и ремонта автомобили также направляются в зону хранения. Если количество автомобилей, возвращающихся с линии в единицу времени, больше пропускной способности зоны ЕО, то часть автомобилей после КТП поступает не в зону ЕО, а в зону хранения или ожидания ТО и ремонта. Эти автомобили проходят ЕО позже, когда зона ЕО не будет загружена автомобилями, возвращающимися с линии. Как правило, пропускная способность зон ТО-1, ТО-2 и ТР также не позволяет принять на обслуживание все автомобили непосредственно с линии. Поэтому часть автомобилей обычно ожидает ТО и ремонта.

Для них выделяется отдельная зона, обычно в отапливаемом помещении. Эти автомобили поступают на посты ТО и ремонта по мере их освобождения.

Если на предприятии имеется АЗС, то все автомобили после выполнения моечно-уборочных работ заправляются топливом и маслом. При пользовании АЗС общего пользования автомобили заправляются топливом и маслом перед возвратом с линии на АТП.

Если в производстве имеются специализированные посты или линии диагностики, то часть автомобилей после ЕО перед обслуживанием и ремонтом подвергается диагностированию, а затем они поступают на посты обслуживания и ремонта. Выпуск автомобилей на линию обычно осуществляется из зоны хранения через КТП.

В настоящее время на АТП применяется система учета, рекомендуемая в действующем руководстве по организации и управлению
производством технического обслуживания и ремонта автомобилей. При этой системе первичным документом учета всех технических воздействий на автомобиль является ''Листок учета технического обслуживания и ремонта автомобиля’’.

2.2.9 Расчет площади зоны ТО-1. Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

- аналитический - по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графический - по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

- графоаналитический путем планировочных решений и аналитических расчетов.

Если ТО выполняется на одиночных (тупиковых) производственных постах, площадь F_УЧ м² зоны определяется по следующей формуле (28)

F_УЧ = К_ПЛŸ SF_ОБ, (28)

где К_ПЛ = 3,5-4,5 - коэффициент плотности расстановки
оборудования. (ОНТП-АТП-СТО);

SF_ОБ - суммарная площадь оборудования.

F_УЧ = 3,5Ÿ 22,745 =79,6

Принимаем площадь зоны равную 72м², при этом длина зоны 12м, ширина 6м.

2.2.10 Организация работы зоны в системе ЦУП с использованием элементов АСУ. Принятая структура технической службы и управления производством представленная на рисунке 2 предназначена для крупных АТП. Все производство при этом разделено на следующие четыре комплекса:

- Комплекс подразделений по ТР автомобилей, состоящий из специализированных бригад по ТР автомобилей.

- Комплекс подразделений по ремонту деталей, приборов, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей (РУ). Этот комплекс включает участки и отделения по ремонту деталей, узлов и агрегатов.

- Комплексный участок по подготовке производства. На него возлагаются комплектование оборотного фонда, подбор и доставка запасных частей и агрегатов на рабочие места, перегон автомобилей из зоны хранения на посты обслуживания и ремонта и обратно и др.

- Комплекс подразделений по ТО и диагностике подвижного состава (ТОД). В этот комплекс входят специализированные бригады по ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностированию технического состояния автомобилей.

В структуре управления предусматривается центр управления производством (ЦУП), состоящий из группы оперативного управления производством и группы обработки и анализа информации. Наличие в системе управления ЦУП позволяет организовать управление производством с применением АСУ.

Основными задачами группы по обработке и анализу информации являются систематизация, обработка, анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы, своевременное представление необходимой информации руководителям различных уровней, а также оперативное планирование ТО и других работ, выполняемых в плановом порядке.

Функции главного инженера при этой структуре аналогичны другим структурам управления, он управляет технической службой АТП, осуществляет общее руководство производством через
непосредственно подчиненного ему начальника производства. Однако здесь он осуществляет руководство производством не только через начальника производства, но и через непосредственно подчиненных ему руководителей комплексов.

Руководит производством начальник производства через подчиненных ему инженеров группы управления (диспетчеров производства), а также через оперативно подчиненных ему начальников комплексов и руководителей подразделений, входящих в комплексы. Организация работы зоны в системе ЦУП с использованием элементов АСУ представлена на рисунке 3.