Определение производительности основного оборудования, расчет потребности в оборудовании и рабочей силе

При выборе варианта для проектирования в расчетах учитывается нормативная производительность установок и оборудования, которая вполне удовлетворяет требованиям данного этапа. Для разработки принятого варианта лесоскладских работ следует определять расчетную производительность оборудования, которая может отличаться от нормативной вследствие неизменного усовершенствования технологических параметров применяемого оборудования, различия между реальными природно-производственными условиями и теми, при которых была установлена нормативная производительность. Расчетная производительность вычисляется по формулам, приведенным в рекомендуемой учебно–справочной литературе, с учетом технических характеристик и реальных природно–производственных условий. На основе расчетной производительности определяется уточненное количество применяемых установок и оборудования.

Расчет следует выполнять только для установок и оборудования, выполняющих основные операции технологического процесса нижнего склада или цеха.

Производительность оборудования, используемого на выгрузке, штабелевке и отгрузке лесоматериалов, определяется из выражения

,

где φ₁ – коэффициент использования рабочего времени;

V_п – объем перемещаемой пачки, м³. При выгрузке лесоматериалов это грузоподъемность подвижного состава, применяемого на предприятии. В иных случаях можно учитывать грузоподъемность подъемно – транспортного оборудования.

Т_ц – продолжительность цикла, с.

Для кранов продолжительность цикла равна

,

где h, l_т, l_к – соответственно значения высоты подъема груза, перемещение тележки и крана, м. Для стационарных кабельных кранов l_к = 0;

v_гр, v_т, v_к – соответственно значения скорости подъема груза, перемещения тележки и крана, м/с;

t₁, t₂ – соответственно время на захват груза и его отцепку, с.

Для автопогрузчиков время цикла определяется по формуле

,

где l_ср – среднее расстояние, проходимое автопогрузчиком за 1 рейс, м;

v_р, v_х – соответственно скорость движения автопогрузчика с грузом и без него, м/с;

t_r – время на перемещение рабочих органов технологического оборудования при захвате груза, переходе в транспортное положение и разгрузке (примерно 15с).

Остальные обозначения аналогичны приведенным выше.

Для канатно–блочных установок

,

где l_п – среднее расстояние перемещения пачки по эстакаде, м;

v – скорость перемещения пачки по эстакаде, м/с;

t₃ – время на подачу под разгрузку очередной единицы подвижного состава, с.

В приведенных выражениях l_к и l_ср определяются с учетом длины фронта штабелевки лесоматериалов, которую можно установить по известной площади, занятой сырьем и готовой продукцией.

Для сучкорезных установок с поштучной обработкой деревьев

,

где V_Х – средний объем хлыста, м³;

Т_ц – время цикла обработки одного дерева, с.

Время цикла зависит от типа протаскивающего механизма. В частности, для установок с протаскивающим транспортером и эксцентриковыми захватами

,

где L_c – длина части ствола, покрытой сучками, м;

L_з – расстояние между захватами транспортера, м;

v_р, v_Х – соответственно скорость движения транспортера при срезании сучьев и без них, м/с;

t_оз – время на открытие и закрытие сучкорезного устройства, с.

Для других типов протаскивающего устройства можно составить выражение для определения Т_ц самостоятельно, используя циклограмму работы сучкорезной установки. При групповой очистке деревьев от сучьев

.

Время цикла обработки одной пачки

,

где t_з, t_о, t_в – соответственно время на загрузку, обработку и выгрузку одной пачки, с.

Производительность оборудования для разделения пачек хлыстов и деревьев, как правило, не рассчитывается и принимается по производительности основного оборудования.

Для раскряжевочных установок производительность рассчитываются как для сучкорезных установок. Время цикла для установок с продольным перемещением хлыстов находится из выражения

,

где Σt_р, Σt_п, Σt_в – соответственно время на пропилы; продольное перемещение хлыста и вспомогательные операции, с.

Время, затрачиваемое на пропилы при раскряжевке одного хлыста

,

n_р – число пропилов при раскряжевке одного хлыста, шт;

t_р – время, затрачиваемое на один пропил, с.

,

где l_х – средняя длина хлыста, м;

l_в – длина отпиливаемой вершины, 1,5÷2,0 м;

l_c – средняя длина сортиментов, м.

,

где d_х – средний диаметр хлыста, м;

р – запас между поверхностью хлыста и пилой, находящейся в исходном состоянии, (0,15÷0,20 м);

U – скорость подачи (скорость надвигания пилы на хлыст), м/с.

U_х – скорость возврата пилы в исходное состояние, U_х 1,0 м/с.

,

где v_т – скорость подающего транспортера, м/с.

Время на вспомогательные операции (подачу команд, зажим хлыста, сброску сортиментов, и т.п.) можно принять равным

,

t_в – время на вспомогательные операции, приходящееся на один пропил, 2÷3 с.

Для слешеров и триммеров с пилением движущегося хлыста

,

где l_к – расстояние между смежными рядами крюков поперечного подающего транспортера, м;

u – скорость цепей поперечного транспортера, м/с;

k_з – коэффициент заполнения крюков подающего транспортера.

Для триммеров с пилением неподвижного хлыста время цикла определяется с использованием циклограммы работы триммера.

Производительность сортировочных транспортеров

,

V_c – средний объем сортимента, м³;

v_т – скорость тягового органа транспортера, м/с;

k_з – коэффициент загрузки тягового органа, 0,80÷0,90;

l_c – средняя длина сортимента, м.

После вычисления производительности основного оборудования производится уточненный расчет в оборудовании и рабочей силе на основе таблицы. Следует помнить, что в графу 6 таблицы записывается расчетная производительность оборудования.

Таблица 17