Советские модели управления качеством

Для контроля качества до сих пор широко используют органолептические методы оценки, вызывающие споры, и длительные лабораторные исследования, затрудняющие определение качества сельхозпродукции при заготовках.

В СССР был накоплен значительный опыт в области системного управления качеством продукции. Работы российских ученых П. Л. Чебышева, Д. М. Ляпунова послужили теоретической основой выборочного контроля качества. В применяемых ныне системах управления качеством есть доля труда И. Г. Венецкого, Н. Ф. Прокопенко, П. А. Холина и др.

Был разработан целый ряд комплексных систем по управлению качеством.

БИП (Саратовская система бездефектного изготовления продукции), 1955г. Цель системы – создание условий, обеспечивающих изготовление продукции без отступлений от технической документации. При сдаче контролеру ОТК учитывался процент продукции, сданной с первого предъявления, в зависимости от этого устанавливалось материальное и моральное поощрение работников. Система не универсальна, не учитывалось многообразие возможных отклонений и различная степень их влияния на качественные характеристики.

СБТ (Львовская система бездефектного труда), 50-е годы. Учитывала не только процент сдачи продукции с первого предъявления, но и ритмичность, культуру производства. Критерием оценки труда работников (производственников, представителей всех служб предприятия, отдельных исполнителей, коллектива в целом) был избран коэффициент качества труда.

КАНАРСПИ (Качество, надежность, ресурс с первых изделий, Горьковская область), 1958г. Сосредоточивала внимание на допроизводственных стадиях формирования качества – научных исследованиях, проектировании, создании опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Определяющими были показатели качества продукции. Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышение надежности изделия за счет реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания, полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие.

Следует отметить характерную особенность системы КАНАРСПИ - она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в допроизводственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления.

НОРМ (Научная организация работ по увеличению моторесурса двигателей, Ярославский моторный завод), 1964г. Системой был введен важный элемент – управление связями между проектировщиками и потребителями продукции (двигателей), за критерий качества принят ресурс до первого капитального ремонта. Целью ее внедрения было увеличение надежности и ресурса выпускаемых двигателей.

В ее основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путем повышения надежности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался. Организация работ строилась по принципу цикличности

КС УКП (Комплексная система управления качеством продукции, Львовская область), 1975г. Цель системы – создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам с учетом последних достижений науки и техники. Получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, введены в программы обучения дисциплины по стандартbpfwbb и сертификации, проводилась совокупность технических, организационных, экономических, социальных мероприятий, регламентированных стандартами предприятия и непрерывных. Основана на стандартах предприятия, взаимодействии и дополнении вышеназванных систем. Входит в систему управления производством и имеет многоуровневую организацию: объединение – предприятие – отдел – цех – участок – бригада. Предусматривает работу групп качества, проведение еженедельных дней качества и т. д.

КСПЭП и КР (Комплексная система повышения эффективности производства и качества работ, Краснодар, Днепропетровск), 80-е годы. Предполагала управление качеством продукции и контроль эффективности производства.

СОТУ и КП (Система обеспечения технического уровня и качества продукции, Саратов), 80-е годы. Предусматривала сквозной механизм разработки, производства и потребления новой продукции на базе экономических отношений по ее качеству в рамках комплекса: поставщик – изготовитель – потребитель.

ЕСГУКП (Единая система государственного управления качеством продукции), 80-е годы. Система разработана и утверждена Госстандартом.

ТС УКП (Территориальные системы управления качеством), 80-е годы. Построена на использовании программно-целевого планирования в регионах страны, направленного на разработку региональных программ «Качество», в том числе в сельском хозяйстве.

Государственные стандарты серии 40000, Международные стандарты ИСО 9000, 80 – 90 г.г. Управление качеством осуществлялось на основе международного опыта.

За десятилетие с момента внедрения удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно уменьшить потери от рекламаций и брака, резко сократить сроки разработки и освоения новой продукции. Однако на целом ряде предприятий к созданию систем управления качеством подошли формально, проигнорировав основные принципы комплексного системного подхода, что не позволило реализовать заложенный в них потенциал. Административно-директивные методы внедрения систем управления качеством и экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции представляли собой главный тормоз эффективного использования нового подхода.

На этапе перестройки экономики, перехода на хозрасчет значительно возрастает значение контроля качества. Он становится важнейшим условием жизнеспособности, перспективности предприятий. Его роль еще более возрастает при выходе предприятия на внешний рынок.

В 1978 году Госстандартом были приняты Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Этот факт говорил о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ "качество", стали включаться в народнохозяйственные планы.

В то же время на уровне отдельного предприятия управление качеством продукции также было направлено на более широкий охват проблем, связанных с организацией и функционированием производственного процесса. В этой связи многие предприятия делали упор на более эффективное использование ресурсов. Данный подход реализовывался использованием днепропетровской системы КСУКП и ЭИР.

С 1980 года на предприятиях Днепропетровска начала применяться комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР). Она распространялась на весь жизненный цикл производства продукции, была направлена на улучшение качества продукции, экономических показателей предприятия и делала упор на повышение эффективности производства за а счет выпуска более высококачественной продукции. Достижение тех же целей с использованием аналогичных методов преследовало внедрение краснодарской комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП). Последней в цепи систем управления, использовавших директивные методы, была система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525).

При этом следует особо отметить, что скорость и устойчивость процесса совершенствования качества продукции можно обеспечит только при проведении комплексного, системного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.

Перечисленные системы управления качеством имели ряд положительных черт: они позволяли решать конкретные проблемы, обеспечивали достижение успеха в решении отдельных вопросов управления качеством, при их обработке и внедрении проводилась большая работа по совершенствованию производства, функциональных обязанностей служб и отделов. Однако большинство из них носило достаточно локальный характер, нередко они были ориентированы на конкретное предприятие. Вследствие этого системы отражали преимущественно интересы производителя и не охватывали всех вопросов производства и сбыта, не ориентировались в достаточной мере на потребителя продукции. они не позволяли рассматривать вопросы управления качеством в комплексе, практически не были формализованы и приспособлены для использования в современных системах управления с применением новых технических средств и информационных технологий.

В современных условиях рынка отечественные производители напрямую ощутили уровень требований мирового сообщества к качеству продукции. В этой связи значительно возрастает роль Госстандарта в области решения проблем, связанных с введением новых стандартов, сертификацией продукции и развитием метрологии. Опыт комплексного управления качеством, накопленный предприятиями нашей страны, позволяет начать успешное освоение систем качества, соответствующих требованиям международных стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень реализации достижений науки управления качеством.

В то же время некоторые принципы названных систем весьма близки к концепции ИСО 9000, в частности к основным этапам «Петли качества»: от маркетинга до утилизации продукции. Можно сказать, что практически все этапы «Петли качества» присутствовали в модели КС УКП либо в виде стадий и этапов жизненного цикла товара, либо в виде функций управления качеством.

В социалистический период основными недостатками внедрения систем управления качеством являлись:

- отсутствие экономической заинтересованности в повышении качества продукции (недостатки планирования, ценообразования, стимулирования и др.);

- несовершенство инвестиционной политики в отношении качества продукции;

- монополизация выпуска продукции определенной номенклатуры отдельными предприятиями, отсутствие конкуренции и, как следствие, неоправданный диктат производителя;

- отсутствие экономической потребности и возможности для предприятий-изготовителей в выходе на мировой рынок и вступлении в связи с этим в конкурентную борьбу с ведущими производителями аналогичной продукции;

- недостаточное развитие исследовательской, экспериментальной и испытательной базы, отставание в использовании прогрессивных методов разработки изделий и передовых технологических процессов;

- слабое развитие и применение прогрессивных форм проведения работ по улучшению качества продукции, в том числе аттестации и рационализации рабочих мест, аттестации цехов, участков, бригад, уровня технологий и организации производства;

- недостатки материально-технического снабжения, дефицит, слабая связь с поставщиками сырья, материалов, комплектующих изделий, а также отсутствие входного контроля;

- отсутствие увязки технического перевооружения и повышения уровня организации производства с задачами повышения качества продукции;

- неудовлетворительное использование морального и материального стимулирования выпуска высококачественной продукции, сокращения сроков обновления выпускаемой продукции, экономии всех видов ресурсов;

- неполное использование «человеческого фактора», в том числе творческой активности трудовых коллективов;

- плохое обучение кадров, в том числе руководящих, по проблемам повышения качества продукции;

- отсутствие должного внимания со стороны руководителей предприятий и организаций к вопросам функционирования системы управления качеством продукции, оценки их эффективности и разработки мероприятий по ее повышению;

- несовершенство системы и методов контроля продукции, в том числе слабое использование современных методов статистического и неразрушающего контроля качества и т. д.

Однако и положительные моменты не были использованы в полной мере из-за формализма, отсутствия понимания, знаний, низкой культуры производства. Главное, не было экономической заинтересованности в повышении качества, хозяйственный механизм (несмотря на многочисленные декларации) ориентировался преимущественно на объемные показатели.

Комплексная система управления качеством труда и продукции на сельскохозяйственном предприятии была подготовлена в 80-х годах и применялась во многих хозяйствах России, Украины, Белоруссии и других республик, что подтвердило ее действенность. Методическое руководство разработкой системы на сельскохозяйственном предприятии обеспечивали Белорусский научно-исследовательский институт экономических проблем АПК и Всесоюзный научно-исследовательский институт стандартизации. Руководил разработкой Н. Ф. Прокопенко. Некоторые элементы этой системы не потеряли свою актуальность и сегодня. На многих предприятиях они сохранились и действуют. Изменились цели. Которые сегодня ориентируют на конкурентоспособность на мировом рынке, соответственно изменились и некоторые показатели деятельности сельскохозяйственных предприятий по качеству. Появилась возможность формирования новых функций и реализующих их организационных структур, расширяются возможности принятия эффективных управляющих воздействий, стимулирования труда высокого качества. Изменилась и правовая основа управления качеством. Между тем суть и содержание системы остаются прежними. Поскольку они опираются на научные принципы, законы управления в социально-экономических системах.

Комплексная система управления качеством труда и продукции на сельскохозяйственных предприятиях предполагала участие в работе по качеству всех подразделений и служб. В Совет по качеству должны были входить руководители и специалисты предприятий, представленных в таблице 3.

Таблица 3 - Содержание комплексной системы управления качеством труда и продукции на сельскохозяйственных предприятиях

Задачи	Функции	Исполнители
Планирование	Установление показателей качества продукции, труда. Разработка планов, обеспечивающих их достижение. Принятие оперативных решений	Планово-экономический отдел, отдел управления качеством
Технологическая подготовка производства	Обеспечение нормативно-технической документацией, регламентирующей требования к уровню качества, технологической готовности к производству. Внедрение прогрессивных технологий	Главные специалисты
Материально-техническое обеспечение	Своевременное обеспечение хозяйства качественными материально-техническими средствами	Отдел материально-технического снабжения
Подбор, расстановка, воспитание, обучение кадров	Обеспечение кадрами, способными осуществлять меры по повышению качества на всех стадиях производства, их учеба, воспитание	Отдел кадров, начальники цехов
Реализация, включая хранение, транспортировку	Сохранение достигнутого уровня качества в сфере реализации продукции	Отдел сбыта
Контроль за обеспечением стабильного уровня качества	Соблюдение заданных технологических процессов и операций; контроль на всех стадиях производства и реализации; выявление причин отклонений от требований нормативно-технической документации; аттестация оборудования; проверка талонов качества, составление дефектных ведомостей	Начальники цехов, бригадиры, служба качества
Правовое обеспечение	Обеспечение функционирования всех элементов системы управления качеством в соответствии с законодательством	Юрист
Метрологическое обеспечение	Достижение единства, точности и достоверности средств измерения	Начальники цехов
Стимулирование качества	Материальное и моральное поощрение работников; организация соревнования; ведение лицевых счетов	Планово-экономический отдел, главные специалисты, служба качества
Информационное обеспечение	Сбор, обобщение информации о качестве, предоставление ее соответствующим должностным лицам, проведение дней качества	Служба качества, диспетчерский пункт

Система управления качеством предусматривала проведение дней качества с целью анализа состояния и определения путей достижения запланированного уровня качества продукции, выполняемых работ, гласной оценки результатов труда, проверки выполнения решений, принятых ранее, выработки мероприятий по повышению эффективности производства, выявлению и использованию внутренних резервов.

В производстве управление качеством, прежде всего, выражалось в оценке работы. Для этого по специальностям вводили показатели качества. В них отражались коэффициенты качества труда при возможных отклонениях от стандарта.

Качество работы оценивали при помощи коэффициентов 1; 0,9; 0,8; 0 (соответственно отлично, хорошо, удовлетворительно, плохо). За базовый показатель принят коэффициент 0,9, который соответствует принятому на предприятии в предыдущем году качеству, плюс плановый прирост, обеспечиваемый материально-техническими ресурсами. При результатах качества труда выше базового работа оценивалась коэффициентом 1, ниже – 0,8. Если при выполнении работ допущены отклонения, ниже допустимых, коэффициент качества приравнивался к 0.

Коэффициенты выставляли лица, ответственные за учет и оценку результатов работы исполнителей. Коэффициент качества работы исполнителей за месяц рассчитывали как среднеарифметическую величину по формуле (9):

К = (k₁ + k₂ + k₃ + … + k_n): D (9)

Где k₁ , k₂ , k₃ , _… , k_n – коэффициенты качества за соответствующий день работы;

D – число дней, отработанных исполнителем за месяц.

Иногда качество труда оценивали и другими количественными показателями

9например, баллами), а также с учетом весомости каждого контролируемого параметра и операции в общем результате производства (получаемой продукции).

В настоящее время в мировой практике все шире используются разработка и освоение методов оценки компаний по аналогии с критериями национальных премий по качеству. Это направление также связано с освоением принципов всеобщего управления качеством, базируется на нем. Однако требования стандартов ИСО 9000 в ряде случаев уже не достаточны для оценки деятельности компаний. Стандарты ИСО серии 9000 - это лишь фундамент для современных систем управления качеством. Уровень работы по качеству начинают оценивать по более жестким и многообразным критериям, таким, например, как разнообразные методики присуждения премий в области качества. Одной из наиболее отработанных из них считается методика оценки претендентов на национальную премию США по качеству им. М. Болдриджа.

Следует отметить, что для нас также важно учитывать подходы к присуждению премий Деминга в Японии, Европейской премии по качеству, критерии Российской премии по качеству.

Основное преимущество национальных премий по качеству, убедительно демонстрирующих эффективное применение принципов (TQM), заключается в том, что методика их оценки, набор критериев используются большим количеством компаний для внутрифирменного развития всеобщего управления качеством.

В целях успешного ведения конкурентной борьбы работа системы качества любого предприятия, организации должна находиться в стадии непрерывного совершенствования. В этой связи критерии премий по качеству более предпочтительны, так как периодически (раз в 2-3 года) ревизуются. В них особое значение придается осуществлению предупредительных систематических мер, непрерывному улучшению качества, позволяющему удерживать потребителя в состоянии удовлетворенности длительное время. Премии по качеству направлены на достижение превосходства, успеха компании в бизнесе.

Критерии национальных премий и стандарты ИСО серии 9000 имеют единые цели: удовлетворение потребителей и вовлечение персонала компании в работу по повышению уровня качества.

Теперь проанализируем модель и критерии оценки деятельности компании, исходя из максимального удовлетворения запросов потребителя при минимальном использовании ресурсов и постоянном совершенствовании этой деятельности, учитывая, что потребителями в данном случае являются покупатели, работники, акционеры, общество в целом, а также будущие (потенциальные) покупатели.

Оценка национальных премий по качеству базируется на системе критериев, вытекающих из принципов и содержания всеобщего управления качеством. Подобные системы критериев были апробированы в ходе многочисленных конкурсов на премию по качеству. Так, например, комитет по присуждению премии Деминга оценивает уровень компании почти по 50 показателям, которые группирует по 10 направлениям

Для результативного участия в конкурсе предприятию, организации необходимо приложить значительные усилия, разработать и ввести в практику много нововведений. Премия присваивается только при достижении практических результатов, которые подтверждаются бухгалтерской отчетностью.

Накопленный опыт в области премий по качеству был творчески переработан при определении показателей Европейской премии по качеству, основными группами критериев которой являются:

1. удовлетворенность потребителей (200 баллов);

2. результаты бизнеса (150);

3. оценка процессов (140);

4. роль руководства компании (100 баллов);

5. управление персоналом (90);

6. удовлетворенность персонала компании (90);

7. наличие и использование ресурсов (90);

8. политика и стратегия (80);

9. воздействие на общество (60).

В свою очередь, каждая группа состоит из определенного числа критериев с различным удельным весом. В то же время важнейшими остаются две обобщенные составляющие: потенциальные возможности системы качества той или иной компании и удовлетворенность деятельностью в области качества потребителей (в широком понимании).

В разных странах в компаниях любой сферы деятельности все шире распространяется опыт использования критериев Европейской премии по качеству для проведения самооценки. Такой подход действительно позволяет дать объективную оценку успехов и потенциальных возможностей компании в развитии и укреплении бизнеса. Результаты самооценки указывают пути совершенствования работы компании, ее подразделений во всех направлениях деятельности. В этой связи премии по качеству играют роль не только как стимуляторы, меры поощрения, но, прежде всего, как ориентиры в поиске возможностей модернизации, совершенствования.

Внедрение методов всеобщего качества в России. Сегодня перед отечественной экономикой стоит сложная задача: необходимо освоить современные методы самооценки компаний, научиться выполнять требования премий по качеству, разработать и внедрить эффективный механизм управления качеством, пронизывающий все уровни управления.

Госстандарт России совместно представителями общественности разработал модель и систему критериев премии в области качества для России. За основу были взяты принципы Европейской премии по качеству.

В 1996 году учреждена Премия Правительства Российской Федерации в области качества, которая присуждается за успехи организаций в выпуске качественной продукции и оказания качественных услуг, обеспечение их безопасности, а также за внедрение высокоэффективных методов управления качеством. При этом уровень требований систематически пересматривается и обновляется. Совершенствуется Руководство для участников конкурса.

При этом эффективность мероприятий, проводимых в области качества на государственном, отраслевом, региональном уровнях управления и уровне отдельной организации (предприятия), существенно возрастет, если будет иметь единый механизм. Основные составляющие этого механизма были определены специалистами Госстандарта в начале 90-х годов и включают законодательную базу, обеспечивающую правовую основу осуществления координации всего перечня работ по качеству со стороны органов исполнительной власти.

В результате этой деятельности должны появиться целевые научно-технические программы, разработанные по отраслевому, региональному или проблемному признакам, начата реализация механизмов оценки качества и сертификации продукции, услуг, персонала и т.д.

На основе результатов оценки качества можно сделать анализ причин сбоев показателей качества. Такой анализ направлен не только на выработку мер коррекции и разработку планов улучшения качества, но и на выстраивание экономических отношений между участниками рынка на основе объективных данных о качестве.

Средства стандартизации (комплексная стандартизация и общетехнические системы стандартов) способствуют осуществлению всех этих действий.

Только при соблюдении всех вышеперечисленных условий возможно применение современных методов работы, организация планомерной, систематической и целенаправленной деятельности по освоению отечественной экономикой принципов всеобщего управления качеством.