А.М. Гаджинский 8 страница

Удельные затраты по различным вариантам

К реализации должен быть принят третий вариант, т. е. тот, который обеспечит минимум приведенных затрат, рас­считываемых по всей схеме (2859 руб./т).

23.5 Технологические карты

В соответствии с принципиальной, а также транспорт- но-технологической (структурной) схемами складского про­цесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые при­менительно к конкретным условиям склада.

Карты технологического процесса представляют собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняе­мых на конкретном складе. Составляется карта на базе ут­вержденной транспортно-технологической (структурной) схемы.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содер­жат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций. Например, технологические карты для склада предприя­тия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию по следующим вопросам:

♦ каковы исходные условия для выполнения работ;

♦ где выполняются работы;

♦ кто исполнители;

♦ каково содержание работ с материальным потоком;

♦ каково содержание работ с информационным пото­ком, т. е. какая информация используется или формируется (какие документы составляются либо используются) в про­цессе выполнения работ;

♦ какие механизмы применяются в ходе выполнении работ.

Примерная форма технологической карты, приведен­ная в табл. 29, содержит фрагмент технологического про­цесса — описание операции размещения товаров на хране­ние. Исходным условием для ее выполнения является окон­чание приемки товара по качеству и по количеству. Испол- нителем является член бригады товарного склада. Основное содержание работы с материальным потоком: транспорти­ровка, размещение на хранение. Основное содержание ра­боты с информационным потоком: определение мест хране­ния на основе плана-схемы склада с указанием кодов мест хранения. В качестве средства механизации может исполь­зоваться электропогрузчик или электроштабелер.

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные эта­пы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и спе­циальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполни­телей тех или иных операций.

Технологическая карта позволяет установить ряд су­щественных показателей, характеризующих организацию работ на складе.

Таблица 29

Технологическая карта работы склада предприятия оптовой торговли (фрагмент)

В основу технологического процесса должно быть по­ложено разделение товаров на группы, имеющие специ­фические особенности складской обработки. Соответствен­но, по некоторым операциям технологического процесса (размещение товаров на хранение, комплектация заказов и др.) целесообразно разрабатывать несколько технологи­ческих карт, отражающих специфические особенности складской переработки конкретной группы товаров

Технологические карты, разработанные как для всего технологического процесса, так и для отдельных его эта­пов, целесообразно использовать вместе с сетевыми гра­фиками. Подобно сетевому графику технологическая карта показывает логику всего складского процесса, однако де­лает это не во временном, а в технико-технологическом разрезе.

Представленное в карте единое описание технологи­ческого процесса дополняется развернутым описанием от­дельных процедур.

23.6 Разработка стандартных процедур ^[78] складского процесса

Логистическая организация складских процессов пред­полагает разработку и использование стандартов предпри­ятия на технологические операции, включая погрузочно- разгрузочные работы, приемку грузов по количеству и по качеству, комплектацию, хранение, а также многие дру­гие складские операции.

Стандартизации подлежат в первую очередь следую­щие операции:

♦ операции, от качества выполнения которых суще­ственно зависит уровень сервиса, например, операция кон­троля состава гетерогенной паллеты, т. е. паллеты, на кото­рую на складе собрали различные грузы;

♦ операции, влияющие на сохранность материальных ценностей, например, процедура передачи смен, процеду­ра инвентаризации или процедура допуска на территорию склада;

♦ операции, от рациональности выполнения которых существенно зависят издержки склада, например, ком­плектация заказов покупателей, расходы на которую могут составлять до 50% бюджета склада.

Высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каждый его участник четко представляет свою роль в нем, а также действия, которые он должен осуществить в той или иной ситуации. Следовательно, возникает необхо­димость формализации процессов, четкого описания их ал­горитма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания должны быть последовательными, легко читаемыми, не допускаю­щими разночтений.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, по­могает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандар­тов является повышение качества предоставляемых скла­дом услуг и повышение производительности труда (сокра­щение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию логично на­чать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения дает сокращение времени на выполнение операций от 2 до 5%.

Трем контролерам подразделения отгрузки склада об­щего пользования было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового па­кета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на пред­приятии по пять лет, один — четыре года, в одном подраз­делении они проработали год. В результате получилось три разных инструкции. Предложенные контролерами проце­дуры отличались как по времени проверки, так и по веро­ятности ошибки^[79], величина которой оказалась обратно про­порциональной времени проверки.

Различие в процедурах контроля означает, что в слу­чае если один контролер, начав проверку заказа, не смо­жет ее закончить, другому контролеру придется провести всю работу заново. То есть время, потраченное на проверку первым контролером, пропадет впустую. Следует отметить, что контроль гетерогенных палет является самой длитель­ной операцией — на рассматриваемом складе он занимает около 77% рабочего времени контролера.

В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный вариант, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов^[80]. Обсуждение разных вариантов заста­вило сотрудников критически оценить приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять важность соблюде­ния процедур.

В заключение укажем некоторые из процедур, подле­жащих стандартизации на складах.

♦ Процедура разгрузки и приемки продукции на склад.

♦ Процедура подготовки заказа.

♦ Процедура контроля и загрузки заказа.

♦ Процедура доступа на территорию.

♦ Процедура перевода техники и персонала с одного участка на другой.

♦ Процедура инвентаризации.

♦ Процедура передачи смен.

23.7 Технологические графики

Помимо технологических карт, рекомендуется состав­лять суточные графики работы склада, которые регули­руют выполнение складских операций во времени (в сме­ну» сутки и т. д.). Например, с целью эффективного ис­пользования подъемно-транспортного оборудования раз­рабатываются графики, регулирующие работу погру- зочно-разгрузочных механизмов в течение рабочей смены. Примерная форма и содержание графика приведены в табл. 30.

Для обеспечения ритмичной работы складов разраба­тывают графики приезда покупателей на склад в опреде­ленные дни недели и часы для отборки товаров. Такие гра­фики позволяют спланировать равномерную работу склада в течение рабочей недели.

Технологические графики работы экспедиции обеспе­чивают своевременную доставку грузов потребителям, при­емку товаров, поступивших в нерабочее время, планомер­ную загрузку транспортных средств и своевременное офор­мление товарно-транспортных документов.

23.8 Сетевое планирование складских процессов

Сетевая модель отображает процесс выполнения комп­лекса работ, направленных на достижение конечной цели. Конечной целью логистического процесса на складе, рас­сматриваемого от момента поступления до момента отпус­ка груза, является погрузка товаров на транспортное сред­ство для доставки его грузополучателю.

Сетевая модель представляет собой графическое изоб­ражение процессов, выполнение которых необходимо для достижения одной или нескольких целей, с указанием вза­имосвязей между этими процессами. Она может иметь вид сетевого графика, т. е. графика производства определенных работ с указанием установленных сроков их выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает логическую взаимообусловленность и техно­логическую взаимосвязь всех складских операций.

Представление логистического процесса на складе в виде сетевой модели позволяет четко показать структуру процесса, состав технологических участков и подразделе­ний, их функции, трудоемкость выполняемых работ, опре­делить место выполнения отдельных работ, установить вза­имосвязь всех комплексов работ, провести общий анализ

логистического процесса, что создает возможность эффек­тивного управления отдельными операциями. Сетевая мо­дель дает возможность применить математический аппарат для оптимизации складского процесса.

Сетевая модель логистического процесса на складе со­ставляется с детерминированной структурой и с использо­ванием вероятностных методов оценки параметров работ. Работы оцениваются по времени, выражаются в человеко- часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо хронометражным путем.

Исходное событие в сетевых моделях технологических процессов — это принятие решения о начале комплекса работ. Завершающее событие — это конечный результат всего комплекса работ.

Исходным событием в сетевых графиках складских про­цессов принимают прибытие транспортного средства с гру­зом от поставщика, завершающим — отпуск груженного транспортного средства получателю.

Сетевые графики обладают важным свойством — нагляд­ностью. Отображение логической последовательности работ, четкость их взаимосвязей позволяют руководителям и ис­полнителям анализировать состав и порядок проведения ком­плекса работ, уже этим оказывая управляющее воздействие на их ход. Графическое изображение сетевой модели значи­тельно упрощает ее составление, расчет, анализ и изуче­ние. Вариации структур технологических процессов ведут к изменению затрат труда. Сетевой график позволяет увидеть каждый этап технологического процесса, в том числе опре­делить количество грузов, проходящих данный этап, струк­туру этапа, уровень разделения труда, а следовательно, заг­руженность и специализацию исполнителей.

Анализ выполнения операций технологических процес­сов на складах торговли показывает, что характер выпол­няемых операций примерно одинаков и включает 8 этапов:

♦ разгрузка транспорта;

♦ прием товаров по количеству;

♦ укладка товаров на хранение;

♦ хранение товаров;

♦ отборка товаров;

♦ упаковка товаров в инвентарную тару;

♦ комплектование партий поставок;

♦ погрузка транспорта для доставки товаров покупателям.

Параллельно с операциями разгрузки транспорта, при­емки по количеству, укладки товаров на хранение и хра­нения производится проверка качества товаров. Дальней­ший путь товаров зависит от целого ряда факторов, основ­ными из которых являются: тип грузополучателя и место его нахождения, вид работ и способ их выполнения, способ отгрузки товаров, вид упаковки товаров и др.

Сетевые модели позволяют значительно повысить эф­фективность управления операциями технологического про­цесса за счет:

♦ сокращения длительности технологических процес­сов на основе рационального выбора оптимальных вариан­тов структур этапов;

♦ устранения дублирования операций;

♦ снижения трудоемкости операций;

♦ устранения непроизводительных операций на основе их совмещения и рационализации;

♦ определения мест сосредоточения ручного труда с це­лью нахождения путей и способов его сокращения или пол­ного устранения;

♦ рационального учета материальных ценностей и сво­евременного оформления необходимых документов.

23.9 Технологические планировки складов

Эффективным средством моделирования в складской логистике являются технологические планировки складов.

Сформулируем основные требования, которые необхо­димо соблюдать при разработке планировок складских по­мещений.

♦ Максимально использовать складские площади и объемы.

♦ Обеспечивать соответствие ширины проходов между технологическим оборудованием техническим характерис­тикам используемых механизмов.

♦ Иметь центральные проходы, обеспечивающие сво­бодный поворот в них напольных подъемно-транспортных средств и встречное их движение.

♦ Располагать участки приемки с той стороны склада, откуда происходит основное поступление товаров, а участ­ки комплектования с той стороны склада, откуда произво­дится основной отпуск товаров.

♦ Рабочие места товароведов-бракеров оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузо­потоков, а заведующего складом — вблизи участка комп­лектования с возможностью максимального обзора складс­кого помещения.

♦ Движение грузопотоков должно быть организовано с таким расчетом, чтобы встречные перевозки были сведе­ны к минимуму (за исключением складов с совмещенными участками приемки и отпуска грузов).

♦ Учитывать соблюдение правил охраны труда, тех­ники безопасности и противопожарной безопасности.

23.10 Карты организации рабочих мест персонала склада

Карты организации рабочих мест разрабатывают с це­лью рационализации рабочих мест основного производствен­ного персонала склада. В них систематизируют основные нормативные материалы, позволяющие рационально орга­низовать рабочие места основных категорий работников предприятия. Карты могут использоваться с целью прове­дения аттестации рабочих мест руководством предприятия.Карты разрабатывают на основе ГОСТов, ОСТов, са­нитарных и строительных норм и правил, Единого тариф­но-квалификационного справочника работ и профессий ра­бочих, нормативно-методических документов по организа­ции и охране труда, технике безопасности и других доку­ментов. При разработке карт учитывают опыт практичес­кой работы передовых предприятий.

В качестве примера приведем состав карты организа­ции рабочего места водителя электропогрузчика:

1. Основные виды выполняемых работ.

2. Требования к специалисту.

3. Документация.

4. Средства связи.

5. Форма оплаты труда.

6. Планировка.

7. Оснащение.

8. Обслуживание.

9. Условия труда и техника безопасности.

Вопросы дня контроля знаний

Глава 24 Организация складских процессов с элементами логистики

24.1 Краткая характеристика складских операций

Логистические функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических операций. В § 21.3 показано, что функции разных складов могут су­щественно отличаться друг от друга. Соответственно будут различны и комплексы выполняемых складских операций. В широких пределах варьируются и способы выполнения однородных операций.

Рассмотрим состав складских операций, выполняемых на складах предприятий оптовой торговли.

Принципиальная схема склада приведена на рис. 122.

В целом комплекс складских операций представляет собой такую последовательность:

♦ разгрузка транспорта;

♦ приемка товаров;

♦ размещение на хранение (укладка товаров в стелла­жи, штабели);

♦ отборка товаров из мест хранения;

♦ комплектование и упаковка товаров;

♦ погрузка;

♦ внутрискладское перемещение грузов.

Кратко охарактеризуем отдельные операции.

Наиболее тесный технический и технологический кон­такт склада с остальными участниками логистического про­цесса имеет место при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т. е. при выполнении

ка, который не всегда адекватно отражает количественный и качественный состав материального потока. В ходе раз­личных технологических операций в составе материально­го потока могут происходить несанкционированные изме­нения, которые носят вероятностный характер, такие как порча и хищения грузов, сверхнормативная убыль и др. Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в резуль­тате которых образуются недостачи, излишки, несоответ­ствие ассортиментного состава.

В процессе приемки происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это дает возможность скорректиро­вать информационный поток.

Проведение приемки на всех этапах движения матери­ального потока от первичного источника сырья до конечно­го потребителя позволяет постоянно актуализировать ин­формацию о его количественном и качественном составе.

На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы мо­гут храниться в стеллажах или в штабелях. Некоторые спосо­бы укладки грузов на хранение приведены на рис. 124, а, е.

Следующая операция — отборка товаров из мест хра­нения, может производиться двумя основными способами:

♦ отборка целого грузового пакета;

♦ отборка части пакета без снятия поддона.

Эта операция может выполняться с разной степенью механизации. На рис. 124, г изображена операция отборки с помощью средств малой механизации, на рис. 124, в — ме­ханизированная отборка.

В высотных складах тарно-штучных грузов отборщик в специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль ячеек стеллажа, отбирая необходимый товар. Такие склады называют статическими.

Другой вариант отборки реализуется в так называе­мых высотных динамических складах. Здесь стеллажный подъемник автоматически подается к ячейке с необходи­мым грузом. С помощью телескопического вилочного зах­вата грузовой пакет вынимается из места хранения и транс­портируется к рабочему месту отборщика. Необходимое ко­личество груза отбирается, остальное подается назад в место хранения.

Рис. 124 Выполнение различных операций в зоне хранения:

а, б, в — механизированным способом; г — с помощью средств малой механизации

Максимальная высота статических складов составляет обычно 12 м.

Динамические склады обычно крупнее статических. Высота стеллажей 16—24 м, но может достигать и 40 м. Длина — вплоть до 150 м.

Товар со склада предприятия оптовой торговли может доставляться заказчику силами этого предприятия. Тогда в помещении, отделенном от основного помещения склада, не­обходимо организовать отправочную экспедицию, которая бу­дет накапливать подготовленный к отгрузке товар и обеспечивать его доставку покупателям. Помещение, отправочной экспедиции также отделено от основного склада^[81].

Завершает технологический процесс на складе опера­ция погрузки, которая в нашем случае выполняется на ав­томобильной рампе. В § 24.2—24.6 рассматриваются особен­ности выполнения отдельных складских операций.

24.2 Поступление грузов на склад

Существенным резервом повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем является переход от традиционно разрозненного решения задач скла­дирования и транспортировки к проектированию единых транспортно-складских процессов.

Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки товаров.

Надежность и экономичность работы склада зависит от того, насколько верно определено количество постов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Увеличение этого количества влечет за собой рост строительных затрат и эксплуатационных расходов, сокращение — увеличивает очередь ожидающего обслуживания транспорта, т.е. уве­личивает потребность в площади для парковки и маневри­рования. Кроме того, ожидание разгрузки — это расходы, связанные с простоем транспорта.

Таким образом, при определении количества постов обслуживания транспорта необходимо находить компромисс между:

♦ размером расходов на строительство и эксплуатацию постов обслуживания транспорта;

♦ размером суммарных расходов на строительство пло­щадок для ожидания и маневрирования транспорта и рас­ходов на возможный простой транспортных средств в ожи­дании обслуживания.

В общем виде сказанное можно выразить формулой

где С_общ — суммарные экономические затраты и потери;

С₁ — расходы, связанные со строительством и эксплу­атацией одного поста обслуживания транспорта;

N — количество постов обслуживания;

С₂ —затраты и потери, связанные с организацией ожи­дания и возможным простоем транспорта, приходящиеся на единицу транспортного средства;

К — среднее число единиц транспорта, ожидающих разгрузки.

Очевидно, что при увеличении числа постов N очередь, т.е. значение К, сокращается. Оптимальным будет такое количество постов обслуживания, которое обеспечит ми­нимальные общие затраты.

Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа постов, но и от грузоподъемно­сти поступающего транспорта. Проведенные методом тео­рии массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов, например 4, и при заданном зна­чении очереди на разгрузку, например не более одной ма­шины, количество обрабатываемых на участке грузов пря­мо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта. Характер зависимости имеет форму кривой, представленной на рис. 125.

Прием и отправка грузов со склада могут выполняться на одном совмещенном участке, а могут быть пространствен­но разъединены (рис. 126). Тот и другой вариант имеют свои преимущества и недостатки.

Рис. 125 Зависимость пропускной способности участка разгрузки склада от количества груза, доставляемого одной машиной (число разгрузочных постов — 4, максимальная длина очереди — одна машина)

а) участки поступления и отправки груза совмещены;

б) участки поступления и отправки груза пространственно разъединены

Рис. 126 Варианты взаимного расположения участков поступления и отпуска груза

Совмещение участков поступления и отпуска груза по­зволяет:

♦ сократить размер площади, необходимой для выпол­нения соответствующих операций;

♦ облегчить контроль операций разгрузки и погрузки — операций с высокой интенсивностью материальных, транс­портных и людских потоков;

♦ повысить использование оборудования за счет сосре­доточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, более гибко использовать персонал.

Основным недостатком совмещения участков приемки и отпуска грузов является появление так называемых встречных грузовых потоков, со всеми вытекающими слож­ностями, в том числе и с возможной путаницей между от­правляемыми и получаемыми товарами.

Организация в одном месте приемки и отправки будет существенно затруднена, если тип и размеры прибываю­щего и отправляемого со склада транспорта различны.

Облегчить организацию совмещенного участка может разъединение по времени операций поступления и отправки.

Остановимся на параметрах погрузочных и разгрузоч­ных рамп, т.е. тех технологических зон склада, на которых выполняются операции поступления и отправки грузов.

Выгрузка товаров может осуществляться с уровня до­роги либо со специальной рампы, поднятой на уровень ку­зова транспортного средства.

Большинство отечественных грузовых автомобилей име­ет двери и борта в задней части кузова. Разгружать такие автомобили лучше с рамп, так как это позволяет вводить в кузов погрузочно-разгрузочную технику. Автомобили, ос­нащенные боковыми по отношению к продольной оси дверь­ми, можно разгружать с уровня дороги.

Минимальная ширина рампы, используемой для погруз­ки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше ради­уса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще при­близительно 1 м. Следует иметь в виду, что скорость об­служивания транспорта, т.е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разво­рота, возрастет, если оператору предоставить некоторый запас пространства. Большинство новых складов имеют ширину разгрузочных рамп 6 м.

Расстояние между осями дверных проемов и постов погрузки автомобилей должно быть не менее 3,6 м. В этом случае автомобили могут въезжать задним ходом на места погрузки без особых трудностей.

Высота рамп должна быть согласована с высотой кузова обслуживаемого транспорта. У грузового автомобильного транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа: от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагру­женного. Платформы автомобилей-рефрижераторов обыч­но выше, чем у автомобилей для дальних перевозок, не оборудованных холодильной камерой. В связи с этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомоби­лей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъем­ные площадки или грузовые мостики.

При проектировании автомобильных рамп следует учи­тывать общую тенденцию снижения погрузочной высоты ав­томобилей. Например, если в конце 60-х гг. XX в. в Европе высота автомобильных рамп доходила до 1,4 м (56 дюймов), то к середине 80-х оптимальное значение снизилось до 1,2 м.

В России в настоящее время более 80% эксплуатируе­мого грузового транспорта имеет погрузочную высоту в диапазоне от 1100 до 1300 мм. Здесь также имеет место тенденция снижения погрузочной высоты.

На железнодорожном транспорте, так же как в автотран­спорте, существует тенденция к увеличению габаритных раз­меров вагонов, как рефрижераторных, так и обычных: двер­ные проемы становятся шире, длина вагонов увеличивается. Появилось множество специализированных вагонов.

Независимо от того, будут поступать на склад специа­лизированные вагоны или нет, необходимо проектировать участок разгрузки таким образом, чтобы принимать не только небольшие вагоны длиной 12 м с дверями шириной 1,8 м, но и вагоны длиной свыше 25 м, ширина дверей у которых значительно больше.

24.3 Входной контроль поставок товаров

на складе

На пути от первичного источника сырья до конечного потребителя собственность на грузы, образующие матери­альный поток, последовательно переходит от одного участ­ника логистического процесса к другому. В этих так назы­ваемых "местах стыка" происходит сверка фактических па­раметров материального потока с данными сопроводитель­ных документов. По существу, в этих местах информаци­онный поток, движущийся в значительной степени обособ­ленно, "пристегивается" к материальному.

Фактический состав материального потока может отли­чаться от информации о нем. Управление же осуществляется на основе именно информации. Последовательная приемка на всем пути движения грузов позволяет постоянно актуализи­ровать данные, составляющие информационный поток.

Материальный поток — это движение материальных ценностей, сохранность которых обеспечивается систе­мой материальной ответственности. В местах стыка про­исходит передача материальной ответственности. Нельзя проектировать логистический процесс без понимания и уче­та специфики порядка передачи материальной ответствен­ности. Следовательно, задача постоянного обновления и кор­ректировки информации о материальных потоках — одна из наиболее актуальных задач логистической деятельности.