Общие требования к производственному процессу приготовления комбикормов

При соответствующем обосновании и отражении в задании на проектирование допускается упрощение технологической схемы с учетом возможностей заказчика, условий строительства и эксплуатации, перспектив развития производства.

Производственный процесс приготовления комбикормов должен включать следующие основные операции:

- подготовка сырья (прием, взвешивание, размещение, хранение и обработка);

- приготовление рассыпных комбикормов (дробление, дозирование, специальная тепловая обработка зерна для престартерных и стартерных комбикормов, смешивание компонентов);

- дополнительная обработка и отпуск готовой продукции (гранулирование, брикетирование, затаривание, хранение, взвешивание и отпуск).

Для выполнения операций производственного процесса следует предусматривать технологические линии в соответствии с заданием на проектирование.

Производительность технологических линий необходимо рассчитывать исходя из максимального содержания различных видов сырья в приготавливаемых комбикормах.

Для расчета потребной производительности оборудования принимать следующее количество сырья (% к часовой мощности предприятия): зернового: - 88 (в том числе подлежащего шелушению - 30); мучнистого - 30; минерального - 7; карбамида - 3; мелассы, жира и других жидких компонентов - до 10; жмыхов и шротов - 10.

При производстве полнорационных кормосмесей расчетное количество грубых кормов принимать равным 70 %.

Производительность каждой линии (q) определяют по формуле:

где Q - производительность предприятия, т/ч;

а - максимальное количество сырья, подлежащего обработке на линии;

к - коэффициент использования линии:

- для линии дозирования - 0,9;

-для линии дробления и гранулирования - 0,8.

2.5.5. Требования к отдельным технологическим линиям:

А. Линия подготовки зернового сырья

На линии должны быть предусмотрены операции:

- очистка от крупных минеральных и металлических примесей;

- специальная обработка зернового сырья на одном или нескольких технологических участках - шелушение, плющение; экструдирование, тепловая обработка инфракрасным (ИК) излучением;

- измельчение.

Процесс измельчения может быть построен, в зависимости от требований технологий и возможностей заказчика, по одной из трех технологических схем:

- через общую дробильную установку последовательно по компонентам;

- через общую дробильную установку с предварительным дозированием и смешиванием компонентов (схема с приготовлением предсмесей);

- через дробилки технологических линий, если их количество более 1.

При поступлении зернового сырья, не отвечающего требованиям действующих ГОСТов и ТУ по кондиции (например, непосредственно от комбайна) на линии необходимо предусмотреть дополнительные операции очистки и сушки зерна, которые следует произвести до его загрузки в склад. Проектирование этих операций следует производить в соответствии с НТП 16-93.

Экструдирование зерна рекомендуется применять, как правило, при производстве комбикормов и заменителей цельного молока для молодняка животных.

Экструдирование включает следующие операции:

- шелушение и собственно экструдирование зерна;

- охлаждение (до температуры, не превышающей температуру окружающей среды более чем на 10°С);

- измельчение зкструдита.

Тепловую обработку зерна инфракрасным излучением рекомендуется применять при производстве комбикормов, прежде всего, для молодняка, а также для других возрастных групп животных.

Тепловая обработка включает следующие операции:

- увлажнение (пропаривание паром давлением 0,7 атм., 50-80 кг на 1 т зерна);

- обработку инфракрасным излучением с плотностью теплового потока, примерно, 45-50 кВт/м², при продолжительности обработки 16-22 с (в зависимости от влажности зерна);

- охлаждение (до температуры, не превышающей температуру окружающей среды более чем на 10°С).

Для сырья, которое может поступать непосредственно в производственный цех, целесообразно предусматривать приемное устройство, оборудованное бункером (завальной ямой) емкостью 5-7 т и автомобилем - разгрузчиком.

Вместимость и количество бункеров над измельчительными машинами, а также режим загрузки бункеров необходимо принимать, исходя из условий обеспечения непрерывной работы линии.

При расчете емкости и конструкции бункеров принимать: усредненную объемную массу сырья - 0,65 т/м³; угол наклона днищ бункеров - 45°; коэффициент использования объема - 85%.

Б. Линия подготовки мучнистого сырья

На линии должны быть предусмотрены операции очистки сырья от крупных и металломагнитных примесей.

В. Линия шелушения пленчатых культур

Линия должна обеспечивать отделение пленок овса и ячменя от ядра путем шелушения или измельчения зерна с последующим отсеиванием пленок.

Вместимость и количество бункеров над шелушильными машинами, а также режим загрузки бункеров необходимо принимать исходя из условий обеспечения непрерывной работы линии.

Г. Линия подготовки минерального сырья

На линии должны быть предусмотрены подсушка сырья, предварительное измельчение, очистка от металломагнитных примесей, окончательное измельчение схода с сита 0,45x0,45 мм.

Допускается (что должно быть оговорено заданием на проектирование) технологический процесс на линии строить по схеме: предварительное измельчение, взвешивание минеральных компонентов и наполнителя (отруби, травяная мука и т.п.), смешивание и измельчение смеси.

Д. Линия приготовления обогатительных добавок

Линия предусматривается при отсутствии централизованной доставки БВД.

Процесс приготовления обогатительных добавок (в том числе БВД) должен включать следующие операции: раздельное взвешивание (дозирование) микрокомпонентов и наполнителя (измельченное зерно, отруби, дрожжи кормовые, шроты и т.п.), их измельчение, просеивание и смешивание.

Измельчение стабилизированных витаминов при этом не предусматривать.

В случае снабжения предприятия отдельными микрокомпонентами (витамины, микроэлементы, антибиотики) следует приготавливать предсмесь микрокомпонентов.

Ж. Линия подготовки и ввода жидких компонентов

На линии должны быть предусмотрены операции: прием, подогрев, учет, очистка (мелассы и кормового жира), дозирование и смешивание жидких компонентов с рассыпным комбикормом или ввод их в гранулированные комбикорма.

При необходимости в состав линии дополнительно могут быть включены: прием, взвешивание и растворение в воде карбамида, смешивание водного раствора карбамида и мелассы и ввод их в гранулированные комбикорма.

Температура нагрева мелассы и жира в процессе производства должна составлять соответственно:

- при транспортировании 40° и 50°С;

- при введении в смесь 50° и 80°С.

Вся арматура (трубопроводы, баки и т.п.), соприкасающаяся с жиром, должна быть выполнена из антикоррозионных материалов и обогреваться по всей трассе.

З. Линия дозирования и смешивания

Дозирование компонентов допускается весовое (предпочтительно) и объемное, с погрешностью не более 3 %.

Емкость наддозаторных бункеров должна быть рассчитана не менее, чем на шестичасовой запас компонентов.

При расчете емкости бункеров принимать:

- для мучнистых компонентов - усредненную объемную массу 0,5 т/м³; угол наклона двух днищ бункеров - 60° и двух - 90°.

- для минеральных компонентов - объемную массу 1 т/м³; угол наклона двух бункеров 60°. Внутреннюю поверхность бункеров для минералов покрывают эпоксидной смолой;

- для травяной, сенной и хвойной муки - объемную массу 0,18 т/м³; угол наклона днищ бункеров: два днища - под углом 60° и два - 90°.

Рабочий цикл смесительного оборудования должен соответствовать характеру процесса дозирования: непрерывный процесс - непрерывное смешивание; дискретный процесс - порционное смешивание.

И. Линия гранулирования

На линии должны быть предусмотрены следующие операции: магнитная очистка, гранулирование, охлаждение и сортирование гранул.

Емкость бункера над гранулятором должна быть рассчитана не менее, чем на часовой запас комбикормов. При расчете емкости бункера принимать: объемную массу рассыпных комбикормов 0,5 т/м³; коэффициент использования объема бункера 0,9; угол наклона днищ бункера 60°.

Число бункеров должно соответствовать числу грануляторов.

К.Линия брикетирования

Линию необходимо предусматривать при производстве прессованных кормов и кормовых смесей, содержащих грубые корма в виде сечки.

Процесс брикетирования должен включать операции: магнитную очистку, брикетирование с вводом связующих веществ и охлаждение.

Л. Линия подготовки соломы

На линии необходимо предусмотреть операции приема, измельчения, подсушки (при влажности свыше 17 %) и термохимической обработки соломы.

Расход сухого химреагента на 1 т соломы: едкого натра - 40 кг, кальцинированной соды - 50 кг.

Применяются водные растворы реагентов, соответственно, 25-45 % и 15-25 % концентрации.

Параметры пара: давление 0,4 - 0,7 атм.; расход - 60 кг на 1 т соломы.

3.1.6. Хранение сырья и готовой продукции

Сыпучее сырье (зерно, отруби, мучки и др.) должно храниться насыпью в складах силосного (бункерного) или напольного типа. Предпочтение следует отдавать первым, как поддающимся большей степени механизации.

Сырье, поступающее в таре (мясокостная мука, травяная и хвойная мука, готовые БВД и др.), необходимо хранить в ней до подачи в производство.

В местах растаривания предусматриваются аспирационные устройства.

Мясокостную муку следует хранить в закрытом и прохладном помещении, в штабелях высотой не более 12-14 рядов, в бумажных мешках.Затаренную травяную и хвойную муку необходимо хранить в темном, не отапливаемом помещении с хорошей вентиляцией и в штабелях высотой 3-10 рядов (но не более 3 м) на несгораемом полу (нарах); гранулированную муку - насыпью в бункерах, силосах и напольных складах. Предпочтение следует отдавать хранению в бункерах и силосах с регулируемой инертной газовой средой. Напольное хранение травяной и хвойной муки совместно с другими сырьем и материалами (мешкотарой, брезентом и др.) не допускается.