Пр – похибка від пружних деформацій елементів Т – системи

При обробці верстат, пристосування, заготовка, різальний інструмент виявляють з себе замкнуту пружну систему в елементах якої мають місце пружні деформації викликані дією сил різання. Для оцінки здатності елементів Т-системи до опору зовнішнім навантаженням проф.. А.П.Соколовський ввів поняття жорсткості. Жорсткість оцінюються коефіцієнтом жорсткості j який уявляє собою відношення сили Р, що прикладена до елементу Т-системи, до його переміщення – у.

Р

J = ---- (кН./мм, Н/мкм)

У

Для визначення жорсткості використовують два засоби: статичний і динамічний. При статичному засобі на верстат, що знаходиться в виключеному стані накладають за допомогою динамометру зовнішнє навантаження і за допомогою точних приладів, наприклад, індикаторів вимірюють переміщення робочих органів верстата. Для токарного верстата це переміщення передньої та задньої бабки, супорта, деформація самої заготовки. Навантаження здійснюють поступово з деяким кроком (5-10 Н), що дозволяє для кожного кроку зафіксувати переміщення окремих елементів верстата і потім визначити для кожного з них коефіцієнт жорсткості. Цей засіб дозволяє розробити заходи щодо підвищення жорсткості окремих елементів Т-системи, але не дає уяви про її сукупну жорсткість в процесі роботи.

При динамічному засобі, жорсткість Т-системи визначають при обробці на верстаті заготовки спеціальної форми, що дозволяє на різних ділянках обробки знімати різні за товщиною шари матеріалу, а це в свою чергу викликає різні сили обробки і як наслідок різні дійсні розміри оброблених поверхонь. Розрахувавши діючи сили обробки та визначивши за результатами вимірів різницю дійсних розмірів поверхонь можна зробити розрахунок коефіцієнту жорсткості всієї Т-системи в цілому.

Недоліки в жорсткості елементів Т-системи приводять до похибок, як правило, форми і взаємного розташування поверхонь, що підлягали обробці. Наприклад, недостатня жорсткість заготовки при обробці в центрах приводить до появи бочкоподібності поверхні, а недостатня жорсткість передньої та задньої бабок – до сідлоподібності.

Досвідчений технолог повинен знати вплив різних складових сумарної похибки обробки на точність і знати засоби усунення чи зменшення їх впливу.