Нарезание прямоугольной трапецеидальной резьб

Нарезание резьб прямоугольного и трапецеидального профиля. Нарезание

резьб такого профиля имеет ряд отличительных особенностей от нарезания треугольных резьб. Прямоугольные и трапецеидальные резьбы часто бывают с двух-, трех- и с большим числом заходов, а следовательно, и угол подъема винтовой линии может быть значительно больше угла подъема винтовой линии треугольных резьб и достигать значений г|э<40°.

При нарезании резьб прямоугольного и трапецеидального профиля применяют стержневые резцы. Форма профиля резца должна соответствовать профилю, который получается в пересечении винтовой поверхности резьбы с передней поверхностью резца. Главная режущая кромка резца должна быть параллельной оси нарезаемой резьбы. Передний угол резца равен нулю, а задний — 6—8°.

Для обеспечения нормальных условий резания необходимо, чтобы действительный задний угол был не менее 3°. При нарезании правозаходной резьбы задний угол у левой режущей кромки резца должен быть на 2° больше угла подъема резьбы, а задний угол у правой режущей кромки — около 3°. При нарезании лево-заходных резьб значения этих углов изменяют на противоположные.

Наиболее распространены два способа установки резца при нарезании резьбы с углом ф<.4? подъема винтовой линии. При первом способе главную режущую кромку резца устанавливают параллельно оси детали (10.1 \,а), что позволяет нарезать резьбу, профиль которой совпадает с профилем резца. Недостатками этого способа являются неодинаковые условия работы боковых режущих кромок резца. Угол резания у правой боковой кромки резца больше 90° (—у„), что ухудшает условия резания. Для улучшения их на передней поверхности вдоль этой режущей кромки выполняют канавку (10.11, б). Угол резания у левой боковой кромки резца получается меньше 90°, что ослабляет режущую кромку, снижает ее стойкость. В результате резец приходится часто перетачивать. Кроме того, с увеличением утла подъема резьбы возрастает нагрузка на резец, он отклоняется влево и вниз, что может привести к подрезанию профиля резьбы.

Резцы для скоростного нарезания резьбы. Метрическая и трапецеидальная резьба на валах, шпинделях и червяках нередко нарезается быстрорежущими резьбовыми резцами при закреплении деталей в центрах, или центровых пробках с приводом вращения

Рис. 24. Скоростное нарезание резьбы:

а — схема наладки станка для нарезания резьбы на шпинделе; б — резец для метрических резьб; в — резец черновой для трапецеидальных резьб; г — резец чистовой для трапецеидальных резьб; д — схема наладки станка для нарезания резьбы на длинном ходовом винте; е, ж — резцы для предварительной прорезки канавки; з — чистовой резьбовой резец через поводковый хомутик. Трапецеидальные резьбы предварительно нарезают на резьбофрезерном станке и окончательно — на токарном быстрорежущими резцами. Такой технологический процесс нарезания резьб не обеспечивает высокой производительности.

Для повышения жесткости крепления деталей токари-новаторы при нарезании резьб закрепляют шпиндели и валы в поводковом патроне (рис. 24, а) или в незакаленных кулачках с поджимом грибковым, или обычным вращающимся центром задней бабки. Для длинных и тонких деталей применяют подвижные люнеты, установленные на суппорте станка.

Резьбы нарезают резцами с пластинкой из твердого сплава Т15К6 (рис. 24, б) со скоростью резания 185—310 м/мин за один предварительный и два окончательных прохода. Контроль осуществляется резьбовыми кольцами без снятия детали с центров, так как кольца располагаются на пиноли задней бабки по возрастающим размерам. После измерения резьбы кольцо остается на шпинделе и нарезается следующая по диаметру резьба. Начало и конец резьбы отмечается диаметральными меловыми рисками. Врезание и отвод резца производятся при вращении детали в момент расположения резца против рисок. Резец отводится от детали на 1—2 мм, или на половину оборота винта поперечного суппорта.

Черновая и чистовая обработки трапецеидальных резьб производятся резцами с пластинками из сплава Т15К6 (рис. 24, в, г) со скоростью резания 150 м/мин. При нарезании, например, резьбы модулем 4 мм применяют 20 черновых и 14 чистовых проходов с глубиной резания соответственно 0,35 и 0,13 мм.

Производительность труда при нарезании таким способом метрических резьб диаметром 95—145 мм увеличивается до 7 раз, трапецеидальных резьб — от 6 до 12 раз.

Трапецеидальные резьбы на ходовых винтах (рис. 24, д) нарезают тремя резцами. Черновое нарезание до половины глубины профиля осуществляют лопаточным резцом (рис. 24, е) с пластинкой из сплава Т15К6 при 550 об/мин шпинделя, прорезку на полную глубину профиля — аналогичным лопаточным резцом (рис. 24, ж) без изменения числа оборотов. Окончательно профиль резьбы доводят быстрорежущим резцом (рис. 24, з) при 40 об/мин шпинделя.

Штучное время по сравнению с обработкой в центрах быстрорежущим резцом сокращается в 7,5 раза.

При затачивании резцов, оснащенных пластинками из твердого сплава, абразивными кругами КЗ зернистостью 25 с последующей доводкой на чугунном диске пастой карбида бора достигаются чистота режущих кромок 8—9-го классов и производительность 400 резцов (сечением 16 X 25 мм) в смену на одного рабочего-заточника.

Доводка твердосплавных резцов кругами из синтетических алмазов (алмазные чашки АЧК150АС10Б2) на станке модели ЗБ632В, после их заточки абразивными кругами КЗ, позволяет повысить чистоту режущих кромок резцов до 9—10-го классов (вследствие чего значительно увеличивается стойкость резцов) и довести сменную производительность рабочего-заточника до 2000 резцов.