Анализ финансово-хозяйственной деятельности

Цели проведения анализа финансово-хозяйственной деятельности:

-выявление резервов повышения эффективности деятельности организаций и путей мобилизации, то есть использования выявленных резервов как базы для разработки организационно-технических мероприятий для приведения в действие выявленных резервов.

. В условиях рыночных отношений в экономике анализ хозяйственной деятельности призван обеспечить высокую доходность и конкурентоспособность организаций как в ближайшей, так и в более далекой перспективе.

Наиболее обобщающими показателями эффективности являются доходность, прибыльность.

.эффективность использования производственных ресурсов, имеющихся в распоряжении организации:

-основных производственных фондов (фондоотдача, фондоемкость

-трудовых ресурсов (рентабельность персонала, производительность труда);

-материальных ресурсов (материалоотдача, материалоемкость, прибыль в расчете на один рубль материальных затрат);

-эффективность инвестиционной деятельности организации (срок окупаемости капитальных вложений, прибыль в расчете на один рубль капитальных вложений);

-эффективность использования активов организации (оборачиваемость оборотных активов, прибыль в расчете на один рубль стоимости активов, в том числе оборотных и внеоборотных активов, и др.);

-эффективность использования капитала (чистая прибыль на одну акцию, дивиденды на одну акцию, и др.).

ПМ05. ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ ПО ОДНОЙ ИЛИ НЕСКОЛЬКИМ

ПРОФЕССИЯМ, ДОЛЖНОСТЯМ СЛУЖАЩИХ.

05.1.1 Безопасность труда, электробезопасность и пожарная безопасность на предприятии.

Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.
На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие правила:
- требования к одежде: спецодежда, сварочный щиток, перчатки, обувь на толстой подошве и другие средства личной защиты; сварщик должен работать в брезентовой одежде, защищающей тело от ожогов, и в резиновой обуви, предупреждающей поражение электрическим током. Одежда и обувь должны быть сухими;
- при работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополнительного освещения;
- запрещается производить работы в непосредственной близости от легковоспламеняющихся, горючих материалов, таких как бензин, керосин, стружка и др.;
- помещения должны хорошо вентилироваться; иметь принудительную вытяжку; у рабочих должны быть перерывы;
- на месте сварки хранить кислородные баллоны можно только при непосредственном проведении сварочных работ;
- не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения;
- сварочная дуга является источником световых лучей, яркость которых может вызывать ожоги незащищенных глаз при облучении их всего в течение 10... 15 с. Более длительное воздействие излучения дуги может привести к повреждению хрусталика глаза и полной потере зрения. Для защиты глаз необходимо работать с предохранительным щитком или в шлеме со вставленными в них темными стеклами

- пожарные рукава, краны, стволы, огнетушители должны находиться в легкодоступном месте; пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью

- все рабочие должны иметь навыки оказания первой медицинской помощи; на рабочем месте (в цеху) обязательно наличие аптечки;

- сварочные посты должны быть ограждены перегородками для предупреждения пожара от расплавленных капель

- сварщику запрещается выполнять какой-либо ремонт сварочной аппаратуры самостоятельно;

- проведение ежегодной аттестации по технике безопасности.

05.1.2. Сварочное оборудование.

Основным оборудованием сварочного поста являются источники питания. Наиболее просты источники питания переменного тока - сварочные трансформаторы (типа ТД и ТДМ), для ответственных и сложных сварочных работ используют источниками постоянного тока - преобразователи ПД-502, или ПСО, а также однопостовыми выпрямителями ВД-401, ВД-501.

В условиях цеха или на крупных металлоемких объектах может быть использован многопостовой источник питания - преобразователь ПСМ-1001, выпрямитель ВДМ-1001, при этом пост оборудуют балластным реостатом РБ-300 или РБ-500, подсоединяемым к сварочной шине (или проводу), идущей от многопостового источника. Для включения постового источника питания в силовую электрическую сеть применяют пусковую и защитную электроаппаратуру на напряжение до 1000 В (рубильники закрытого типа и плавкие предохранители или автоматические выключатели, используют контакторы - аппараты дистанционного управления сварочным током - и кнопки управления, для включения и выключения контакторов.

Самое современное на сегодняшний день электросварочное оборудование – это полуавтомат и сварочный инвертор. Оба аппарата хороши, но каждый из них подходит только под определенный круг задач. Так полуавтомат удобен для сваривания тонких металлов, но для его работы необходима непрерывная подача газа к сварному шву. Шов получается очень качественным, но за это приходиться платить переноской тяжелых баллонов с газом.

Инвертор же выгоден своим низким энергопотреблением и чистотой шва, а также удобством работы, при которой капли расплавленного металла не разлетаются во все стороны.

К рабочим инструментам электросварщика является электрододержатель, инструмент для зачистки кромок от ржав чины и других загрязнений, а также для вырубки дефектов и зачистки швов от шлака. Для этого применяют металлическую проволочную щетку, зубило, молоток, комбинированное зубило с рукояткой, имеющее один заостренный конец, а другой конец в виде обычного зубила. У сварщика может быть личное клеймо для клеймения выполненных швов. Для измерения разделки кромок, зазора между стыками и сварных швов используют набор шаблонов.. Сечение сварочного кабеля, присоединяющего источник питания к электрододержателю, подбирают в зависимости от наибольшей величины сварочного тока

Общая длина сварочного кабеля должна быть не более 30 - 40 м. Сварку деталей производят на рабочем столе высотой 0,5 - 0,7 м. Крышку стола изготовляют из чугуна толщиной 20 - 25 мм. В ряде случаев на столе устанавливают различные приспособления для сборки и сварки изделий. Если выполняются однотипные работы, то стол заменяется манипулятором, на котором изделие собирается и сваривается в удобном для сварщика положении. Сварочный пост оснащен генератором, выпрямителем или сварочным трансформатором.

05.1.3 Технология ручной электродуговой сварки.

Возбуждение электрической дуги производится мгновенным соприкосновением электрода с изделием, после чего электрод быстро отводится от изделия на расстояние 2 ÷ 5 мм. В процессе электродуговой ручной сварке сварщик совершает электродом три движения: подает электрод по мере его плавления в сварочную ванну для поддержания постоянной длины дуги; перемещает электрод вдоль оси шва и производит концом электрода поперечные движения. При сварке тонкого металла и первых слоев многослойного шва электрод ведут без поперечных колебаний.

По положению в пространстве сварочные швы разделяют на нижние, вертикальные и потолочные. Наиболее удобной для выполнения является сварка в нижнем положении.

Швы с V-образной подготовкой кромок выполняют в один или несколько слоев в зависимости от толщины металла. При многослойной сварке вначале проваривают вершину шва и накладывают валик, а затем остальные. Угловые швы нахлесточных, тавровых и угловых соединений выполняются в положении «в лодочку» вертикальным электродом.

Сварку вертикальных швов производят главным образом снизу вверх.

Сварка швов в потолочном положении производится короткой дугой. С целью уменьшения деформаций листов в процессе сварки и остаточных напряжений швы следует сваривать отдельными участками длиной 100 — 350 мм

. Многослойные швы выполняются так называемым «каскадным методом».

Выбор режима сварки (диаметр электрода, величина сварочного тока, скорость сварки и др.) производится в зависимости от толщины свариваемого металла. Диаметр электрода выбирается по табл. 6.

Таблица 6

Толщина металла, мм	1 — 2	2 — 4	4 — 6	6 — 8	8 — 10
Диаметр электрода, мм

Величину сварочного тока можно определить по формуле:

I = K ּ dэ,

где dэ — диаметр электрода в мм; К — коэффициент, обычно принимается равным 30 — 50.

05.2.1. Технология газовой сварки.

Газовая сварка сравнительно проста, не требует сложного, дорогого оборудования и источника электроэнергии.

Недостатком газовой сварки является меньшая по сравнению с дуговой скорость нагрева металла и большая зона теплового воздействия на металл. При газовой сварке концентрация тепла меньше, а коробление свариваемых деталей больше, поэтому производительность газовой сварки снижается с увеличением толщины свариваемого металла. газовая сварка стали толщиной свыше 6 мм менее производительна, чем дуговая сварка.

Стоимость ацетилена и кислорода выше стоимости электроэнергии, поэтому газовая сварка обходится дороже электрической. К недостаткам газовой сварки относится также взрывоопасность и пожароопасность при нарушении правил обращения с карбидом кальция, горючими газами и жидкостями, кислородом, баллонами со сжатыми газами и ацетиленовыми генераторами. Газовую сварку применяют при следующих работах: изготовлении и ремонте изделий из стали толщиной 1-3 мм; сварке сосудов и резервуаров небольшой емкости, заварке трещин, вварке заплат и пр.; ремонте литых изделий из чугуна, бронзы, силумина; сварке стыков труб малых и средних диаметров; изготовлении изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и свинца; изготовлении узлов конструкций из тонкостенных труб; наплавке латуни на детали из стали и чугуна; соединении ковкого и высокопрочного чугуна с применением присадочных прутков из латуни и бронзы, низкотемпературной сварке чугуна.

Газовой сваркой можно соединять почти все металлы, применяемые в технике. Чугун, медь, латунь, свинец легче поддаются газовой сварке, чем дуговой.

Газовой сваркой можно выполнять нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Наиболее трудно выполнять потолочные швы, так как в этом случае сварщик должен поддерживать и распределять по шву жидкий металл, используя давление газов пламени. Наиболее часто газовой сваркой выполняют стыковые соединения, реже угловые и торцовые соединения. Газовой сваркой не рекомендуется выполнять соединения внахлестку и тавровые, так как они требуют интенсивного нагрева металла и сопровождаются повышенным короблением изделия.

Отбортованные соединения тонкого металла сваривают без присадочной проволоки. Применяют прерывистые и непрерывные швы, а также швы однослойные и многослойные. Перед сваркой кромки тщательно очищают от следов масла, краски, ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений.

05.2.2Ацетиленовые генераторы.

Под ацетиленовым генератором понимают аппарат, служащий для получения ацетилена при разложении карбида кальция водой по следующей реакции: СаС, + 2Н20 - С2Н2 + Са (ОН).

Ацетиленовые генераторы, предназначенные для сварки и резки, могут отличаться конструктивно и классифицируются по следующим признакам:

-по производительности — от 0,5 до 160 м³/час;

-по давлению вырабатываемого ацетилена — низкого (до 10 кПа) и среднего (от 70 до 150 кПа) давления;

-по способу перемещения — передвижные и стационарные;

-по системе регулирования взаимодействия карбида кальция с водой — с количественным регулированием взаимодействующих веществ и повременным регулированием, то есть регулированием времени контакта.

В зависимости от взаимодействия карбида кальция с водой генераторы могут быть двух систем: «КВ» — «карбид в воду» и «ВК» — «вода в карбид». Возможно комбинирование двух систем, когда дозируют оба вещества.

Основными элементами аппарата являются:

газообразователь, в котором происходит разложение карбида кальция водой;

газосборник (газгольдер), предназначенный для сбора и хранения ацетилена;

предохранительное устройство, ограничивающее давление ацетилена в пределах установленной для данной конструкции нормы;

предохранительный затвор, который при обратном ударе, происходящем в горелке или резаке, не пропускает взрывную волну во внутрь генератора;

устройство, предназначенное для автоматической регулировки количества вырабатываемого ацетилена в зависимости от интенсивности его потребления.

05.2.3Баллоны для газов.

Преимущественное применение получили баллоны для индивидуального газоснабжения рабочих (сварочных) постов. Целесообразность использования баллонов для централизованного питания участков и цехов от разрядных рамп требует технико-экономического обоснования. Газовые баллоны для сварки и другой газопламенной обработки, должны окрашиваться в различные цвета в зависимости от вида газа.

Ацетиленовые баллоны (белый цвет) для сварки в отличие от баллонов для других сжатых газов (цельнотянутые типа 100 объемом 40 л) заполнены пористой массой, пропитанной ацетоном. В качестве пористой массы применяют активный уголь БАУ (ГОСТ 6217—74) или литую массу, получаемую по специальной технологии. Среднее количество растворенного ацетилена в одном баллоне 5,5 м3 (или 6 кг). Максимальный отбор газа из баллона с пористой массой 1 м3/ч, а с литой 1,5 м3/ч. Остаточное давление в баллоне, поступающем от потребителя для наполнения, не должно превышать 0,1 МПа и опускаться ниже 0,05 МПа.

Кислородные баллоны (голубой цвет) для сжатого газообразного кислорода являются пустотелыми цельнотянутыми (ГОСТ 949—73) объемом 40 л. Максимальное количество кислорода в баллоне такого типа при наибольшем давлении 8 кг (или 6 м3). Кислородные баллоны должны быть обезжирены. Остаточное давление в баллоне не должно превышать 0,05 МПа.

Баллоны для пропан-бутана (красный цвет) изготовляют сварными по ГОСТ 15860—84 трех типов. Для газопламенной обработки применяют главным образом баллоны третьего типа. Предельное рабочее давление в баллонах для сжиженных газов различное. Так, для пропана предельное рабочее давление не должно превышать 1,6 МПа, а для бутана 0,45 МПа.

Сжиженные газы обладают высоким коэффициентом объемного расширения, поэтому наполнение баллонов производится с таким расчетом, чтобы в них была паровая подушка, достаточная для поглощения жидкости, расширяющейся при нагреве.

Баллоны для других сжимаемых газов (водорода, азота, аргона, природного и др.) изготовляют цельнотянутыми в соответствии с ГОСТ 949—73. Эти баллоны имеют объем 150 л, а используемые для метана и сжатого воздуха — 250 л.

05.2.4.Сварочные горелки.

Газовая горелка - устройство, имеющие функции подача газа и воздуха к фронту горения газа, смесеобразование, стабилизация фронта воспламенения, обеспечение требуемой интенсивности процесса горения газа.

Требования, предъявляемые к горелкам:

- создание условий для полного сгорания газа с минимальным избытком воздуха и выходом вредных веществ в продуктах сгорания;

-· обеспечение необходимой теплопередачи и максимального использования теплоты газового топлива;

- наличие пределов регулирования, не меньших чем требуемое изменение тепловой мощности агрегата;

- отсутствие сильного шума, уровень которого не должен превышать 85 дБ;

-· простота конструкции, удобство ремонта и безопасность эксплуатации;

-· возможность применения автоматики регулирования и безопасности;

-· соответствие современным требованиям промышленной эстетики.

По методу сжигания газа все горелки можно разделить на три группы:

-без предварительного смешения газа с воздухом - диффузионные;

-· с неполным предварительным смешением газа с воздухом - диффузионно-кинетические;

-· с полным предварительным смешением газа с воздухом - кинетические.

Кроме того, горелки можно классифицировать по способу подачи воздуха, расположению горелки в топочном пространстве, излучающей способности горелки, давлению газа.

Широкое распространение имеет классификация горелок по способу подачи воздуха. По этому признаку горелки подразделяют следующим образом:

-· бездутьевые, у которых воздух поступает в топку за счет разрежения в ней;

- инжекционные, в которых воздух засасывается за счет энергии струи газа;

-· дутьевые, у которых воздух подается в горелку или топку с помощью вентилятора.

05.2.5.Резаки для кислородной резки.

Резаки классифицируют по следующим признакам:

1) виду резки - разделительной, поверхностной, кислородно-флюсовой;

2) назначению - для ручной резки, механизированной резки, специальные;

3) роду горючего - для ацетилена, газов-заменителей, жидких горючих;

4) принципу действия - инжекторные, безынжекторные;

5) давлению кислорода - высокого, низкого;

6) конструкции мундштуков - щелевые, многосопловые.

Наибольшее применение имеют универсальные инжекторные

ручные резаки со щелевыми мундштуками.

Резак состоит из рукоятки, газоподводящих трубок, корпуса с вентилями и головки, в которую ввертываются мундштуки. Применяют два основных типа мундштуков: с кольцевым подогревательным пламенем или щелевые и многосопловые Щелевые мундштуки состоят из внутреннего и наружного мундштуков, которые ввертываются на резьбе в головку резака или присоединяются к ней накидной гайкой. По кольцевому зазору наружным и внутренним мундштуками поступает горючая смесь подогревательного пламени. По центральному каналу внутреннего мундштука подается струя кислорода, в которой сгорает разрезаемый металл.

05.2.6.Технология кислородной резки.

Кислородная резка заключается в сгорании разрезаемого металла в кислородной струе и удалении этой струей образовавшихся оксидов.

Разрезаемый металл предварительно нагревается подогревающим пламенем резака, которое образуется в результате сгорания горючего газа в смеси с кислородом. При достижении температуры воспламенения металла в кислороде, на резаке открывается вентиль чистого кислорода (99–99,8%) и начинается процесс резки. Чистый кислород из центрального канала мундштука, предназначенный для окисления разрезаемого металла и удаления оксидов, называют режущим в отличие от кислорода подогревающего пламени, поступающего в смеси с горючим газом из боковых каналов мундштука.

Струя режущего кислорода вытесняет в разрез расплавленные оксиды, которые, в свою очередь, нагревают следующий слой металла, способствуя его интенсивному окислению и т. п. В результате разрезаемый лист подвергается окислению по всей толщине, а расплавленные оксиды удаляются из зоны резки под действием струи режущего кислорода.

Поверхность разрезаемого листа следует очистить от окалины, краски, масла, ржавчины и грязи. Особое внимание уделяется очистке поверхности листа от окалины, поскольку она препятствует контакту металла с пламенем и струей режущего кислорода. Для этого требуется незначительный прогрев поверхности стали подогревающим пламенем резака, в результате которого окалина отскакивает от поверхности. Прогрев следует выполнять узкой полосой по линии предполагаемого реза, перемещая пламя со скоростью, приблизительно соответствующей скорости резки.

Перед кислородной резкой металл нагревается с поверхности в начальной точке реза до температуры его воспламенения в кислороде. После пуска струи режущего кислорода и начала процесса окисления металла по толщине листа резак перемещают по линии реза.

Как правило, прямолинейная кислородная резка стальных листов толщиной до 50 мм выполняется вначале с установкой режущего сопла мундштука в вертикальное положение, а затем с наклоном в сторону, противоположную направлению резки (обычно на 20–30º). Наклон режущего сопла мундштука в сторону ускоряет процесс окисления металла и увеличивает скорость кислородной резки, а, следовательно, и ее производительность. При большей толщине стального листа резак в начале резки наклоняют на 5º в сторону, обратную движению резки.

05.2.7.Технология газоэлектрической резки.

В процессе резки происходит разделение исходного материала (например, стального листа) на части или получение из него деталей определенной формы В способах газоэлектрической резки нагрев и плавление металла выполняются источником электрической энергии, а удаление расплава из зоны реза – газовой струей.