Проверка осевого биения шпинделя

Рисунок 1.7 – Схема проверки осевого биения шпинделя

В коническое отверстие шпинделя устанавливается короткая оправка, торцевая поверхность которой перпендикулярна ее оси (рисунок 1.7). Индикатор располагается таким образом, чтобы его мерительный наконечник касался торца оправки у ее оси. Шпиндель приводится во вращение, при этом снимается показание с индикатора. Данная проверка должна производиться при отсутствии осевого люфта шпинделя в подшипниках.

Таблица 1.5 – Результаты проверки осевого биения шпинделя

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
0,01

1.3.4. Проверка радиального биения оси конического
отверстия шпинделя

Рисунок 1.8 – Схема проверки радиального биения оси конического отверстия шпинделя

В коническое отверстие шпинделя плотно вставляется цилиндрическая оправка с длиной цилиндрической части 310…320 мм. Мерительный наконечник индикатора, установленный в радиальном направлении к оправке, касается опорной поверхности оправки (рисунок 1.8). Шпиндель приводится во вращение. Производится проверка биения оправки у конца шпинделя и на расстоянии 300 мм от конца.

Таблица 1.6 – Результаты проверки радиального биения оси конического отверстия шпинделя

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
у конца шпинделя	0,01
на длине 300 мм	0,02

1.3.5. Проверка параллельности оси шпинделя
направлению продольного перемещения суппорта

Рисунок 1.9 – Схема проверки параллельности оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта

В отверстие шпинделя устанавливается цилиндрическая оправка. Для проверки параллельности оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости индикатор устанавливается на суппорте (рисунок 1.9) таким образом чтобы мерительный стержень касался поверхности у правого конца оправки по верхней образующей (а). Продольный суппорт перемещают вдоль станины на расстояние 300 мм и фиксируют отклонение стрелки индикатора. Аналогично фиксируется отклонение по диаметрально противоположной образующей, для чего шпиндель поворачивают на 180⁰. Отклонение от параллельности определяется как среднее арифметическое результатов двух измерений в данной плоскости. Для проверки параллельности оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости индикатор устанавливается таким образом, чтобы мерительный стержень касался оправки его образующей (б). В остальном эта проверка производится аналогично предыдущей.

Таблица 1.7 – Результаты проверки параллельности оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
а	0,03
б	0,012

1.3.6. Проверка параллельности перемещения пиноли
задней бабки направлению продольного
перемещения суппорта

Рисунок 1.10 – Схема проверки параллельности перемещения пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Пиноль задвигается в заднюю бабку и зажимается. Индикаторную стойку закрепляют на суппорте (рисунок 1.10) таким образом, чтобы мерительный наконечник, установленный по нормали к поверхности пиноли (положение А), касался ее на верхней образующей (а). Шкала индикатора устанавливается в положение "0". Пиноль разжимается, выдвигается из бабки на 100 мм и снова зажимается. Суппорт перемещается в продольном направлении таким образом, чтобы наконечник индикатора, переместившись в положение Б, оказался в точке на пиноли, в которой он находился первоначально. Отклонение стрелки индикатора от нулевого положения будет соответствовать отклонению от параллельности перемещений пиноли и суппорта в горизонтальной плоскости на длине 100 мм. Аналогичным образом проверяется отклонение от параллельности перемещений пиноли и суппорта в вертикальной плоскости. В этой проверке наконечник индикатора должен касаться пиноли на боковой образующей (б).

Таблица 1.8 – Результаты проверки параллельности перемещения пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
а	0,03
б	0,01

1.3.7. Проверка параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Рисунок 1.11 – Схема проверки параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта

В коническое отверстие пиноли устанавливается цилиндрическая оправка (рисунок 1.11). Индикаторная стойка устанавливается на суппорте таким образом чтобы мерительный наконечник контактировал с поверхностью оправки вначале на верхней образующей (при проверке параллельности в вертикальной плоскости), а затем на боковой образующей (при проверке параллельности в горизонтальной плоскости). Перемещением суппорта вдоль станины определяются отклонения от параллельности в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Таблица 1.9 – Результаты проверки параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
0,03 на длине 300 мм

1.3.8. Проверка параллельности расположения осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки

Рисунок 1.12 – Схема проверки параллельности расположения осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки

В конические отверстия шпинделя и задвинутой пиноли вставляются цилиндрические оправки одинакового диаметра. Индикаторная стойка устанавливается на суппорте (рисунок 1.12) таким образом, чтобы измерительный наконечник касался поверхности оправок (поочередно) по верхним образующим в точках, отстоящих одна от другой на расстоянии не менее ¼ наибольшего расстояния между центрами. Погрешность расположения осей по высоте определяется как разность наибольших показаний индикатора, перемещаемого относительно оправок в поперечном направлении в выбранных точках.

Таблица 1.10 – Результаты проверки параллельности расположения осей отверстий шпинделя и пиноли задней бабки

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
0,06

1.3.9. Проверка параллельности направления перемещения салазок суппорта оси шпинделя

Рисунок 1.13 – Схема проверки параллельности направления перемещения салазок суппорта оси шпинделя

Индикаторная стойка устанавливается на салазках суппорта таким образом, чтобы мерительный наконечник касался вставленной в шпиндель цилиндрической оправки на ее образующей. Поворот на основание салазок устанавливается в таком положении, чтобы направление перемещения салазок было параллельно оси шпинделя. Затем индикатор переставляется таким образом (рисунок 1.13), чтобы его наконечник касался поверхности оправки по ее верхней образующей. Салазки суппорта перемещаются на всю длину хода.

Таблица 1.11 – Результаты проверки параллельности направления перемещения салазок суппорта оси шпинделя

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
0,03 на длине 300 мм

1.3.10. Проверка точности детали при чистовой обточке

Стальной пруток диаметром 40…50 мм зажимается в патроне с вылетом около 100 мм и производится чистовая обточка при подаче S=0,8…1,0 мм/об и глубине резания t=0,3…0,5 мм.

Полученная после обточки цилиндрическая поверхность проверяется микрометром на овальность и конусность.

Для определения овальности погрешность вычисляется как разность взаимно перпендикулярных диаметров сечения обточенного цилиндра.

Таблица 1.12 – Результаты проверки точности детали при чистовой обточке

Отклонение, мм	Вывод
допускаемое	фактическое
овальность	0,01
конусность	0,01 на длине 100 мм

1.3.11. Порядок выполнения работы

1) Изучить методы проверки узлов станка на соответствие нормам точности.

2) Произвести необходимые проверки на точность (по заданию преподавателя).

3) Результаты проверок представить в виде таблиц 1.3 … 1.12.

4) Дать общее заключение о соответствии узлов станка нормам точности.

1.3.12. Содержание отчета

1) Наименование работы.

2) Схемы проверок на точность (по заданию преподавателя).

3) Таблицы с результатами проверок на точность.

4) Выводы и заключение.