Способи обробки металевих виробів

Термічна обробка. Термічна обробка широко застосовується для надання деталям і виробам остаточних властивостей, які потрібні в умовах експлуатації. Застосування термічної обробки дозволяє отримати у сталевих виробів не лише гарне поєднання механічних властивостей, але і необхідні фізико-хімічні характеристики, наприклад теплопровідність, електроопір, корозійна стійкість, коерцитивна сила та ін.

Основними видами термічної обробки сталі, що застосовуються у виробництві товарів народного споживання, є відпал, нормалізація, загартування і відпускання.

Відпал сталевих деталей. Відпалом називається операція тер­мічної обробки, при якій сталевий виріб нагрівають до певної темпе­ратури, витримують при цій температурі і поволі охолоджують разом з піччю. В результаті відпалу сталь набуває стійкої структури, вільної від внутрішніх напруг, підвищену пластичність і в'язкість.

Нормалізація сталевих деталей. Нормалізацією називається вид термічної обробки, при якій сталеві заготовки або деталі нагрівають до певної температури, витримують при цій температурі і охолоджують на повітрі.

Після нормалізації міцність і твердість сталі вище, ніж у відпаленій, а пластичні властивості практично одержуються однаковими, знімаються внутрішні напруги, покращується оброблюваність різанням, що дозволяє виправляти структуру зварного шва.

Нормалізацію застосовують при виготовленні посуду, інструментів^ деталей побутових машин, мотоциклів, автомобілів тощо.

Загартування сталевих деталей. Загартуванням називається операція термічної обробки, що полягає в нагріванні до певної температури, витримці при ній і швидкому охолоджуванні спеціальних середовищах.

Нагрівання заготовок і деталей під загартування здійснюють печах, в розплавлених солях, в розплавлених металах (наприклад; в свинці) і електрострумом. Після нагрівання для отримання! необхідної структури деталі охолоджуються з різною швидкістю,! яка залежить від середовища, що охолоджує. В якост^ загартувальних середовищ використовують воду з різною! температурою, 10%-ний розчин у воді їдкого натру або кухарської! солі, емульсію мила у воді, мінеральне масло.

Відпуск сталевих деталей. Відпуском називається операція! термічної обробки, при якій сталеві деталі, що мають нестійкі струк-і тури, нагрівають до певної температури, витримують при цій темпе-; ратурі і після цього повільно охолоджують до кімнатної! температури. Відпуск дає можливість зменшити частково твердість,! підвищити в'язкість і отримати стійку структуру сталі. Відпуск | остаточною операцією термічної обробки. Механічні властивості сталі визначаються температурою відпуску. В залежності від] температури розрізняють низький, середній і високий відпуск.

Низький відпуск сталевих заготовок здійснюють при нагріванні до температур 150—250°С. При цьому відпуску зменшуються остаточні внутрішні напруги, підвищується в'язкість без зниження твер­дості. Низький відпуск застосовують для ріжучого і вимірювального] інструменту. При середньому відпуску загартовані сталеві заготовки*] нагрівають до 350—500°С. Після середнього відпуску вироби володіють порівняно високою твердістю (НРС 40—50) і міцністю, гарною| пружністю і в'язкістю. Застосовують такий відпуск для пружин і ресор.

Високий відпуск здійснюють при нагріванні деталей або заго­товок до 500—650°С з метою отримання найбільшої в'язкості і пружності. Високий відпуск після загартування дозволяє отримати достатню міцність і в'язкість. Таку термічну обробку називають термічним поліпшенням і застосовують для деталей, що піддаються дії значних навантажень (передні осі автомобілів, шатуни двигунів внутрішнього згоряння тощо).

При всіх видах відпуску вироби охолоджують на повітрі або в маслі.

Дефекти, що виникають при термічній обробці. До них

належать недостатня твердість, м'які плями, підвищена крихкість, зневуглецювання і окислення поверхні, короблення, деформація і

тріщини.

Недостатня твердість і м'які плями є наслідком недостатньої температури нагрівання або малої швидкості охолоджування при

загартуванні.

Підвищену крихкість вироби одержують внаслідок значного перегріву сталі перед загартуванням, що призводить до зростання зерен кристалів. Ці недоліки можна усунути повторним загарту­ванням.

Зневуглецювання і окислення поверхні відбуваються при взає­модії пічної атмосфери з поверхневими шарами виробу при нагрі­ванні. Це призводить до зниження твердості, зносостійкості і міцності поверхневих шарів виробів за рахунок вигорання вуглецю. Таких дефектів можна уникнути при застосуванні правильного режиму термічної обробки або при нагріванні в нейтральних атмосферах азоту, аргону та інших газів.

Короблення, деформації і тріщини з'являються при виникненні внутрішніх напруг. Самим ефективним способом зменшення напруг І усунення цих дефектів є повільне охолоджування при загартуванні в інтервалі температур мартенситного перетворення. Тріщини і різко виражені короблення є остаточним браком.

Хіміко-термічна обробка. Хіміко-термічною обробкою назива­ється процес зміни хімічного складу, структури і властивостей поверхневих шарів металів і сплавів. При хіміко-термічній обробці поверхня сталевих деталей може насичуватися при нагріванні вуг­лецем, азотом, алюмінієм, хромом, кремнієм та іншими елементами. Цей процес складається з трьох стадій: дисоціації речовини зовніш­нього активного середовища на активні атоми (іони); абсорбція поверхнею деталі активних атомів; дифузія атомів (іонів) вглиб металу з утворенням твердого розчину або хімічного сполучення. Основними видами хіміко-термічної обробки є цементація, азотування, ціанування і дифузійна металізація.

Цементація сталі. Цементацією називається процес поверх­невого насичення сталі вуглецем для отримання у виробах високої поверхневої твердості, зносостійкості і підвищеної міцності від втоми. Цементації піддають деталі, що виготовляються з низько­вуглецевих сталей (з вмістом 0,10—0,30% вуглецю) марок 10, 15, 20, 25 або низьколегованих сталей марок 15Г, 20Г, 20Х, 25Х! 18ГМ, 15ХФ, 20 ХМ, 12Х2Н4 та ін.

Газова цементація проводиться в герметично закритих реторт них печах, в які подають метан і оксид вуглецю при температурі 910—930°С. При цих температурах відбувається дисоціація мета^ з виділенням атомарного вуглецю, що проникає в кристалічну ґрат* сталі, і на поверхні одержується вуглецевий шар, твердість і зносе стійкість якому надаються наступним загартуванням і відпуско» Глибина шару цементації залежить від часу витримки і становиі 0,5—0,8 мм при 6-годинній витримці і 1 — 1,2 мм — при 9-годинніі

Рідка цементація здійснюється в розплавлених солях, щ< містять 75-80% Ма₂СО₃, 10-15% МаСІ і 6-10% ЗіС прі температурі 850—900°С. Навуглецьовуючим елементом є карбід кремнію.

Цементації піддають зубчасті колеса, поршневі пальці, осц кільця і ролики деяких підшипників тощо.

Азотування сталі. Азотування — це процес насичення поверхні сталевих виробів азотом для підвищення твердості, зносостійкосі і корозійної стійкості.

Азотовані деталі і вироби відрізняються високою твердіст* поверхневого шару, витривалістю і корозійною стійкістю. Одна^ тривалість процесу і необхідність застосування дорогих леговани; сталей в значній мірі зменшують можливість широкого застосуванні процесу азотування.

Ціанування сталі. Ціануванням називають процес, при яком] поверхня сталі насичується водночас вуглецем і азотом для підви­щення твердості, міцності від втоми і корозійної стійкості. Ціану ванню піддають вироби, що виготовляються з низьковуглецеви) конструкційних і інструментальних швидкоріжучих сталей. Розрізі няють ціанування високотемпературне (при 800—900°С) і низькотемі пературне (при 540—560°С), в рідкому і газовому середовищі.

Рідке ціанування здійснюється шляхом нагрівання деталей зі низьковуглецевих сталей в ціанистій ванні в суміші розплавлених! солей (40% №СМ, 30% Ма₂СО₃ і 30% МаСІ) при 820-860°С. При] такому ціануванні поверхня насичується більше вуглецем, ніж! азотом, і набуває після загартування і низького відпуску підвищену; твердість і зносостійкість. Глибина шару після ціанування протягом 0,5—3 годин становить 0,2—10,0 мм. Твердість ціанованих деталей після термічної обробки НРС 58—62.

Газове ціанування, або нітроцементація, проводиться в газовій Суміші, яка складається з 70—80% навуглецьованого газу, який містить Метан, вуглецю оксид і 20—30% аміаку. Газове високотемпературне ціанування при 840—860°С дозволяє отримати у виробів з вуглецевих конструкційних і низьколегованих сталей дуже твердий і зносостійкий Поверхневий шар, насичений здебільшого вуглецем. Після ціанування ідійснюють загартування і низькотемпературний відпуск.

Низькотемпературне газове ціанування при 540—560°С здійсню-сться лише для інструментів з швидкоріжучих сталей, які пройшли термічну обробку і заточування. Тривалість ціанування 0,5—2,5 год. Після ціанування твердість і стійкість інструментів підвищуються в

1,5—2 рази.

Дифузійна металізація. Дифузійною металізацією називається процес насичення поверхні сталевих деталей алюмінієм, хромом, кремнієм, бором та іншими елементами для підвищення корозійної стійкості, жаростійкості, твердості і зносостійкості. Процес насичення алюмінієм називається алітуванням, хромом — Хромуванням, крем-нієм — силіціюванням, бором — боруванням.

Дифузійна металізація відбувається при високій температурі, яка необхідна для збільшення швидкості дифузії насичуванихметалів.

При дифузійній металізації алюмінієм деталі набувають високої стійкості; при металізації хромом — корозійної стійкості, кислото­тривкості і поверхневої твердості; при металізації кремнієм — кисло­тотривкості; при металізації бором — високої твердості, зносо­стійкості і кислототривкості.

У виробництві металогосподарських товарів застосовується зде­більшого дифузійна металізація алюмінієм — алітування.

Стійкість алітованої вуглецевої сталі при температурі понад 800°С В декілька десятків разів більше, ніж неалітованої. Підвищена стійкість пояснюється утворенням на поверхні сталі тонкої міцної плівки алюмінію оксиду АІ₂О₃, що захищає виріб від швидкого окислення. Для забезпечення гарної якості і високої точності розмірів поверхні металевих виробів використовують різні види покриття (емалювання), які виконують також і захисну функцію, карбування гравіювання, золотіння, посріблення, декоративне оксидування, покриття черню, філігрань, гальванопластику і такі способи обробки, як крацування, галтовка, хонінгування, шліфування, полірування, притирка та ін.

Карбування — це отримання рельєфного малюнка на поверхні металовиробу за допомогою штампів на карбувальних пресах або вруч*, Карбування використовують при декоративній обробці металевогс посуду з алюмінію, нержавіючої сталі, мідно-нікелевих сплавів, ножов^ виробів і столових приборів, галантерейних і ювелірних виробів.

Гравіювання металевих виробів полягає у нанесенні малюнкі у вигляді вузьких ліній або розпису за допомогою ріжучого інстр) менту, електроіскровим методом або хімічним фрезеруванням. Гра­віювання застосовують для прикраси посуду з мідно-нікелевих спла^ вів, ручок ножів, виделок, для оздоблення ювелірних виробів поєднанні з карбуванням, золотінням, черню.

Золотіння і посріблення — це нанесення тонкого шару золоті або срібла на поверхню готового виробу гальванічним методом^ плакуванням або наклеюванням плівки сусального золота або срібла товщиною від декількох десятих до декількох мікрометрів; Золотіння і посріблення застосовують для декорування посуду,] годинників, ювелірних і художніх виробів.

Покриття черню полягає в нанесенні спеціального складу заглиблення малюнка, отриманого шляхом гравіювання. Для чор-1 ніння використовують сплав, що складається з срібла, міді, сірки] та інших компонентів, причому склад і дозування можуть мінятися. Цей метод використовують для художнього оздоблення срібних і посріблених столових приборів, ложок, ювелірних виробів.

Філігрань являє собою ажурні або напаяні на поверхню мета-! левих виробів візерунки з тонкого золотого, срібного або мідного, дроту. Для цього використовують гладкий дріт або скручений з; двох-трьох ниток, який після цього здебільшого сплющується. Філігрань використовують для прикраси кубків, декоративних ваз/і браслетів, перснів та інших ювелірних виробів.

Гальванопластика — це електролітичне осадження металу на! спеціально підготовлену поверхню з метою отримання зворотний} зображень предметів, що копіюються. Цей метод застосовують щ поліграфії, при виготовленні барельєфів тощо.

Емалювання — це отримання на металах і сплавах емалевих покриттів на основі склоутворювальних матеріалів з метою захисту від корозії при високих температурах і надання декоративного вигляду.

Для надання необхідного кольору в емалі додають барвники і пігменти. Наприклад, Сг₂О₃ надає емалі зелений колір, Ре₂О₃ — коричневий, суміш Сг₂О₃ і Со₂0₃ — бірюзовий, суміш 3, СсІСО₃, 5е — Цврвоний. Пігменти, окрім забарвлення, сприяють підвищенню меха­нічних властивостей емалевих покриттів.

Для декорування емальованих виробів (сталевого посуду) засто­совують живопис, декалькоманію, трафарет, фотодрук і шовкотра-фаретний метод.

Всі декоративні розробки після просушування опалюють при

Температурі 800-820°С.

Крацування — це обробка поверхні металевих виробів мета­левими щітками, що обертаються. Крацування застосовують для Очистки литих виробів від формувальної суміші і згладжування їхньої поверхні, для вилучення іржі, окалини та інших забруднень. і Так очищають чавунний литий посуд, корпуси м'ясорубок тощо.

Галтування являє собою процес очистки поверхні невеликих іаготовок і деталей від окалини, іржі, задирок і використовується для полірування. Галтування здійснюється в шестигранних барабанах, І які разом з деталями завантажують абразивні матеріали (пісок, Корунд, наждачний пил). Після завантаження барабану надають •ксцентрикове обертання для кращого перемішування. Застосовується Сухе і вологе галтування. При сухому гаптуванні в галтувальні бара­бани завантажують деталі разом з дерев'яною тирсою, обрізками І дерева або шматочками шкіри. Частіше використовують вологе галту- іання, коли разом з деталями і обрізками дерева вводять розчини [мила, лугу- Галтування застосовують для обробки болтів, шурупів, [ Гайок, полірування виделок, ложок, штопорів тощо. і Хонінгування — це процес обробки поверхонь заготовки абра- (іивними брусками, що здійснюють складний рух по відношенню № поверхні, яка обробляється. Хонінгування застосовують найчастіше при обробці наскрізних циліндричних отворів, наприклад |При виготовленні гільз двигунів внутрішнього згоряння та ін.

Шліфування — це оздоблювальний метод обробки деталей або І іиробів за допомогою шліфувальних кругів. Шліфування забезпечує» Обробку в межах 1—2-го класів точності, чистоту поверхні в межах 10-го Класу шорсткості. Шліфування використовують для обробки поверхні деталей побутових машин, клинків ножів і ножиць, інструментів і т. д. Полірування являє собою процес обробки металевих виробів для підвищення чистоти поверхні до 10—14-го класів, доведення ■иробів до необхідних розмірів і надання їхній поверхні декора­тивного дзеркального блиску. Полірування може здійснюватись механічним, хімічним і електрохімічним методами.

Механічне полірування проводять на верстатах за допомого» повстяних або матерчатих кругів, на які наносять полірувальні пороші¹ з водою у вигляді емульсії або пасти. Механічне полірування забезпеч) металевим виробам 10-11-й класи шорсткості поверхні.

Хімічне полірування — це обробка металевих виробів в трави; ному розчині (суміші кислот) при кімнатній або підвищеній те* пературі протягом певного часу.

Електрохімічне полірування полягає в тому, що в електролітичні ванну в якості аноду занурюють деталь, що обробляється.

Полірування є завершальною операцією обробки поверх» ножових товарів, столових приборів, посуду, ювелірних і талант* рейних виробів, що виготовляються з алюмінію, нержавіюча сталей, мідно-нікелевих сплавів. Крім того, поліруванні застосовують для надання дзеркального блиску деталям і вироба» з нікелевим і хромовим покриттями тощо.

Притирка — це оздоблювальна операція металевих поверхоні спеціальними притирками для отримання точності в межах 2-го навіть 1-го класу, шорсткі поверхні в межах 12-13-го класів, операцію проводять притирами, які копіюють контури поверхнЦ що обробляється. Виготовляють їх з сірого чавуну, міді а(оптичного скла. Поверхня інструмента змащується суспензіям» які складаються з суміші масла, керосину, вазеліну і абразиви» матеріалів. В якості абразивних матеріалів використовую! електрокорунд, карбід бору, хрому оксид, синтетичні алмаз* Процес притирки здійснюється ручним або механізованим способе на спеціальних верстатах. Притирку застосовують при виготовлені вимірювальних інструментів, вентилів газових кранів, плунжери» пар дизельних двигунів та ін.

З'єднання деталей в металеві вироби є необхідним процесом, що дозволяє отримати готовий виріб з окремих частин. Для зборки виробів використовують роз'ємні і нероз'ємні з'єднання. Роз'ємні з'єднання застосовують в тому випадку, якщо вироби в прощ експлуатації піддаються розбиранню з метою ремонту, змащуванні або заміни зношених деталей. До роз'ємних з'єднань належать болтові, гвинтові, шпоночні та ін. Болтові і гвинтові з'єднання найбільш розповсюдженими видами роз'ємних з'єднань, основ яких є з'єднання деталей за допомогою різьби. Найчастіше використовують метричні різьби з трикутним профілем.

Різьбові з’єднання використовують при виготовленні побутових машин, інструментів, замків, велосипедів, мотоциклів, автомашин та ін.

Шпоночні з'єднання застосовують для кріплення зубчастих коліс, шківів, держаків на валу або осі, для передачі крутильного моменту або фіксації деталей в певному положенні.

Нероз'ємні з'єднання — зварювання, клепання, зшивання, паяння — широко використовують при виготовленні металогосподарських товарів.

Зварювання — це процес отримання нероз'ємних з'єднань металів, сплавів та інших матеріалів за рахунок виникнення міжатомних сил зв'язку між контактуючими поверхнями. Для отримання тривкого з'єднання поверхневим атомам необхідно надати деяку енергію. В залежності від виду такої енергії способи зварювання поділяються на зварювання спільним плавленням металів, що з'єдну­ються, і зварювання тиском. Основними джерелами теплової енергії при зварюванні є електричний струм і газове полум'я.

Найбільш розповсюдженими методами з'єднання металів при виготовленні товарів народного споживання є електродугове і електроконтактне зварювання. Значно рідше застосовують газове зварювання. Таке зварювання застосовується при виготовленні труб, побутових машин, металевих меблів, зварних конструкцій і т. д.

Контактне електричне зварювання полягає в нагріванні деталей, що з'єднуються, в місці контакту до пластичного або рідкого стану З наступним сильним стисканням, що забезпечує взаємодію атомів (Металу. Нагрівання металу здійснюється пропусканням електричного |Струму через місце зварювання.

За формою зварюваного з'єднання розрізняють стикове, бочкове і шовне (роликове) зварювання.

Клепанням називають з'єднання деталей за допомогою заклепок, які складаються з циліндричного стрижня і замикаючих Головок. При клепанні в заздалегідь підготовлені в заготовках і Суміщені отвори вставляють заклепку, яка має з одного боку головку, і формують другу головку. Клепання забезпечує міцність з'єднань, герметичність і надійність виробу в роботі. Заклепками кріплять арматуру до корпусу посуду, з'єднують деталі замків, кріплять ручки ножів, інструментів тощо.

Зшивання — це з'єднання тонколистового металу за допомогою швів. Шви виконують загинанням кромок і наступним ущільненням. Цей спосіб з'єднань може бути використаний при виготовленні виробів з пластичних металів: низьковуглецеві сталі, алюміній, міді їхні сплави. Зшивання застосовується при виготовленні відер, тазів, баків тощо.

Паянням називається процес з'єднання металевих деталей твердому стані за допомогою присадочного металу (припою), температура плавлення якого нижче температури плавлення основного металу. Для отримання тривкого з'єднання при паянні поверхні виробів очищають, знежирюють і усувають оксиди. Вилучаючи оксиди із забруднених поверхонь металів флюсами, що водночі захищають його від окислення, покращують змащування розтікання припоїв. Флюси випускають у вигляді порошку, пас або в рідкому вигляді. При виготовленні металогосподарські; товарів для паяння застосовують м'які припої з температуро! плавлення до 400°С та з механічної міцністю до 7 кгс/мм² і тверді з температурою плавлення до 900°С та значною механічно» міцністю з'єднання — від б до 50 кгс/мм².

М'які припої виготовляють на основі олова з додаванням свинцю, цинку, кадмію, вісмуту. При паянні м'якими припоями в якості флюсу використовують соляну кислоту, хлористий цинк, каніфолі Застосовують м'які припої для паяння харчового посуду, медичної апаратури, при виготовленні галантерейних і ювелірних виробів. Паяння здійснюють нагрітим паяльником.

Тверді припої - це сплави на мідній, срібній, алюмінієвій танікелевій основі. Застосовують їх для отримання міцних швів при паянні виробів з міді, латуні, бронзи, сталі. При паянні твердим припоями в якості флюсу застосовують буру, борну кислот хлористий цинк. Тверді припої використовують при виготовлені радіотоварів, ювелірних виробів та ін. Паяння здійснюють при нагріванні зварювальними пальниками або паяльними лампами.

Контрольні запитання

1. За якими основними ознаками класифікують метали?

2. Чим обумовлені найбільш характерні властивості металів?

3. В чому полягають особливості внутрішньої будови металів?

4. Які метали мають будову кубічної об'ємноцентрованої гратки?

5. Які метали мають будову кубічної гранецентрованої гратки?

6. Які метали мають будову гексональної гратки?

7. Назвіть основні характеристики кристалічної гратки металів.

8. Що називається координаційним числом?

9. Який процес називається кристалізацією металів?

10.Яка температура для металів є критичною?

11.Яке явище називається поліморфізмом?

12.Що таке алотропне перетворення металів?

13.Які метали здатні до поліморфних або алотропних перетворень?

14.Що таке сплави? За якими класифікаційними ознаками їх поділяють?

15.Що являє собою тип сплаву «механічна суміш»?

16.Що являє собою тип сплаву «твердий розчин»?

17. Що являє собою тип сплаву «твердий розчин заміщення»?

18. Що являє собою тип сплаву «твердий розчин впровадження»?

19. Що являє собою тип сплаву «хімічна сполука»?

20. Дати визначення діаграмі стану сплавів?

21. Показати зв'язок між діаграмою стану і властивостями сплавів.

22. Суть законів Курнакова та їх практичне значення.

23. Охарактеризувати основні властивості металів та їх сплавів.

24. За якими ознаками класифікують вуглецеві сталі?

25. За якими ознаками класифікують чавуни?

26. Що таке леговані сталі?

27. Як впливають на властивості сталей хром, нікель, кремній,марганець, вольфрам, титан, ванадій?

28. За якими ознаками класифікують леговані сталі?

29. Дати характеристику деформованим і литим алюмінієвим сплавам.

30. Дати характеристику сплавам міді з нікелем.

31. Назвати основні методи виготовлення виробів методом лиття і охарактеризувати вплив на формування ї споживних властивостей.

32. Назвати основні методи виготовлення виробів методом пластичної деформації і охарактеризувати вплив на формування їх споживних властивостей.

33. Суть термічної обробки деталей та виробів із вуглецевих сталей та чавунів.

34.Вплив відпалювання металевих виробів на формування їх споживних властивостей та якості.

35. Вплив нормалізації та закалки деталей на споживні властивості та якість металевих виробів.

36. Суть хіміко—термічної обробки деталей та металевих виробів.

37. Вплив цементування сталі на властивості металевих виробів.

38. Вплив азотування сталі на властивості металевих виробів.

39. Вплив ціанування сталі на властивості металевих виробів.

40. Суть і характеристика дифузійної металізації виробів.

41. Назвіть основні види оздоблювальної обробки металевих виробів.

42. Вплив полірування та крацування на властивості металевих виробів.

43. Вплив галтовки та хонингування на споживні властивості металевих виробів.

44.Основні види з'єднання деталей у виріб та їх вплив на споживні властивості виробів.

Рекомендована література

основна:

1. Войнаш Л.Г. та ін. Товарознавство непродовольчих товарів. Ч.І. – К.: НМЦ „Укоопосвіта”, 2004.

2. Кисляк Н.К., Коломієць Т.М., Кравченко В.М., Сіренко С.О. Товарознавство господарських товарів. - К.: Книга, 2004.

3. Мареев О.А., Трепель В.А., Шмелькин. Товароведение хозяйственных товаров. - М.: Экономика, 1980.

4. Михайлов В.І., Глушкова Т.Г., Зельніченко О.І. Непродовольчі товари. – К.: Книга, 2005.

додаткова:

1. Агбаш В.А., Елизарова В.Ф. и др. Товароведение непродовольственных товаров. – М.: Экономика, 1988.

2. Алексеев Н.С. Товароведение хозяйственных товаров. – М.: Экономика, 1989.

3. Войнаш Л.Г. та ін. Товарознавство непродовольчих товарів. Ч.ІІ. – К.: НМЦ „Укоопосвіта”, 2004.

4. Ещенко В.Ф., Леженин Е.Д. Товароведение хозяйственных товаров. – М.: Экономика, 1984.

5. Комерческое товароведение: Учебник /В.И. Теплов и др.-М.: Дашков и К⁰, 2000.

6. Коммерческое товароведение и экспертиза: Учебн. пособие для вузов / Г.А. Васильев, Л.А. Ибрагимов, Н.А. Нагапетьянц и др.; Под ред. Г.А. Васильева – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.

7. Леженин Е.Д. Товароведение хозяйственных товаров.- М.: Экономика, 1992.

5. Оснач О.Ф. Товарознавство. К.: Центр навчальної літератури, 2004. – 219 с.

6. Справочник товароведа /Непродовольственные товары Т. 1 – 3. – М.: Экономика, 1988.

7. Уманцев Я.З. Хозяйственные товары и бытовая химия.-М.: Экономика, 1991.