Регламентація ТПВ

Єдиною системою технологiчної пiдготовки виробництва (ЄСТПВ), що встановлена державними стандартами, регламентуються органiзацiйний процес та процедури управлiння комплексу робiт.

ЄСТПВ призначена забезпечити: єдиний для кожного підприємства системний підхід до вибору,застосування методів і засобів ТВП,що відповідають передовим досягненням науки,техніки і виробництва;гнучкість пристосування виробництва до безперервного його вдосконалення,швидкого переналагодження на випуск досконалішої техніки;раціональну організацію механізованого й автоматизованого виконання комплексу інженерно-технічних робіт,у тому числі автоматизацію конструювання об'єктів і засобів виробництва;розроблення технологічних процесів та управління ТВП;взаемозв'язок з іншими АСУ і підсистемами;високу ефективність ТВП.

Порядок формування та застосування документації на методи та засоби ТПВ визначасться державними стандартами, стандартами пiдприсмств та документацiєю рiзноманiтного призначення що регламентусться вiдповiдними стандартами якi становлятьнормативоно-технічну базу ЄСТПВ. Стандарти ЄСТПВ взасмопов’язанi зi стандартами iнших систем, що забезпечує проведення єдиної технiчної політики.

При освоенні нових виробiв у складi завдань ТПВ виконуються такi роботи:

1) Технологiчний аналiз робочих креслень та їх контроль на предмет техно-логічності конструкції деталей i складальних одиниць;

2) коригування технологiчної документацiї, одержаної вiд розробника з огляду на конкретнi умови виробництва;

3) розроблення прогресивних технологiчних процесiв виготовления деталей, складання, регулювання i випробування окремих вузлiв та виробу загалом;

4) проектування спеціальних iнструментiв технологiчного оснащения й нестандартного устаткування для виготовлення нового виробу;

5) розроблення та впровадження передовых форм органiзацi виробництва;

б) складання технологічних маршрутных карт, операційних технологiчних карт;

7) виконання планувань цехів i виробничих дільниць з розміщенням устаткування робочих місць, потокових ліній відповідно до розроблених технологічних маршрутів;

8) складання норм витрат матеріалів інструменту та енергоресурсів;

9) розроблення та впровадження підсистеми якості, рацiональних методів технічного контролю;

10) вивірка, налагодження i впровадження технологічних порцесiв на виробничих дільницях i робочих місцях;

11) випуск дослідної партії виробів, з коригуванням технологічної документації i відповідних попередніх організаційних рішень;

12) випуск установчої партiї (серії) виробів;

13) розрахунки виробничої потужності підприємства, нормативнi витрати.

Усі робочі креслення деталей піддаються технологічному аналізу відповідно вимог стандартiв, що передбачає контроль на предмет їх техно-логiчностi та можливостіi виготовлення в умовах виробництва даного під-присмства, що сприяє плiднiй праці конструкторiв та технологiв. Пiд час аналiзу виявляються i розглядаються можливостіi використання типових технологiчних процесiв, стандартного оснащення, засобiв механiзацiї та автоматизацiї, перевiряється наявнiсть устаткування i виробничих потужностей пiдприсмства.

2.4. Проектування технологічних процесів.

На підприємствах використовуються загальнi правила розроблення технологiчних процесiв, що визначаються дер-жавними стандартами. Ними встановленi три види технологiчних процесiв: одиничний, типовий i груповий.

Вихiдна iнформацiя для розроблення технологiчних процесiв пiдроздiлясться на: базову, що мiстить данi конструкторської документацiї на вирiб та програму випуску цього виробу; керiвну, яка мiститься в галузевих стандартах, що встановлюють вимоги до технологiчних процесiв, стандартах на устаткування й оснащення, у документацiї на дiючi одиничнi. типовi i груповi технологiчнi процеси; класифiкаторах технiко-економiчної iнформацiї, виробничих iнструкцiях, матерiалах на вибiр технологiчних нормативiв (режимiв обробки, допускiв, норм витрати матерiалiв тощо), документацiї з технiки безпеки i промислової санiтарiї; довiдкову, що мiститься в описах прогресивних методiв виготовлення i ремонту, каталогах, паспортах, довiдниках, альбомах, плануваннях виробничих дiльниць.

Основними етапами розроблення технологiчних процесiв є: аналiз вихiдних даних; вибiр дiючого типового, групового технологiчного процесу або пошук аналога одиничного процесу; вибiр вихiдної заготовки i методiв її виготовлення; вибiр технологiчних баз; упорядкування технологiчного маршруту обробки; розробления технологiчних операцiй; нормування технологiчного процесу; визначення вимог технiкiи безпеки i промислової санітарії;розрахунок економiчної ефективностi технологiчного процесу; оформлення технологiчних процесiв.

Одиничний технологiчний процес розробляється для виготовления чи ремонту виробу або для вдосконаленяя чинного технологiчного процесу. Ступiнь прогресивностi технологiчного процесу оцiнюється показниками, що встановленi системою стандартiв iз сертифiкацй продукцiї та атестацї виробництва i вiдповiдних технологiчних процесiв. У роздiлi З були розглянутi основи роз-роблення технологiчних i виробничих процесiв в умовах одиничного та дрiб-носерiйного виробництв.

Типовий технологiчний процес розроблясться на основi аналiзу множини чинних та можливих технологiчних процесiв на виробництво типових представникiв груп виробiв. Типiзацiя технологiчних процесiв базується на класифiкацi об’єктiв виробництва. Деталi, що виготовляються на заводi, пiдроздiляються на класи, класи - на групи, групи - на пiдгрупи за такими ознаками: вихiдний матерiал, конфiгурацiя, розмiри та чистота оброблюваних поверхонь деталi. Класифiкатор деталей (виробiв) створюється з використанням ЕОМ.

Сортування цих параметрiв (вiд вищих до нижчого) дає можливiсть створити групи деталей, подiбних за конструкцiєю i технологiсю їх обробки, для котрих можливо застосування типових технологiчних процесiв, що i є основою для розробки конкретних процесiв.

Основнi етапи розроблення типових технологiчних процесiв:класифiкацiя об’сктiв виробництва, їх кiлькiсне оцiнювання та аналiз конструкцiй типових представникiв; вибiр заготовки та методiв її виготовлення; вибiр технологiчних баз i виду обробки; розроблення технологiчного маршруту та операцiй; розрахунок точностi, продуктивностi й економiчної ефективностi варiантiв; оформлення типових технологiчних процесiв.

Типiзацiя технологiчних процесiв має велике значення для систематизацi узагальнення i поширеняя передових високопродуктивних технологiчних процесiв. Типiзацiя технологiчних процесiв скорочус трудомiсткiсть технологiчного пiдготування у 2—З рази, а обсяг технологiчної документацiї у 8—1О разiв. Типовi технологiчнi процеси широко застосовуються, головним чином, при механiчнiй та термiчнiй обробцi деталей в умовах дрiбносерiйного i одиничного виробництв.

Подальшим розвитком типiзацiї технологiчних процесiв є розроблення групової технології, що найефективнiша при невеликих партiях оброблюваних деталей i частому переналагодженнi устаткування.

Груповий технологiчний процес призначений для спiльного виготовлення або ремонту групи виробiв рiзноманiтної конфігурації. Вiн має складатися з комплексу групових технологiчних операцiй, що виконуються на спецiалiзованих робочих мiсцях у послiдовностi технологiчного маршруту виготовлення визначеної групи виробiв. У процесi розроблення групових технологiчних операцiй варто передбачати достатню величину iх сумарної трудомiсткостi для роботи без переналагодження технологiчного оснащення (допускасться тiльки часткове пiдналагодження).

Основою розробки групового технологiчного процесу i вибору загальних засобiв технологiчного оснащения є комплексний вирiб, що може бути одним з виробiв групи чи штучно створеним (умовним).

Основнi етапи розроблення групових технологiчних процесiв:

−аналiз вихiдних даних;

− групування виробiв;

− кiлькiсна оцiнка груп предметiв;

−нормування технологiчного процесу.

Іншi етапи аналогiчнi основним етапам розроблення типових технологiчних процесiв.

Групова технологiя створює умови для застосування методiв серiйного i великосерiйного виробництв навiть при невеликiй кiлькостi виготовлення кожного окремого виробу, що дає змогу використовувати всi переваги цих методiв органiзацiї виготовлення партiї продукцiї для задоволення певних замовлень споживачiв i загальних потреб ринку.

Використання типових i групових технологiчних процесiв сприяє пiдвищенню продуктивностi працi i зниженню собiвартостi продукцiї за рахунок застосування най прогресивнiшого технологiчного устаткування, процесу виробництва в цiлому та оснащеняя. При цьому скорочуються кiлькiсть рiзноманiтних технологiчних маршрутiв, трудомiсткiсть i тривалiсть технологiчної пiдготовки виробництва.

2.5. Обгрунтування вибору технологiчного процесу.

При проектуваннi технологiчних процесiв може розроблятися кiлька варiантiв, з яких вибирають такий варiант, що за всiх iнших рiвних умов дає можливiсть виготовити деталь з найменшими витратами на її виробництво, з найменшою собiвартiстю.

Вибiр варiантiв технологiчних процесiв здiйснюсться на основi зiставлення технологiчної собiвартостi. До її складу входять тiльки такi елементи величина яких рiзна для порівнювальних варiантiв. При цьому всi витрати на виготовлення виробу треба подiлити на змінні (В_зм), рiчний розмiр яких прямо пропорцiйно залежить вiд рiчного обсягу випуску виробу (N_рч) та умовно постійні розмiр яких не залежить вiд змiни обсягу виробництва.

До змінних належать такi витрати: на основнi матерiали за ви нятком відходiв; на паливо (для технологiчних цiлей); на рiзнi види енергiї (для технологiчних цiлей); на основну та додаткову заробiтну плату виробничих робiтникiв з вiдрахуваннями на соцiальнi цiлi; на експлуатацiю унiверсального технологiчного устаткування на експлуатацiю iнструменту та унiверсального оснащения.

До умовно-постiйних належать витрати: на експлуатацiю устаткування оснащения та iнструменту, спецiально сконструйованих для здiйснення технологiчного процесу за даним варiантом; на оплату пiдготовчо-завершального часу.

Загальна формула технологiчної собiвартостi для операцiї (i-j) мас такий вигляд:

C_тех=∑ В_зм* N+∑ В_ум.пт,

Пiсля визначення технологiчної собiвартостi за двома варiантами процесу розраховують величину рiчного критичного обсягу продукції за кожною операцiєю.

Якщо зiставлення варiантiв технологiчного процесу здiйснити графiчно, то буде очевидно, що критичним обсягом виробництва продукцi є абциса точки перетину двох прямих з початковими ординатами В_ум.пт1 та В_{ум.пт 2}, для кожного варiанта рiвняння його технологiчної собiвартостi.

Таким чином, визначення абциси цiєї «критичної точки» є завершальним етапом технiко-економічних розрахункiв, якi встановлюють сфери найдоцiльнiшогозастосування кожного з варiантiв, що зiставляються i якi обмежуються певним розмiром програм N_рч.

Наприклад, треба вибрати ресурсозберiгаючий технологiчний процес, який складасться з чотирьох операцiй, кожна з яких має два варiанти виконання табл.1

Економічні параметри варіантів технології

№ п/п	Варіанти технології	Взм,грн/шт.	Вум.пт,грн/рік
	Виготовлення паст 1 варіант 2 варіант
	Трафаретний друк 1 варіант 2 варіант
	Термообробка паст 1 варіант 2 варіант
	Захист тонкоплівних елементів 1 варіант 2 варіант

Для першої операції N_кр=(150000-1200000)/(150-120)=1000 шт.Технологічна собівартість родукції на першій операції при обсязі N_кр=1000 шт. становить:

С_тех1=150*1000+120000=270000грн.;

С_тех1 =120*1000+150000=270000грн.;

Також визначають N_кр та С_тех за варіантами на всіх операціях.На розрахункових даних будуємо графік зміни собівартості продукції і визначаємо зони з найменшими витратами.

Рис.1 графік зміни тетнологічної собівартості за1 і 2 варіантами

Виходячи з заданої програми N=800 шт.,вибираемо на першій операції 1 варіант,тому що N=800шт. менше N_кр =1000шт.,що забезпечує нижчу собівартість продукції.аналогічно діємо на всіх операціях.

Загальна технологiчна собiвартiсть продукцiї заданої програми становить:

С_{тех.заг} =(150+150+120+250)*800+(120000+200000+250000+350000)=1456 тис.грн.Собівартість одиниці продукції С_тех.од=1456000/800=1860 грн.

Якщо треба визначити економiчний технологiчний процес з бiльшої кiлькостi варiантiв (наприклад, з п’яти), тодi будується орiєнтовний граф, дуги якого являють собою технологiчнi операції. Для оцiнки використання ресурсiв при можливих варiантах виготовлення деталей (виробу) вводиться цiльова функцiя С_тех, тобто сума технологiчних собiвартостей за кожною з запрограмованих операцiй, з тим щоб їх сума була мiнiмальною:

Визначити оптимальний варiант технологiчного процесу можна шляхом вибору маршруту в заданому орiєнтовному графi, що має мiнiмальну сумарну собiвартiсть

Показники ефективності технологічної підготовки виробництва

1.Технологічності:

а)коефіцієнт уніфікації виробу:

K_y = N_yн/N_3aг,

де N_yн- номенклатура уніфікованих деталей у виробі;

N_3aг- загальна номенклатура деталей у виробі;

б)коефіцієнт стандартизації виробу:

К_ст= Ncт/N_заг"

де N_CT- номенклатура стандартних деталей у виробі, ДСТ, СТП;

в)коефіцієнт наступності виробу:

К_н= Nз/N_заг,

де N₃ - номенклатура деталей, запозичених з раніше освоєних виробів;

г)узагальнений показник технологічності:

K_кнп=(N_yн+N_ct+N₃)/N_заг=K_CT+K_y+K_H.

2.Використання матеріалів:

в_вм= Qд/Q_заг,

де Qд –сумарна вага деталей у даній конструкції;

Q_заг— норма витрати матеріалів на виріб (вага заготівель).

З. Питома трудомісткість:

Т_пит=Т_заг/х

де х—основна експлуатаційна характеристика машини

(продуктивність, вантажопідйомність, потужність, корисний обсяг).

4 Питома фондомісткість

Ф_пит=Ф_бал/х

5 Питома енергоємність:

Е _пит =З _ен /х

де З_зн - вартість усіх видів енергії, необхідної для виробництва

виробу.

6 Питома собівартість:

С_уд=З/х.

2.6. Документацiя технологiчних процесiв.

Документи на технологiчнi процеси варто оформляти вiдповiдно до вимог стандартiв «Єдиної системи технологiчної документацiї» (ЄСТД). Спроектований технологiчний процес записують у технологiчних картах, на основi яких скла-дають матерiальнi специфiкацiї i вiдомостi необхiдного iнструменту та iншого оснащення. Технологiчнi карти залежно вiд рiвня деталiзацiї i типу виробництва розподiляються на: маршрутнi, операцiйнi та операцiйно –iнструкцiйнi.

Маршрутнi технологiчнi карти мiстять перелiк цехiв, а всерединi цехiв — перелiк технологiчних операцiй iз зазначенням устаткування, технологiчного оснащения, розряду роботи норми часу на кожну операцiю. Вони вико-ристовуються в умовах одиничного i дрiбносерiйного виробництв з великою номенклатурою продукцiї, коли їх буває достатньо для обробки деталей або виконання складальних операцiй. Цi карти є основою для мiжцехового пла-нування (розцеховки) на пiдприсмствах таких типiв виробництв.

Операцiйнi технологiчнi карти використовуються в серiйному виробництвi. У них послiдовно вказуються операцiї, «переходи» i «проходи», перелiк устаткування за типом i моделлю для виконання кожної операцiї, технологiчного оснащення, види рiзального (оброблювального) i контрольного (вимiрювального) iнструментiв за кожним «переходом», режими рiзання (кiлькiсть обертiв, глибина рiзання, величина подачi тощо) i розряду роботи, норми часу за окремими складовими та на операцiю в цiлому.

Операцiйно –iнструкцiйнi технологiчнi карти використовуються в масовому виробництвi безпосередньо робiтниками для виконання найбiльш складних та трудомiстких операцiй. Вони мiстять докладнiшi вказiвки щодо виконання технологiчної операцiї, включаючи ескiзи наладок, засоби крiплення i вимiру деталей, органiзацiю робочого мiсця, а також основні прийоми роботи.

Контрольнi операцiї встановлюються технологами згiдно з вимогами крес-лень i технiчних умов, а також фiксуються в технологiчних картах. Для складних i вiдповiдальних операцiй технiчного контролю розробляються спецiальнi карти з зазначенням у них об’єкта контролю, мiсця його виконання, методу i засобiв контролю, допустимих вiдхилень.

Матерiальнi специфiкацiї складаються у виглядi перелiку необхiдних для виготовлення деталей конкретного найменування основних матерiалiв iз зазна-ченням марки, сорту, розмiру i кiлькостi за кожним сорторозмiром.

Вiдомостi необхiдного iнструменту, так само, як i матерiальнi специфiкацiї складаються на основi технологiчних операцiйних карт i є основою для плану-вання потреби виробництва в iнструментах та iншому оснащеннi.

Інформацiя, яка формусться в процесi створення технологiчної докумен-тацiї, має бути придатна для використання в АСУВ i при створеннi гнучких автоматизованих (автоматичних) систем i виробництв.

Новi технологiчнi процеси звичайно не вiдразу впроваджу ються у вироб-ницгво, а спочатку перевiряються в експериментальних цехах, пiсля чого в основ-них цехах провадиться налагодження. Перевірка i налагодження здiйснюються пiд час випуску про бних серiй пiд керiвництвом технологiв. При цьому перевiря-ються i коригуються не тiльки запроектованi технологiчнi процеси, а й конструкцiї iнструментiв та пристроїв, а також зазначенi режими обробки, норми часу i розцiнки.

Експериментування у сферi технологiї мас на метi пошук, а надалi вже освоєння нових, досконалiших технологiчних процесiв одержання заготовок, механiчної i термiчної обробки деталей,складання вузлiв i машин, а також продуктивнiших режимiв рiзання, зварювання та iн.

Документацiя з технологiчного процесу затверджусться головним iнже-нером заводу i поряд з конструкторською документацiсю с найважливiшим технiчним документом, вiдступ вiд якого (без вiдповiдного дозволу) є пору-шенням технологiчної дисциплiни.

2.7. Органiзацiйна складова технологiчних процесiв.

Розроблення технологiчних процесiв супроводжується вибором методiв органiзацiї виробництва. За вимогами виконання технологiчних операцiй проектуються спецiальнi iнструменти, оснащення, обладнання з наступним їх виготовленням в iнструментальному цеху пiдприємства. При цьому передбачається максимальне використання наявного устаткування (з модер-нiзацiєю його в разi необхiдностi), а також оснащення та iнструменту.

На основi технологiчних маршрутiв руху деталей складаються плани цехiв i виробничих дiльниць, на яких даються в масштабi площi примiщень, розташу-вання устаткування з урахуванням його умовної конфiгурацiї i специфiкацiї (номер, тип, модель, характеристика). Вiдповiдно до цих планiв у разi необ-хiдностi здiйснюється перестановка устаткування з його налагодженням на новi операцiї або реконструкцiя цехiв i будiвництво нових об’єктiв. Пiсля розмiщення устаткування в цехах виконуються вивiрення, налагодження i впровадження технологiчних процесiв безпосередньо на робочих мiсцях.

Для управлiння технологiчним процесом i наочностi сприйнятгя його маршруту розробляють технологiчну схему. На схемi символами позначають: найменування i номери цехiв, дiльниць, робочих мiсць; вiдомостi про засто-сування в технологiчному процесi дiючих на пiдприсмствi стандартiв пiдпри-ємства робочих i технологiчних iнструкцiй; операцiї i заходи щодо приймання, складування i транспортування вихiдної сировини, матерiалiв,з яких виготовляють вироби; операцiї обробки та контролю при обробцi; операцiї складання i контролю при складаннi; операції приймання (випробувань); операцiї транспортування та складувания готової продукцiї.

Для процесiв, що вже здiйснюються у виробництвi, доцiльно проаналiзувати запроектовану схему на вiдповiднiсть її реально iснуючiй. У разi наявностi розбiжностей провадиться їх обговорення. Кiнцевою метою аналiзу та обго-ворення є неухильне дотримання технологiчної схеми в реальних умовах вироб-ництва. Схема затверджусться разом з технологiчною документацiсю на вирiб.

Технологi чний процес уважається впровадженим, якщо виготовлення деталей, збирання вузлiв i виробу в цiлому здiйснюються вiдповiдно до викладених у технологiчних картах вимог i за проектованих норм часу. Це оформлясться актом упровадження технологiчного процесу, пiсля чого цех цiлком вiдповiдає за дотримання технологiчної дисциплiни.

Виготовлення дослiдного зразка в експериментальному цеху дає змогу технологам перевiрити технологiчнiсть кожної деталi i придатнiсть оснащения та iнструменту, хоча такий контроль є неповним i орiєнтований на одиничний тип виробництва. Настановна партiя виробiв зазвичай виготовляється в цехах основного виробництва iз серiйним чи масовим типом виробництва, що вможливлює якiсніший аналiз технологiчностi деталей. Пiд час органiзацiї потокового виробництва в цей перiод остаточно синхронiзуються операцiї технологiчного процесу.

На всi операцiї кожного технологiчного процесу бюро нормативiв ВГТ розраховує норми часу, нормативи витрат матерiальних i енергетичних ресурсiв. Технологи встановлюють «вузькі мiсця» i «провiднi групи устаткування» i вiдповiдно до методики розраховують виробничу потужнiсть пiдприсмства i цехiв.

iншi пiдроздiли ВГТ з’ясовують готовнiсть вiддiлу матерiально-технiчного забезпечення (ВМТЗ) до постачання матерiалiв, планують виготовлення заготовок i створення їх запасу, розробляють графiки технологiчної пiдготовки виробництва для цехiв пiдприємства, здiйснюють економiчну оцiнку i вибiр технологiчних процесiв, складають карти розкрою для розрахунку матерiальних нормативiв i графiки введення устаткування в експлуатацiю, ведуть облiк, зберiгають, розмножують i видають технологiчну документацiю тощо.

2.8. Забезпечення якостi технологічного процесу.

Розроблення, приймання та передавання у виробництво нових технологiчних процесiв здiйснюсться вiдповiдно до вимог стандартiв МС ISO серiї 9000. Постiйне прогресування технологiчних процесiв є умовою успiшної конкурентної боротьби пiдприсмств за ринки збуту.

Досвiд зарубiжних фiрм з органiзацiї планування виробничих операцiй свiдчить, що на кожному пiдприсмствi необхiдно створювати свою систему якостi.

Керованi умови — це вiдповiдне управлiння матерiалами, виробничим устаткуванням, процесами та процедурами, програмним забезнеченням ЕОМ, персоналом, постачаннями, оснащенням та виробничим середовищем.

Виробничi операцiї мають бути достатньо докладно визначенi в технологiчнiй документацiї, призначення якої - повний i точний опис технологiчних методiв (крiм фрагментiв, що встановлюють «що зробити» i «як зробити»). Велике значения має створення резервiв технологiчної точностi (резервiв якостi) при формуваннi згiдно зi стандартом основних поверхонь деталей та складальних одиниць.

Пiд резервом технологiчної точностi (резервом якостi) розумiється позитивна рiзниця мiж розмiром допуску i полем розсiювания яких-небудь параметрiв деталей (складальних одиниць, виробiв), тобто той запас резерву якостi (резерву на експлуатацiю), з яким похибки вписуються в межi поля допуску. Таким чином, за однакових технiчних вимог (стандартiв) якiсть виробу буде вищою там, де є великi резерви технологiчної точностi.

З метою створення умов керованостi технологiчним процесом у технологiчнiй документацiї чiтко визначаються контрольнi операцiї, вибiрки контролю, план i форма карт контролю, контроль першої та останньої операцiй, операції настроювання техно логiчних засобiв i засобiв вимiрювання змiнюваностi оснащення та iн.; розглядаються методи i засоби пiдтримки (у допустимих межах) робочих умов навколишнього середовища (температури вологостi, запиленостi тощо).

У випадках пiдвищеної залежностi якостi виробу вiд властивостей матерiалiв i комплектуючих виробiв наводяться методи i засоби їх вхiдного контролю. Особлива увага придiляється забезпеченню безпеки виробу (електробезпечностi, шумовим характе ристикам, запобiганню вiдмовам та iн.), а також можливості документування результатiв обробки (складання) i контролю.

Основним органiзацiйним i нормативно-технологічним документом для робiтника вiдповiдно до мiжнародних стандартiв ISO серiї 9000 є робоча iнструкцiя (РІ). У нiй викладаються загальнi (що мають постiйний характер) вимоги до виконання технологiч них операцiй на конкретному робочому мiсцi, у тому числi до дiй робiтникiв i технологiчних засобiв та вимоги технiки безпеки.

У разi необхiдностi, як додаток до робочої iнструкцiї, розробляють технологiчнi iнструкцiї. У них наводяться змiннi параметри технологiчного процесу (операцi) - режим обробки i методи досягнення запасiв технологiчної точностi (резервiв якостi) для конкретного робочого мiсця.

Висновок

Проектно –конструкторська та технологічна підготовка виробництва –складний науко –та матеріаломісткий організаційний процес, який доз-воляє втілити у реальність наукову ідею поставити її на служіння су-пільству шляхом впровадження у виробництво у найбільш привабливій економічній формі.

Таким чином, під час конструкторської підготовки відбувається вартіс-ний аналіз та вартісний інжиніринг нової продукції –обґрунтування економічної доцільності випуску даного виробу; контролюється якість проектування, що суттєво впливає на якість майбутньої продукції; проводяться стендові випробування готової продукції, що дозволяє ви-явити дефекти і слабкі місця у новому виробі, і відповідно внести зміни в проектно –конструкторську документацію.

Впровадження статистичних методів розрахунку кількості та аналізу видів та рівнів браку при проектуванні кожного виду продукції дозволяє вжити запобіжних заходів щодо його зменшення в залежності від технології виробництва.

Під час технологічної підготовки виробництва відбувається обґрун-тування технологічного процесу щодо зменшення собівартості, ресур-соємності та матеріаломісткості.Ведеться розрахунок оптимального об-сягу продукції та доцільність використання тих чи інших технологічних прийомів.

Розробка технологічних карт, схем та маршрутів дозволяє забезпеч-чувати ефективність, безперервність та прямо точність технологічного процесу, що прямо впливає на якість виробничого процесу, забезпечує його точність.

Впровадження системи стандартизації на етапі проектно –конс-трукторської та технологічної підготовки виробництва дозволяє значно уніфікувати існуючі прийоми виробництва, що в результаті веде до покращення якості і зменшення браку продукції.

Сучасне виробництво –це сукупність наукомістких, високо-технологічних прийомів ведення господарства на усіх його етапах. І проектно –конструкторська та технологічна підготовка виробництва –один з її головних ланцюгів успішного функціонування виробництва. Нехтування цими принципами веде до значних матеріальних втрат та економічних прорахунків.

В майбутньому інженерно –технічна підготовка виробництва посяде ще більш значуще місце, адже вона містить невичерпний потенціал інваріантності технічних рішень, які при їх успішній реалізації ведуть до економічного зростання як підприємства, так і країни в цілому.

Додаток 1

Список використаної літератури

1.Василенко В.А.,Мельник И.Е. Операционное и ситуационное управление в системе менеджмента:Учебное пособие.—М.:МГИУ,2002.—530 с.

2.Василенко В.О. Ткаченко Т.І Виробничий(операційний) менеджмент: навчальний посібник.—Київ:ЦУЛ,2003.—533 с.

3.Васильков В.Г.Організація виробництва:Навч.посібник.—К.: КНЕУ, 2003.—524 с.

4.Гэловей Лес.Операционний менеджмент.СПб:Питер,2001.—320 с.

5.Зайцев Н.Л. Экономика организации М.: Экзамен,2000.—768 с.

6.Курочкин А.С. организация производства К.: МАУП, 2001.—216 с.

7.Лещишин М.Научная организация подготовки производства.—Киев:Техника,1989.

8.Мескон М., Альберт М.,Хедоури Ф. Основы менеджмента.(пер.с англ.)—М.:Дело,1994.

9.Минаев Э.С., Агеева И.Г.,Аббата Дага А. Управление производством и операциями:17-модульная программа для менеджеров«Управление развитием организации».Модуль 15.— М.:ИНФРА-М,2000.—256 с.

10.Новицкий Н.И. Организация и планирование производства Мн. Новое знание, 2004.—256 с.

11.Організація виробництва К.: Лібра,2003.—336 с.

12.Организация производства Х.: ХТЭУ,2002.—116 с.

13.Организация производства: Учеб. Пособие—М.: ИП«Экоперспектива»,1998.—334 с.

14.Производственний менеджмент: Учебник для вузов.4-е изд./Р.А. 15.Фатхудинов.—СПб:Питер,2003.—491 с.

16.Тарасюк Г.М. Шваб Л.І. Планування діяльності підприємства. Навч.посібн.—К.:”Каравела”,2003—432 с.

17.Чейз Ричард Б.,Эквилайн Николас Дж., Якобс Роберт Ф. Производственний и операционний менеджмент,8-е издание. Пер. с англ –М.:Изд.дом «Вильямс» 2001.—704 с.

12.Фатхудинов Р.А. Организация производства М.:ИНФРА-М 2000.—672 с.