 |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
Склав _________ Олексюк В.А
|
|
Склав _________ Олексюк В.А
Міністерство освіти і науки України
Департамент вищої освіти
Львівський автомобільно-дорожній технікум
«Погоджено»
Заст. Директора технікуму
з навчальної роботи
___________ Подопригора Я.І.
.
“___” _______________2006р.
Методичні рекомендації до курсового проектування
з дисципліни „Основи технології ремонту автомобілів”
спеціальність 5.090240
„Технічне обслуговування та ремонт автомобілів”
Склав _________ Олексюк В.А
Розглянуто та схвалено на
засіданні циклової комісії
автомобільних дисциплін
Протокол №____
Від “___” _________2006 р.
Голова комісії
___________Наливайко З.М.
Зміст
Загальні положення
Методичні вказівки по виконанню окремих пунктів проекту........ 4
1. Ремонтне креслення деталі..................... 4
2. Конструктивно-технологічна характеристика деталі.......... 5
3. Технічні умови на дефектування деталі............... 7
4. Технічні умови на ремонт деталі.................. 8
5. Перелік дефектів деталі, причини їх виникнення............ 8
6. Розрахунок і обґрунтування розміру партії деталей........... 9
7. Вибір раціональних способів усунення дефектів деталі.......... 10
8. Маршрутний план відновлення деталі................. 14
9. Установочні бази......................... 16
10. Технологічне забезпечення..................... 17
11. Режими обробки......................... 18
12. Технічні норми часу........................ 20
13. Собівартість відновлення деталі.................. 21
14. Питання охорони праці....................... 22
15. Технологічна документація..................... 23
16. Конструкторська частина...................... 25
17. Використані джерела........................ 38
18. Додатки............................. 39
Методичні вказівки по виконанню окремих пунктів проекту
Вступ.
Вступ до курсового проекту повинен бути досить конкретним та невеликим за обсягом (достатньо 1 сторінки).
У тексті вступу потрібно відобразити необхідність, актуальність капітального ремонту автомобілів (КРА), відновлення деталей (ВД), техніко-економічну доцільність ремонтного виробництва, важливість авторемонтного виробництва для економіки незалежної України.
Необхідно підкреслити основні шляхи удосконалення, розвитку ремонтних технологій у напрямку підвищення якості ремонту, зниження трудомісткості та собівартості робіт, розширення номенклатури відновлених деталей, послуг населенню.
Потрібно відмітити зв'язок тематики проекту з накресленими шляхами розвитку ремонтного виробництва.
[3],[4].
Приклад виконання (не обов'язковий для копіювання)
Вступ
Автомобільний парк України за останні роки став багатомарочним, при чому велика кількість автомобілів досягає граничного стану, стає неспроможною виконувати потрібні обсяги вантажних і пасажирських перевезень. Автомобілебудівне виробництво України практично не працює. Централізоване постачання автопарків практично припинилося.
Велика кількість автотранспортних засобів потребує капітального ремонту.
Висока вартість енергоносіїв, відсутність централізованого постачання запасних частин, матеріалів привела до зростання вартості капітального ремонту автомобілів. Це, у свою чергу, зменшило кількість автомобілів, які поступають на авторемонтні підприємства. Зменшення виробничої програми підприємств зробило неможливим використання індустріальних методів, змусило переорієнтуватись на методи, наближені до індивідуального виробництва.
Зростає потреба у відновленні деталей, що дасть можливість ремонтувати агрегати, автомобілі з меншими матеріальними витратами. У свою чергу, використання сучасних способів відновлення деталей може надати деталям якісні властивості, не нижчі за властивості нових.
Метою даного проекту є розробка сучасного технологічного процесу ремонту однієї з деталей автомобіля ГАЗ-53 А – муфти вимикання зчеплення.
1. Робоче (ремонтне) креслення деталі.
Робоче креслення деталі (РК) виконується на креслярському папері формату А4 або А3 і вшивається у пояснюючу записку.
Ремонтне креслення(РК) є конструкторським документом, який розробляють на основі робочих креслень на виготовлення деталі.
Ремонтне креслення розробляється з метою виконання необхідних операцій, які пов'язані з усуненням заданих дефектів, ремонтом виробу.
На ремонтному кресленні обов'язково повинні бути приведені: зображення відновленої деталі; технічні вимоги до неї; таблиця дефектів з указаними способами їх усунення; умови та перелік дефектів, при наявності яких деталь не приймають на відновлення; рекомендований основний технологічний маршрут відновлення. Деталь на РК зображується у закінченому вигляді, із зазначенням габаритних та установочних розмірів; розмірів, допусків, шорсткості, покрить та інших технічних вимог тільки для тих елементів, які підлягають ремонту (відповідно до завдання на проектування).
Елементи деталі, які підлягають відновленню, виділяються потовщеними (2…3S) лініями основного контуру.
Загальні положення
У підготовці молодших спеціалістів-механіків важливе місце займає курсове проектування. Курсовий проект з дисципліни “Основи технології ремонту автомобілів” виконується студентами
4-го курсу (денне відділення), або 5-го курсу (заочне відділення), і є завершальним етапом вивчення дисципліни.
Мета курсового проектування:
закріпити і поглибити теоретичні знання, набуті студентами при вивченні дисципліни;
навчити практично застосовувати основні теоретичні положення і методи розрахунків при розробці технологічних процесів ремонту;
прищепити студентам необхідні навички з проектування технологічних процесів, розрахунків технічних норм часу та собівартості робіт, з конструювання нескладних пристроїв;
навчити користуватися технічною літературою, довідковими та нормативними матеріалами.
Курсовий проект, відповідно до навчальної програми, виконують з розробки технологічного процесу ремонту деталі автомобіля з обов'язковим конструюванням пристрою, який може бути використаний у розробленому технологічному процесі.
Виконання курсового проекту студентами передбачається в порядку самостійної роботи. Після одержання індивідуального завдання, складеного викладачем і затвердженого цикловою комісією, студент виконує проект відповідно до графіка, встановленого навчальною частиною.
Викладач, перед початком проектування, проводить групову консультацію з методики розробки курсового проекту, звертає увагу на особливості виконання кожного пункту проекту. У процесі проектування викладач проводить індивідуальні консультації, надаючи інформацію щодо змісту, обсягу, послідовності виконання окремих пунктів проекту, рекомендує технічну і довідкову літературу, допомагає студентам у розв'язанні найбільш складних питань, контролює виконання робіт згідно з графіком.
Викладач перевіряє і підписує креслярські роботи та розрахунково-пояснюючу записку, приймає участь в роботі комісії по захисту проектів, приймає проекти після захисту.
Захист проектів відбувається на відкритому засіданні комісії, у присутності студентів. Кожен студент робить доповідь щодо змісту проекту протягом 5…10 хвилин, після чого відповідає на запитання членів комісії і присутніх студентів.
Курсовий проект складається з розрахунково-пояснюючої записки обсягом 25…30 аркушів формату А4 (210х297), та графічної частини, яка виконується на форматі А1 (594х841мм).
Розрахунково-пояснююча записка оформляється відповідно до вимог ЄСКД (ГОСТ 2.105-79). У склад розрахунково-пояснюючої записки, крім текстової і розрахункової частини входять:
· титульний аркуш;
· завдання на проектування;
· робоче креслення деталі;
· маршрутна карта (МК);
· операційна карта (ОК);
· 3…4 карти ескізів (КЕ);
· перелік використаної літератури;
· специфікація до складального креслення.
Графічна частина проекту виконується у вигляді складального креслення пристрою форматом А2 (420Х594), та 3…4 креслень деталей цього пристрою, формати А4, А3.
При необхідності, на ремонтних кресленнях приводять вказівки по базуванню та таблиці категорійних ремонтних розмірів.
У технічних вимогах вказують: допустимі відхилення розмірів, шорсткість відновлених поверхонь; границі твердості; допустимість наявності пор, раковин та відшарувань; міцність зчеплення нанесеного шару та інших параметрів, обумовлених застосуванням того чи іншого способу; допуски розташування поверхонь, яких повинно дотримуватись у процесі відновлення.
Таблиця дефектів, розташована на полі креслення, містить: перелік дефектів, при наявності яких деталь підлягає відновленню, а також вказівки по величині цих дефектів; коефіцієнти повторюваності дефектів; основний та допустимі способи усунення дефектів.
При відновленні деталей способами зварювання, наплавлення, напилювання, вказують найменування, марку, розміри використаного матеріалу, захисне середовище.
На РК даються, крім того, вказівки про підготовку ремонтних елементів виробу до відновлення, їх механічну, теплову обробку, наплавлення тощо; про способи захисту тих поверхонь, що не підлягають відновленню.
[3],[ 4]
2. Конструктивно-технологічна характеристика деталі.
Цей пункт проекту виконується у формі таблиці
Таблиця 1.
| Параметри | Значення параметрів |
| Назва деталі | |
| Номер за аталогом | |
| Можливий спосіб виготовлення | |
| Місце становлення на автомобілі | |
| Види навантажень, яким підлягає деталь під час експлуатації | |
| Класс деталі | |
| Матеріал | |
| Границя міцності | |
| Дефектні поверхні: | Номер, назва дефекту: Форма: Термообробка: Твердість: Розміри з граничними відхиленнями: Шорсткість, мкм |
| Номер, назва дефекту: Форма: Термообробка: Твердість: Розміри з граничними відхиленнями: Шорсткість, мкм | |
| Вимоги до форми та взаємного розташування робочих поверхонь |
[8], [9], [18]
Приклад виконання КТХ
Таблиця 1.
| Параметри | Значення параметрів |
| Назва деталі | Вал розподільний |
| Номер за каталогом | 130-1006015 |
| Можливий спосіб виготовлення | Гаряче кування з наступною механічною та термічною обробкою робочих поверхонь |
| Місце встановлення на автомобілі | Двигун |
| Види навантажень, яким підлягає деталь під час експлуатації | Крутильні навантаження, тертя робочих поверхонь із змащуванням моторними оливами |
| Клас деталі | Круглі стержні (вали) |
| Матеріал | Сталь 45 ГОСТ 1050 - 82 |
| Дефектні поверхні: | Номер, назва: 3, опорна шийка. Форма: зовнішня циліндрична поверхня. Термообробка: гартування нагрівом СВЧ на глибину 2,5...6,0 мм. Твердість: HRC 54...62 Розміри з граничними відхиленнями, мм. Ø 51-0,02 Шорсткість, мкм Rа = 0,32 |
| Номер, назва: 6, впускний кулачок. Форма: кулачок спец профілю. Термообробка: гартування нагрівом СВЧ на глибину 2,5...6,0 мм. Твердість:: HRC 54...62 Розміри з граничними відхиленнями, мм. а-в=6,85-0,10 Шорсткість, мкм Rа = 0,32 | |
| Номер, назва: - Форма: - Термообробка: - Твердість: - Розміри з граничними відхиленнями, мм. - Шорсткість, мкм - | |
| Вимоги до форми та взаємного розташування поверхонь | Биття середньої опорної шийки до 0,02 мм. |
3. Технічні умови на дефектування деталі.
Технічні умови (ТУ) на дефектування (контроль-сортування) деталі виконуються у вигляді таблиці по формі, наведеній у нормативній літературі (ТУ на капітальний ремонт автомобіля відповідної марки).
[8],[9]
У таблицю заносять інформацію, яка стосується заданих дефектів та дефектів, при наявності яких деталь ремонту не підлягає і вибраковується.
Обов'язковою умовою є відповідність номерів дефектів їх порядку розташування у завданні на проектування. Відповідними номерами позначаються дефекти і на РК. При цьому ескіз, наведений у таблиці ТУ можна не виконувати.
Приклад виконання ТУ на дефектування деталі
3. Технічні умови на дефектування деталі
Таблиця 2.
| Див. ремонтне креслення | Деталь: шатун у зборі | |||||||
| № деталі: 66-1004045 | ||||||||
| Матеріал: Сталь 45Г2 ГОСТ 4543-61 | Твердість: НВ 228...269 | |||||||
| Позначе-ння на ескізі | Найменування дефектів | Спосіб встановлення дефекту та вимірювальний інструмент | Розміри, мм | Заключення | ||||
| номіналь-ний | допус-тимий без ремонту | допус-тимий для ремонту | ||||||
| Зменшення відстані між осями верхньої та нижньої головок | Спеціальний шаблон | 156±0,050 | - | Менше за 155,95 | Ремонтувати. Насталювання нижньої головки шатуна з наступним розточуванням (забезпечуючи номінальний розмір між осями отворів головок шатуна). | |||
| Спрацьованість отвору верхньої головки шатуна під втулку | Пробка 26,34 мм або нутромір індикаторний 18...35 мм. | 26,27+0,023 | - | - | Ремонтувати. Встановлення ремонтної втулки або насталювання | |||
4. Технічні умови на ремонт деталі.
Технічні умови на ремонт деталі виконують у текстовій формі.
В ТУ вказують:
· у якому технічному стані деталь повинна надходити у ремонт;
· при наявності яких дефектів деталь ремонту не підлягає та бракується;
· допустимі нормативно-технічною літературою способи усунення заданих дефектів деталі;
· кінцеві розміри поверхонь з допусками, шорсткістю відновлених поверхонь, допусками відхилень форми та взаємного розташування поверхонь;
· вимоги до технічного стану поверхонь та до деталі в цілому.
При наявності регламентованих ремонтних розмірів, вони приводяться у вигляді таблиці, встановленої ТУ форми.
[8], [9]
Приклад виконання ТУ на ремонт деталі
Технічні умови на ремонт вала розподільного двигуна ЗМЗ-53
Розподільний вал повинен надходити у ремонт очищеним від забруднень, сухим
Розподільні вали, які мають тріщини любого характеру та розташування, циліндричну частину меншу 29,0 мм., відновленню не підлягають і бракуються.
Розподільний вал підлягає ремонту при наявності таких дефектів:
· відколів по торцях при вершинах кулачків не більших 3,0 мм. по ширині кулачка;
· згині вала (биття по середній опорній шийці понад 0,05 мм.;
· рисках, задирках та спрацюванні опорних шийок;
· спрацьованості впускних та випускних кулачків по висоті, коли різниця між найбільшим та найменшим розмірами не перевищує: кулачків впускних 5,7 мм., випускних – 5,1 мм.;
· спрацьованості шийки під розподільну шестірню до розміру меншого 28,0 мм.;
· спрацьованості шпонкового паза по ширині до розміру 5,1 мм.;
· спрацьованості або зриві різі більше 2-х ниток.
5. Перелік дефектів деталі, причини їх виникнення.
Цей пункт проекту рекомендується виконувати у вигляді таблиці по наведеній нижче формі.
Таблиця 3.
| Дефекти деталі | Причини виникнення |
| 1.Тріщина на фланці 2. Спрацювання поверхні | Втома металу; експлуатація з навантаженнями, які перевищують допустимі; місцевий раптовий перегрів чи переохолодження; порушення правил виконання розбирально-складальних робіт. Результат природного спрацювання, абразивне спрацьовування. |
6. Розрахунок і обгрунтування розміру партії деталей.
У даному пункті дається визначення партії деталей, вказується, від чого залежить розмір партії деталей.
Після цього проводиться розрахунок місячної потреби у відновлених деталях.
Місячна потреба у відновлених деталях Х, шт.
Х = N x K x n / 12; [11]
Де N – річна виробнича програма підприємства, капітальних ремонтів;
К - коефіцієнт ремонту;
-n – кількість деталей одного найменування на автомобілі, шт..
Розраховану місячну потребу співставляють з рекомендованими величинами партій деталей. При цьому враховують трудомісткість ремонту деталі.
Для деталей з великою трудомісткістю ремонту (блок циліндрів, головка циліндрів, колінчастий вал тощо) рекомендовано розмір партії у 20…30 шт..
Для деталей із середньою трудомісткістю ремонту (хрестовина, шліцьовий вал тощо) – 50…70 шт..
Для деталей із малою трудомісткістю (пальці, валики, втулки тощо) – 100…200 шт..
Якщо місячна потреба у відновлених деталях перевищує рекомендований розмір партії, то деталі запускають у ремонт кількома партіями в місяць.
Кількість партій Н
Н = Х / Х”;
Де Х” – прийнятий розмір партії, шт..
Величина Х” береться такою, щоб отримати ціле число партій.
Якщо місячна потреба менша за рекомендований розмір, або знаходиться у межах рекомендованого розміру, то розмір партії приймається рівним місячній потребі.
[ 11]
Приклад виконання пункту 6.
Певна кількість деталей одного найменування, які одночасно ремонтуються, називається партією деталей. Розмір партії встановлюють залежно від виду ремонту, масштабу ремонтного виробництва, норми запасу деталей на складі, коефіцієнта ремонту і від виробничої програми.
Розмір партії деталей повинен забезпечувати безперервність складання автомобілів при найменшій нормі часу на ремонт або виготовлення деталі.
Місячна потреба у відновлених деталях Х, шт.
Х = N x K x n / 12;[11]
Де N – річна виробнича програма підприємства, капітальних ремонтів;
К - коефіцієнт ремонту;
-n – кількість деталей одного найменування на автомобілі, шт..
Х = 2500 x 0,48 x 8 / 12 = 800
Оскільки гільза циліндра відноситься до деталей із малою трудомісткістю ремонту, для яких рекомендовано розмір партії деталей 100...200 шт., приймаємо розмір партії у 200 шт.
При цьому деталі направляють у ремонт 4-ма партіями.
7. Вибір раціональних способів усунення дефектів деталі.
Вибір способу відновлення залежить від конструктивно-технологічних особливостей та умов роботи деталі, величини спрацювання, експлуатаційних властивостей самих способів, які визначають довговічність відремонтованої деталі та вартості її відновлення.
В основу вибору покладено три критерії:
- критерій застосовності;
- критерій довговічності;
- економічний критерій.
Критерій застосовності. Враховує конструктивно-технологічну характеристику деталі, технологічні властивості того, чи іншого способу відновлення поверхонь деталей. Він є, по суті, відносним, тому що не може мати конкретного числового значення. Може рекомендувати кілька способів для усунення одного дефекту.
З існуючих способів усунення дефекту вибирають той, який найкраще підходить для даної поверхні деталі.
Для вибору способів усунення дефектів можна використати рекомендації з таблиці 4.
Таблиця 4.
| Назва способу | Спрацювання, мм | Галузь застосування | |||
| Твердість відновленої поверхні,HRC | |||||
| Хромування | 0,1…0,2 | Для нарощування деталей паливної апаратури, гідравлічної апаратури | |||
| Насталювання | 0,2…0,8 50…55 | Для нарощування посадочних місць у корпусних деталях, стаканах підшипників, на валах, осях тощо | |||
| Електроіскрове нарощування | 0,03…0,05 60…70 | Для нарощування посадочних місць на валах під кільця підшипників кочення, торців стержнів клапанів, бойків коромисел | |||
| Наплавлення під шаром флюсу без термообробки | 1,3…1,5 45…60 | Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 50 мм. Високо вуглецевим дротом, або мало вуглецевим з додаванням до флюсу чавунної стружки, графіту | |||
| Наплавлення під шаром флюсу з наступною термообробкою | 1,5…3,0 45…50 | Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 50 мм. Колінчасті вали, посадочні місця на валах, шліци на валах | |||
| Вібродугове наплавлення | 0,3…1,0 36…60 | Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 15 мм., що працюють під статичним навантаженням. Посадочні місця на валах під підшипники кочення, опорні шийки кулачкових валів | |||
| Назва способу | Спрацювання, мм | Галузь застосування | |||
| Твердість відновленої поверхні,HRC | |||||
| Наплавлення у середовищі вуглекислого газу | 0,3…0,5 30…45 | Для наплавлення циліндр-ричних поверхонь діамет-ром понад 10 мм. Різь на валах, стержні клапанів, тонкостінні деталі | |||
| Плазмове наплавлення | 0,1…0,2 30…50 | Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 30 мм. Посадочні місця під підшипники, шліци, різь на валах, шийки на колінчастих валах | |||
| Металізація | 0,05…5,00 30…50 | Для нанесення шару металу на циліндричні поверхні діаметром понад 30 мм., що працюють під статичним навантаженням. Для ремонту тріщин у корпусних деталях | |||
| Ручне електродугове зварювання і наплавлення | Твердість залежить від присадкового матеріалу | Для заварювання тріщин і пробоїв (ремонт рам, холодне зварювання чавуну), а також для наплавлення місцевих спрацювань з високою твердістю (бойки коромисла, вижимні важелі муфт зчеплення). | |||
| Газове ручне зварювання | Твердість залежить від присадкового матеріалу | При ремонті обшивки машин, кабін, баків для палива, усунення тріщин, корозійних пошкоджень у деталях з алюмінієвих сплавів | |||
| Пластичне деформування | 0,05…0,30 Вихідна | При відновленні зовнішніх розмірів порожнистих деталей роздаванням, внутріш-ніх розмірів обтискуванням. Внутрішніх і зовнішніх розмірів осаджуванням. Роздавання ширини шліців. | |||
| Відновлення під ремонтний розмір | 0,10…1,50 Вихідна | Для ремонту шийок колінчастих валів, кулачкових валів, гнізд клапанів, фасок і стержнів клапанів, отворів під стержні клапанів, штовхачів, різьбових отворів тощо | |||
| Додатковою деталлю (ДРД) | 0,10…1,50 35…55 | Для відновлення посадочних місць у корпусних чавунних деталях (картер коробки передач, маточини коліс),гнізд клапанів, різьбових отворів, карданних валів | |||
Критерій довговічності. Довговічність деталей, відновлених тим чи іншим способом, залежить від експлуатаційних властивостей способів. Взаємне порівняння та оцінка способів проводиться з врахуванням числового значення коефіцієнта довговічності, яке дає можливість вибрати належний спосіб відновлення деталі. За допомогою критерію
довговічності можна з певністю назвати спосіб відновлення, який забезпечує найбільший ресурс деталі, але не можна стверджувати, що цей спосіб раціональний, оскільки вартість його невідома.
Орієнтовні значення коефіцієнтів довговічності при відновленні деталей наведені у таблиці 5.
Економічний критерій. Враховує вартість відновлення деталі тим, чи іншим способом.
Остаточне рішення питання вибору способу відновлення повинно враховувати довговічність деталі при належній економічній доцільності її відновлення.
При виконанні цього пункту проекту потрібно перелічити можливі до застосування способи усунення заданих дефектів деталі. Користуючись даними таблиць 4, 5, зробити вибір раціонального способу. До вибраного способу потрібно розписати технологію усунення дефекту, навести дані про проміжні розміри поверхонь, вказати види обробки, матеріали, які потрібно використати при усуненні дефектів деталі.
Під час виконання даного пункту проекту, використовуючи рекомендації ТУ на дефектування та ремонт деталі, вказують можливі способи усунення заданих дефектів.
Якщо рекомендовано кілька способів усунення, з них потрібно вибрати один (посилаючись на вищеназвані критерії). Потрібно обґрунтувати прийняте рішення.
Прийнятий спосіб усунення дефекту потрібно описати у технологічній послідовності з приведенням міжопераційних розмірів, рекомендованих матеріалів, режимів обробки, типу необхідного обладнання, інструменту.
Таблиця 5.
| Найменування місця відновлення деталі | Коефіцієнти довговічності при відновленні | |||||
| хромуванням | насталюванням | наплавленням вібродуговим | наплавленням під флюсом | наплавленням у середовищі вуглекислого газу | Ремонтні розміри | |
| Шийки колінчастих і розподільних валів | 1,00…1,25 | 0,85…1,00 | 0,80…0,90 | 0,85…0,90 | 0,85…0,90 | 0,90…1,00 |
| Стрижні клапанів і штовхачів | 2,00…2,50 | 0,85…1,50 | - | - | - | 0,95…1,00 |
| Поверхні хрестовин карданів | 0,90…1,00 | 0,80…0,95 | 0,85…0,90 | - | 0,90…1,00 | - |
| Посадочні місця під підшипники на валах і осях | 1,20…1,50 | 0,70…0,85 | 0,95…1,00 | - | 0,95…1,00 | - |
| Зовнішні різі на валах і осях | - | - | 0,85…1,00 | 0,90…1,00 | 0,90…1,00 | - |
Приклад виконання пункту 7
7. Вибір раціональних способів усунення дефектів деталі
Раціональні способи усунення вибираємо для заданих у завданні дефектів:
(1) – спрацьованість отворів під голчасті підшипники.
Спрацьовані по діаметру отвори технічні умови рекомендують відновлювати електроерозійним наплавленням.
Оскільки інші способи для усунення цього дефекту не рекомендовані, то приймаємо для подальшої розробки саме цей.
Спрацьовані отвори розточуються із збільшенням діаметру з Ø 35,10 до Ø 35,60 мм.
Підготовлені до наплавлення отвори наплавляють до діаметра 34,50 мм кожен окремо.
Наплавлені поверхні розточують в лінію. На краях отворів знімають фаски 1х450.
Розточені отвори розгортують розгорткою до досягнення номінального розміру.
Припуски на проміжні та кінцеву обробку занесені у таблицю 4.
Таблиця 4.
| Дійсний розмір, мм | Розточування отворів під підшипник, мм | Наплавлення отворів, мм | Розточування отворів під підшипник, мм | Розгорту-вання отворів (кінцеве), мм |
| 35,10 | 35,60 | 34,50 | 34,80 | 35+0,027-0,010 |
(2) – пошкодження різі М 6х1 більше 2-х ниток.
Конструктивні особливості деталі не дають змоги використовувати при ремонті ремонтний розмір різі. Тому, пошкоджену різь належить відновлювати лише під номінальний розмір. Це можна зробити заварюванням отвору, з наступним свердлінням і нарізанням різі.
Наплавлення виконується зварювальним дротом діаметром 0,8 мм, з сталі Нп 30ХГСА. Сила струму 70...95А, напруга – 18...19В.
Перед наплавленням, отвір з пошкодженою різзю розсвердлюється до діаметра 7 мм на глибину 18 мм (наскрізь).
Отвір заварюється. Поверхня після заварювання зачищається шліф машинкою.
З використанням накладного кондуктора, у належному місці свердлиться наскрізний отвір діаметром 5 мм. на краю отвору зенкується конічна фаска 1х450.
У отворі нарізається різь М 6х1 на глибину 10 мм.
Припуски на проміжні та кінцеву обробку занесені у таблицю 5.
Таблиця 5.
| Дійсний розмір, мм | Розсвердлювання, мм | Заварювання отвору | Свердління отвору під різь, мм | Нарізан-ня різі (кінцеве), мм |
| М 6х1 пошкоджена | 7,00 | - | 5,00 | М 6х1 |
8. Маршрутний план відновлення деталі.
Розробка технологічного процесу складається з комплексу взаємопов'язаних робіт, які передбачені Єдиною системою технологічної підготовки виробництва (ЄСТПВ), та повинна виконуватись у повній відповідності до вимог ГОСТ 14.301 – 83.
Для дрібносерійного виробництва розробляється одиничний технологічний процес, який дає можливість скорочувати час на підготовку виробництва, ефективно застосовувати універсальне обладнання та універсально-налагоджувальні пристрої.
Маршрутний технологічний план розробляється на основі попередньо опрацьованої технології (пункт 2.9) усунення кожного дефекту деталі. Доцільно, попередньо, скласти технологічні плани усунення кожного з дефектів деталі окремо, з розробкою змісту операцій. На основі цього розробити маршрутний план усунення всіх дефектів деталі користуючись та керуючись такими принципами:
У першу чергу:
- обробляють ті поверхні, які будуть базовими при подальшій обробці;
- виконують підготовчі операції по обробці поверхонь перед відновленням (зняття гарту, розробка тріщин, розсвердлювання чи зенкерування отворів, проточування різей, шліців тощо);
- виконують операції, пов'язані з термічним впливом на деталь (наплавлення, заварювання отворів, шпонкових канавок тощо).
Далі:
- якщо сукупність дефектів деталі вимагає застосування кількох способів усунення (наприклад, наплавлення та тиску) то, очевидно, спочатку потрібно виконати наплавлення, а потім вже правку деталі, тоді як при використанні гальванічних покрить (або металізації) першочергово повинна виконуватись правка;
- поверхні, обробка яких пов'язана з точністю та допусками відносного розташування поверхонь (співвісності, перпендикулярності, паралельності), обробляють при одному встановленні деталі;
- механічну обробку поверхонь проводять послідовно, по мірі зростання вимог до точності та шорсткості поверхонь (спочатку чорнові, потім чистові операції);
- у кінці маршруту виконують операції по обробці поверхонь, які легко пошкоджуються (різі, буртики тощо);
- завершують маршрутний план контрольною операцією, у якій перевіряють технічний стан, розміри, шорсткість відновлених поверхонь.
Плануючи операції по підготовці поверхонь до відновлення, треба мати на увазі деякі особливості їх застосування та виконання.
Перед наплавленням під флюсом або у середовищі захисного газу, попередня механічна обробка (точіння, розточування, шліфування) не обов'язкові. Поверхні готуються під наплавлення тільки очищенням від можливих забруднень або іржі.
При спрацюваннях поверхонь до 0,2 мм., та використанні для відновлення вібродугового наплавлення з охолодженням рідиною, поверхню, перед відновленням, потрібно точити чи шліфувати з припуском 0,20…0,25 мм. на сторону.
Шліци висотою до 2,5 мм. перед наплавленням поверхні можна не проточувати.
При висоті шліца 2,5…5,0 мм., поверхня відновлюється з попереднім проточуванням шліців, або заварюванням шліцьових канавок.
При висоті шліца понад 5,0мм. доцільно усувати спрацювання наплавленням бічних поверхонь шліців.
При відновленні зовнішніх різей малих діаметрів, вібродугове наплавлення поверхні можна проводити без попереднього проточування різі.
При використанні гальванічних способів відновлення поверхонь попереднє шліфування поверхонь обов'язкове.
При підготовці тріщини у деталі з алюмінієвого сплаву до заварювання, засвердлювання кінців тріщини не потрібне.
Для чавунних деталей, обов'язково засвердлити кінець тріщини на відстані 6…10 мм. від видимого кінця, свердлом 3…4 мм..
Розробку тріщини канавкою з одного боку проводять при товщині деталі 5…12 мм., при товщині деталі понад 12 мм., розробку необхідно проводити з двох боків. Тріщини на деталях товщиною до 5 мм., розробляти не потрібно.
При відновленні отворів, їх,попередньо, потрібно розсвердлити, розточити чи зенкерувати. Перед заварюванням отвору діаметром до 12 мм., його попередньо зенкерують конічним зенкером.
Для встановлення у отвір чавунної втулки, розточування чи розсвердлювання проводиться із збільшенням діаметру на 8…10 мм., для сталевої втулки на 4…5 мм..
[3],[4]
У пояснюючій записці, перед виконанням маршрутного плану, обов'язково потрібно привести перелік дефектів, для усунення яких план розробляється.
При розробці маршрутного технологічного процесу, зміст операцій викладається без розбивки на переходи. Тому зміст кожної операції розкривається досить докладно.
(У курсовому проекті бажано розкривати зміст кожної операції з розбивкою її на переходи)
Кожна операція повинна мати номер, назву.
Операції нумеруються так: 005, 010, 015, 020 …
Найменування операцій обробки різанням: “токарна”, “свердлильна”, “фрезерувальна”, “шліфувальна” …
Найменування операцій обробки тиском, термообробки: “роздавання”, “обтискування”, “гартування”, “відпал”…
Найменування операцій гальванічних, наплавлювальних: “хромування”, “насталювання”, “наплавлення”, “заварювання”…
Зміст операцій потрібно розкривати конкретно і стисло, з приведенням повної інформації щодо змісту (виконавець операції повинен сприймати зміст необхідних робіт однозначно).
Наприклад: “Точити 2 поверхні 3 від 16 мм. до 15 мм. на довжині 25 мм., на прохід (в упор), R = 1,25 мкм.”. “Свердлити 4 отвори 5 діаметром 8,3 мм. глибиною 15 мм., на прохід (в упор)”.
При розробці маршрутно-операційного плану технологічного процесу, потрібно повніше розкривати зміст окремих операцій.
Зміст окремих операцій потрібно розбивати на переходи: основні (технологічні) та допоміжні.
У основному переході викладається зміст операції. У допоміжних переходах розкривають зміст допоміжних робіт, які необхідно виконати для забезпечення виконання основних робіт (встановлення і зняття деталі, заміна інструменту, переналагодження верстату на інші режими обробки, переустановлення деталі для обробки іншої поверхні тощо).
Наприклад: «1. Встановити, вивірити, закріпити деталь. Зняти деталь.
2. Точити поверхню 2 з 16 мм. до 15 мм. на довжині 25 мм., на прохід,
Rа = 1,25 мкм.
3. Переналагодити верстат на точіння поверхні 3.
4. Точити поверхню 3 з 25 мм. до 24 мм. на довжині 12 мм.,в упор,
Rа = 1,25 мкм.»
Приклад виконання маршрутного плану.
Маршрутний план відновлення маховика розробляємо для усунення таких дефектів:
- пошкодження різі М 10 більше 2-х ниток;
- …
005 Свердлильна. Свердлити 2 отвори 3 діаметром 8,3 мм. на глибину 15 мм., в упор.
010 Свердлильна. Нарізати у 2 отворах 3 різь М10 на глибину 10 мм., в упор.
015 Контрольна. Перевірити технічний стан, розміри нарізаної у отворах 3 різі.
9. Установочні бази для обробки деталі.
Установочними (технологічними) базами називаються поверхні деталей, якими вони спираються на відповідні поверхні пристрою або верстата. Цим деталі при обробці з належним ступенем точності фіксуються відносно різального інструменту. Установочні бази поділяються на основні та допоміжні.
Основними базами називаються робочі поверхні деталей, які впливають на роботу спряжених деталей і вузлів у цілому. Прикладом обробки деталі за основною базою є обробка шестерень, у яких за установочну поверхню завжди приймається отвір. Допоміжною базою називається поверхня, яку спеціально зроблено для установки деталі на верстаті або в пристрої. Вона не впливає на роботу деталі в спряженні. Прикладом установки деталі за допоміжною базою є обробка вала в центрах.
Основні бази в процесі роботи спрацьовуються, а тому використовувати їх при ремонті деталі як установочні бази можна тільки в крайньому випадку, коли немає допоміжних баз або важко зробити нові (штучні) бази. Найбільшої точності при механічній обробці деталі можна досягти тільки тоді, коли весь процес обробки деталі виконується за однією базою, з однієї установки.
Використання нової бази і установки пов'язано із зміщенням деталі, що обов'язково приведе до зміни взаємного розташування осей і поверхонь її відносно інструментів і верстата.
Обробку деталі повністю на одному верстаті, як правило, виконати неможливо, тому для досягнення найбільшої точності обробки треба всі наступні установки на даному або іншому верстаті виконувати на тій самій базі.
Якщо умови обробки не дають змоги використати одну базу, то треба взяти таку оброблену поверхню, яка була б зв'язана точними розмірами з поверхнями, що найбільше впливають на роботу деталі у складеному механізмі.
Обробку деталі починають з тієї поверхні, яка буде потім установочною базою для виконання наступних операцій.
Обробку решти поверхонь ведуть у такій послідовності, при якій спочатку обробляють поверхні менш точні, а потім більш точні. Останньою операцією повинна бути обробка тієї поверхні, яка є найбільш точною.
Прийняття рішення про вибір базових поверхонь відбувається на основі таких правил:
- для правильного базування деталі потрібно позбавити її шести ступенів вільності;
- за базові поверхні необхідно приймати поверхні, які забезпечують найбільшу жорсткість деталі при її встановленні на верстаті або в пристрої;
- чорнова база використовується лише один раз;
- за чистову базу рекомендується приймати основні базові поверхні, тобто ті поверхні, за допомогою яких визначається положення деталі у виробі;
- установочна база повинна співпадати з вимірювальною.
У пояснюючій записці потрібно пояснити вибір базових поверхонь для обробки деталі у призначених операціях. Виконати ескізи деталі з умовними позначеннями опор, затискачів та пристроїв для встановлення і кріплення (ГОСТ 3.1107 – 81).
[20], [21]
10. Технологічне забезпечення.
Дата публикования: 2015-04-10; Прочитано: 559 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!
