![]() |
Главная Случайная страница Контакты | Мы поможем в написании вашей работы! | |
|
Инфраструктура предприятия — это совокупность структурных единиц предприятия, обеспечивающих основное производство комплексом работ, услуг, направленных на эффективное функционирование предприятия. Состав инфраструктуры определяется потребностями основного производства предприятия.
Производственная инфраструктура включает:
· инструментальное обеспечение;
· обеспечение контроля и качества;
· материальное обеспечение (внутрипроизводственное снабжение);
· ремонтное обслуживание;
· транспортное обслуживание;
· складское обслуживание;
· водоснабжение;
· связь и коммуникации;
· метрологическое обеспечение;
· энергообеспечение;
· технику безопасности.
Для большинства машиностроительных предприятий характерна следующая инфраструктура, примерный состав которой представлен на рис. 4.1. Для обеспечения производственных процессов средствами и предметами труда в рамках инфраструктуры предприятия создается отдел материально-технического снабжения, который занимается поиском поставщиков, размещением заказов на приобретение технологического оборудования, универсальной оснастки, материалов, полуфабрикатов и т.д.
Рис. 4.1 — Состав производственной инфраструктуры предприятия
Для изготовления специального технологического оснащения и обеспечения им всех участков производства на предприятии формируется инструментальное хозяйство. Обеспечение технологического оборудования и машин всеми видами потребляемых энергоресурсов вызывает необходимость создания энергетического хозяйства предприятия. Поддержание определенного уровня технической готовности машин и оборудования требует на предприятии наличия ремонтного хозяйства. Хранение и транспортировка предметов и средств труда обеспечивается транспортным и складским хозяйствами предприятия и т.д.
Эти подразделения непосредственно участвуют в создании основной продукции, но своей деятельностью способствуют работе основных цехов и участков, представляя собой своеобразный «тыл производства», без которого невозможна нормальная работа предприятия.
Организация и планирование инструментального хозяйства
Потребность предприятия по каждому виду технологической оснастки включает расход ее в плановом периоде и изменение остатков оборотного фонда на конец и начало того же периода:
Ппл.о= Ор.т+ (Ооб.ф.к– Ооб.ф.н); (4.1)
hо.п= ho.p+ (hо.фк – hо.фн), (4.2)
где hо.п — потребность технологической оснастки в плановом периоде, шт.;
ho.p — расход технологической оснастки за плановый период, шт.;
hо.фк — hо.фн — величина оборотного фонда технологической оснастки соответственно на конец и начало планового периода, шт.
Величина расхода технологической оснастки определяется на основе норм расхода технологической оснастки. Степень дифференциации и методы расчета норм расхода технологической оснастки зависят от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода технологической оснастки определяется на 1000 руб. Зная норму расхода на 1000 руб., можно рассчитать расход оснастки в плановом периоде:
ho.p = Qвп ho/1000, (4.3)
где Qвп — объем валовой продукции в плановом периоде, руб.;
ho — фактический расход данного вида технологической оснастки, приходящийся на 1000 руб. валовой продукции отчетного периода, шт./1000 руб.
В массовом и крупносерийном производстве расход технологической оснастки может быть определен по нормам расхода:
hо= (4.4)
где ho — норма расхода инструмента на 1000 операций, шт./1000 оп.;
tм — норма машинного времени, необходимого для выполнения одной операции данным инструментом, мин;
η — число одновременно работающих инструментов данного типоразмера, шт.;
Тизн — стойкость инструмента до полного его износа, ч;
kсл.у — коэффициент случайной убыли инструментов.
Tизн= (m0+1) kст, (4.5)
Т изн= ×tст,
где m0 — число переточек данного инструмента по лимитирующему размеру;
kст — стойкость инструмента между двумя переточками, ч;
kсл.у — величина, характеризующая случайную убыль инструмента, %.
L — допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при переточке, мм;
tст — время машинной работы инструмента между двумя переточками (стойкость инструмента), ч;
l — средняя величина слоя, снимаемого с рабочей части инструмента при каждой переточке, мм.
Общий расход инструмента данного типоразмера
ho.р.= Qн ihj.i / 1000, (4.6)
где m — число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом;
Qп.i — количество изделий i-го наименования, подлежащих обработке в плановом периоде, шт.;
ho.i — норма расхода инструмента на 1000 операций при обработке i-го изделия, шт./1000 оп.
Оборотный фонд оснастки ho.o по предприятию устанавливается на все виды и типоразмеры оснастки и состоит из оборотного фонда цеха hо.зц., страхового ho.цс и переходящего ho.цп запасов оснастки на центральном инструментальном складе:
ho.o= hо.зц+ho.цс+ho.цп. (4.7)
Оборотный фонд технологической оснастки предприятия складывается из оборотного фонда оснастки данного вида во всех цехах предприятия, а также страхового и переходящего запаса в ЦИСе.
Расход режущего инструмента определенного типоразмера можно рассчитать по формуле:
Кр = (4.8)
где N — годовая программа выпуска деталей определенного типоразмера, шт.;
tм — машинное время работы данного инструмента при обработке детали, мин;
Ксл.у — коэффициент случайной убыли инструмента.
Расход измерительного инструмента Км определяется по формуле:
(4.9)
где i — коэффициент выборочного контроля;
mо — количество измерений до полного износа измерительного инструмента (норма измерений);
Nм — число деталей, подлежащих промерам (программа на планируемый период), шт.;
Ксл.у — коэффициент случайной убыли мерительного инструмента.
Рекомендуемые значения Ксл.у для мерительного инструмента прведены в приложении 2.
Норма износа измерительного инструмента mо может быть определена по формуле:
mо = dизн× kст×kр, (4.10)
где dизн — величина допустимого износа мкм по нормативным документам;
kст — норматив стойкости измерительного инструмента (число промеров на 1 мкм износа интрумента);
kр — коэффициент ремонта равен числу ремонтов (см. приложение 2).
Метод определения расходов штампов на программу определяется по формуле:
(4.11)
где Nш — количество штампуемых деталей в годовой программе, шт.;
m — количество сменных матриц, ед.;
Руд — количество ударов штампа до износа матрицы.
Значения норматива в тыс. ударов для штампов листовой штамповки приведены в приложении 3.
ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ
Пример 4.1
Определить годовую потребность производственного участка в токарных резцах для обработки деталей, если годовая производственная программа обработки деталей 240 000 шт., машинное время обработки одной детали — 2 мин, Ксл.у — 0,2, количество одновременно работающих инструментов — 3, машинное время работы инструмента до полного износа 14 час.Для расчета задачи применим формулу (3.4).
Решение.
ho= 1000tмη: (60 ´ Тизн (1 – Kсл.у / 100)) =
= 240000 х 2 х 3 / [60 х 14 х (1– 0,2)] = 2143 шт.
Пример 4.2
Определить расход штампов режущих и мерительных инструментов на годовую программу.
Деталь — стакан, материал — сталь 40Х, габариты —диаметр 120´135.
Годовая программа (Nм) — 100 тыс. шт., количество ударов штампа до износа матрицы 235.
Технологический процесс изготовления детали приведен в табл. 4.1.
Таблица 4.1
Операции | Приспо- | Инструмент | Время, | мин | |
собление | режущий | мерительный | tм * | tн ** | |
Штамповочная | Штамп вытяжной | ||||
Токарная черновая | Трехкулачковый патрон | Резец проходной черновой 16x25 | Скоба 122–0,5 | 1,58 | 3,36 |
Токарная черновая | Трехкулачковый патрон | Резец подрезной черновой 16x25 | 1,03 | 3,18 | |
Токарная чистовая | Трехкулачковый патрон | Резец проходной чистовой 16x25 | Скоба 120–0,2 | 1,40 | 3,05 |
Токарная чистовая | Трехкулачковый патрон | Резец подрезной чистовой 16x25 | 0,95 | 2,59 | |
Фрезерная | Приспособление фрезерное специальное | Фреза торцевая диаметром 40 | Глубиномер | 2,12 | 5,32 |
Сверлильная | Тиски | Сверло диаметром 10 | Проходной калибр | 3,15 | 7,35 |
*tм — машинное время работы инструмента;
**tн — норма времени на операцию.
Решение.
1. Определяем машинное время работы инструмента до полного его износа. Данные для расчета берем из табл.4.1, учитывая, что весь режущий инструмент — с пластинами из быстрорежущей стали.
Для резцов
Т изн = ×tст=
Для фрезы
Т изн = ×tст =
Для сверла
Т изн = ×tст=
2. Расход режущего инструмента за год рассчитываем по формуле (4.8). Значение коэффициента случайной убыли определяем по табл. 4.1:
для резца проходного чернового
Кр = =
Для резца подрезного чернового
Кр = =
Для резца проходного чистового
Для резца подрезного чистового
Для фрезы торцевой
Для сверла
3. Установим норму износа измерительного инструмента (значения коэффициентов определяем по табл. 4.1.) по формуле (4.10):
mо = dизн× kст×kр.
Для скоб
mо = 10×2600×2 = 52000.
Для глубиномера
mо = 10×3100×3 = 93000.
Для проходного калибра
mо = 12×2500×2 = 60000.
4. Расход измерительного инструмента Км определяем по формуле (4.9):
Для скоб
Для глубиномера
Для проходного калибра
5. Рассчитаем расход штампов на программу по формуле (4.11):
=
Организация и планирование ремонтного хозяйства
Ремонт — это совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным или полным восстановлением потребительской стоимости средств производства (ОПФ) или предметов личного пользования.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту, проводимых профилактически по заранее составленному плану для предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.
В зависимости от объема ремонтных работ система ППР включает следующие виды работ: ежедневные осмотры и уход, малые (текущие), средние и капитальные ремонты.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования определяется по формуле:
dк dтр dто
∑Тррр= ∑RiТрк + ∑ RiТртр + ∑ RiТрто, (4.12)
i =1 i=1 i=1
где Тррр — суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, ч;
Трк, Тртр, Трто — нормативы соответственно трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания на единицу ремонтной сложности, н-ч;
Ri — категория сложности ремонта i-го технологического оборудования;
dтр — число текущих ремонтов, ед.;
dто — число технических обслуживаний, ед.;
dк — число капитальных ремонтов, ед.
Величина ремонтного цикла Трц зависит от факторов, влияющих на срок службы деталей, узлов, агрегатов машин и оборудования.
Для металлорежущего оборудования ремонтный цикл рассчитывается по формуле:
Трц= 16800βом βпи βто βв βд βкм, (4.13)
где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч;
βом — коэффициент, учитывающий вид соответственно обрабатываемого материала;
βпи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента;
βто — коэффициент, учитывающий вид обеспечения оборудованием квалитета точности;
βв — коэффициент, учитывающий возраст оборудования;
βд — коэффициент, учитывающий вид долговечности;
βкм — коэффициент, учитывающий категорию массы.
Межремонтный период Тмр и периодичность технического обслуживания Тто определяются по формулам:
Тмр= ; (4.14)
Тто= , (4.15)
где Тмр — межремонтный период, ч;
Тто — периодичность технического обслуживания, ч;
dт — число текущих ремонтов, ед.;
dто — число технических обслуживаний, ед.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию определяется раздельно для механической и электрической части технологического оборудования. Аналогичным образом определяется потребность в материалах, запасных частях на все виды ремонта и технического обслуживания.
Приведенное количество ремонтных единиц оборудования рассчитывается по формуле:
Nпр = Σ Ni ×Ri, (4.16)
где Nпр — приведенное количество ремонтных единиц оборудования;
Ni — количество единиц оборудования i-го вида;
Ri — категория сложности ремонта i-го вида технологического оборудования.
Численность ремонтных рабочих определяется по формуле:
Чрр = (4.17)
где N — количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать, ед.;
Тр — трудоемкость i-го вида ремонта, н-ч;
Среж — количество рабочих смен в сутки;
Трем — время ремонтов, час;
Кисп.вр — коэффициент использования рабочего времени;
Кв.н — коэффициент выполнения норм.
На основе нормативов системы ППР составляется календарный план работ по ремонту и техническому обслуживанию, определяется потребность в ремонтных рабочих. Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием производства по каждому цеху. Такое сочетание плана производства с планом ремонтных работ создает условия для нормального функционирования производства и выполнения ремонтных работ.
План устанавливается в ремонтных единицах и единицах трудоемкости (нормо-часах или человеко-часах) по всем видам ремонта (малому (текущему), среднему, капитальному), осмотрам, проверкам на точность и промывкам, а также прочим работам (изготовление запасных частей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и др.). Необходимо также предусматривать резерв на внеплановые (аварийные и неучтенные) работы в размере 10–15 %.
На основе трудоёмкости определяют численность и фонд заработной платы ремонтных рабочих. Существует несколько способов этого расчета.
РЕШЕНИЕ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ
Пример 4.3
Определить длительность ремонтного цикла, длительность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003–2005 гг. для токарно-винторезного станка повышенной точности (, мод. 1И611П (средней массой до 10 т), выпущенного в 2002 г.
Станок работает в две смены (эффективный годовой фонд работы оборудования Тэф = 4015 ч) с января 2003 г. с коэффициентом загрузки 0,7. На станке обрабатываются стальные заготовки βом=1,0 металлическим инструментом βпи=1,0 коэффциенты возраста, долговечности и категории массы таковы: βто = βв = = βд = βкм = 1,0.
Предусмотрено следующее чередование ремонтных работ. КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР. Количество осмотров — 5, количество текущих ремонтов — 4.
Решение.
1. Продолжительность ремонтного цикла
Трц = 16 800βомβпиβтоβвβдβкм =
= 16 800×1,0×1,0×1,5×1,0×1,0×1,0 = 25 200 ч.
2. Длительность ремонтного цикла в календарном времени
Тэф = (365–104–11)×2×8 = 4015 ч.
3. Длительность межремонтного периода определяем по формуле (4.14):
Тмр = =
4. Переодичность межосмотрового обслуживания определяем по формуле (4.15):
Тто =
5.График осмотров и текущих ремонтов станка приведен в табл. 4.2.
Таблица 4.2
Год | |||||
Месяц | Январь | Ноябрь | Октябрь | Август | |
Вид ремонтных работ | Установка | О | ТР | О | |
Пример 4.4
Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту оборудования завода, продолжительность межремонтного периода и межосмотрового обслуживания.
В цехах завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. Срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены — 8 ч. Режим работы завода — двусменный.
Состав станочного парка завода приведен в табл. 4.3.
Таблица 4.3
Оборудование | Количество установленного оборудования, N | Средняя категория сложности ремонта, R | Приведенное количество ремонтных единиц, Nпр |
Токарные станки с ЧПУ | |||
Токарно-револьверные станки | |||
Токарно-карусельные станки | |||
Токарные автоматы | |||
Сверлильные станки | |||
Фрезерные станки | |||
Расточные станки | |||
Плоскошлифовальные станки | |||
Круглошлифовальные станки | |||
Внутришлифовальные станки | |||
Протяжные станки | |||
Прочие | |||
Итого: | 12,4 |
Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12,4 рем. ед.
Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 4.4.
Решение.
1. Продолжительность ремонтного цикла:
Трц = 16800βомβпиβтоβвβдβкм = 16800 ч.
В условиях серийного и крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.
Поэтому Тр.ц.= 16800 ч или при двусменной работе оборудования Тр.ц.= 4,2 г.
Таблица 4.4
Работы | ||||
Операции | слесарные | станочные | Прочие (окрасочные, сварочные и т.п.) | Всего |
Промывка (как самостоятельная операция) | 0,3 | – | – | 0,3 |
Проверка точности (как самостоятельная операция) | 0,35 | – | – | 0,35 |
Осмотр | 0,75 | 0,1 | – | 0,85 |
Текущий ремонт | 14,0 | 6,0 | 0,5 | 20,5 |
Капитальный ремонт | 21,0 | 10,0 | 2,0 | 33,0 |
2. Длительность межремонтного периода определяем по формуле (4.14):
Тмр= =
3. Переодичность межосмотрового обслуживания определяем по формуле (4.15):
Тто= =
4. Среднегодовой объем работ:
Qг.рем = (q к ×nк + q тр ×nтр + q то ×nто):Трц×Nпр =
= (33×1+20,5×4+0,85×5): 4,2×9324 = 264735 ч.
В том числе:
– слесарных
Qг.сл = (21×1+14×4+0,75×5): 4,2×9324 = 179265 ч;
– станочных
Qг.ст = (10×1+6×4+0,1×5): 4,2×9324 = 76590 ч;
– прочих
Qг.проч = (2×1+0,5×4): 4,2×9324 = 8880 ч.
Пример 4.3
В табл. 4.5 представлены данные цеха № 1.
Произведите необходимые расчеты объема ремонтных работ, численности и фонда зарплаты ремонтных рабочих.
Решение.
Сначала определяем объем ремонтных работ (табл. 4.5).
Таблица 4.5 — Объем ремонтных работ по цеху №1
Оборудование | Ремонтная сложность, R | Число ремонтных работ (числитель), SR (знаменатель) по видам ремонтов | |||
О | МР | СР | КР | ||
Станки: | |||||
№1 | 8/32 | 3/12 | 1/4 | – | |
№2 | 6,78 | 1/13 | 1/13 | 1/13 | |
№3 | 8/56 | 2/14 | 1/7 | 1/7 | |
и т.д. | |||||
Итого SR | – |
С учетом объема работ и нормативов трудоемкости рассчитывают общую трудоемкость по отдельным видам ремонтных работ и в целом по цеху (табл. 4.3). В нашем примере она равна 63624 чел.-ч.
Таблица 4.6 — Трудоемкость ремонтных работ по цеху №1
Ремонтные работы | Объем ремонтных работ, SR | Трудоемкость по выполнению работ, чел.-ч | ||||||
слесарных | станочных | прочих | Всего | |||||
на единицу | всего | на единицу | всего | на единицу | всего | |||
Осмотры и проверки | 1,15 | 0,1 | – | – | ||||
Малый ремонт | 4,00 | 2,0 | 0,1 | |||||
Средний ремонт | 16,00 | 7,0 | 0,5 | |||||
Капитальный ремонт | 23,00 | 10,0 | 2,0 | |||||
Итого | – | – | – | |||||
Внеплановые работы (10 %) | – | – | – | – | ||||
Всего | – | – | – | – | ||||
Всего с учетом выполнения норм | – | – | – | – |
Для определения окончательных трудозатрат на планируемый год необходимо учесть планируемый средний процент выполнения норм выработки (в нашем примере 108 %). Тогда общие трудозатраты составят 63624: 1,08 = 58911 чел.-ч.
На основе установленных трудозатрат, эффективного фонда времени одного рабочего (примем 1800 ч), среднего разряда работы и тарифных ставок определяем списочное число рабочих и тарифный фонд заработной платы (табл. 4.7).
Таблица 4.7 — Численность и тарифный фонд заработной платы ремонтных рабочих по цеху №1
Виды работ | Трудоемкость, чел.-ч. | Списочная численность рабочих (гр.3:1800) | Средний разряд работы | Часовая тарифная ставка, р. | Тарифный фонд зарплаты, р. (гр.2 x гр.6) | |
без учета выполнения норм | с учетом выполнения норм | |||||
Слесарные | 6,21 | |||||
Станочные | 5,66 | |||||
Прочие | 4,79 | |||||
Всего | – | – |
После определения объема работ, численности и фонда заработной платы рабочих составляют смету затрат (себестоимость) ремонтных работ, в которой отражаются стоимость материалов и запасных частей, заработная плата и отчисления единого социального налога (ЕСН) рабочих, ИТР и служащих, амортизация и прочие расходы.
Затраты на капитальные ремонты и текущие ремонты с ремонтным циклом между ними более одного года финансируются за счет амортизационных отчислений, предусмотренных на капитальный ремонт. Осмотры и техническое обслуживание оборудования с ремонтным циклом между ними менее одного года финансируются за счет себестоимости продукции.
Дата публикования: 2014-09-25; Прочитано: 1533 | Нарушение авторского права страницы | Мы поможем в написании вашей работы!