Дефектовка и сортировка. Разборка технологической документации

(карты контроля-сортировки, ведомость дефектации) на дефектовку и сортировку ремонтируемого агрегата (узла)

Детали после мойки и обезжиривания поступают в дефектовочное отделение, где определяют их техническое состояние. В результате их признают либо годными для дальнейшей эксплуатации, либо требующими ремонта, либо непригодными. Последние направляют в лом или используют в качестве заготовок для изготовления других деталей. Для деталей, требующих ремонта, определяют на основании установленных поломок и износов метод и объем ремонта. Допускаемые износы определяют по техническим условиям на выбраковку, которые содержат также описание выбраковочных дефектов; указания о поверхностях, требующих замера; величину допускаемых биений, несоосности, овальности. Детали дефектуют с помощью следующих основных методов.

Визуальный метод дает возможность выявлять дефекты, видимые невооруженным глазом, — поломки, трещины, разрывы сварочных швов, изгибы, скручивание, значительный износ, коррозию. При этом методе применяют линейки, штангенциркули, микрометры, лупы.

Чтобы лучше обнаружить поверхностные дефекты, предварительно тщательно очищают поверхность и травят ее 10...20%-ным раствором серной кислоты.
Магнитный метод основан на том, что силовые линии магнитного поля, проходя через деталь, рассеиваются при встрече с внутренними дефектами (трещинами, раковинами, посторонними включениями). В результате на поверхности деталей под этими дефектами изменяется направление линий магнитного поля. Чтобы обнаружить эти изменения, на поверхность деталей наносят магнитную суспензию, магнитный порошок из которой осаждается по направлению измененных линий магнитного поля и показывает тем самым скрытые дефекты.

Рисунок 1.12 - Схемы действия ультразвуковых дефектоскопов

а — теневой метод — дефект не обнаружен, б — теневой метод — дефект обнаружен; 1 — ультразвуковой генератор, 2,6 — щупы, 3 — детали, 4 — дефекты, 5 — регистрирующий прибор, 7 — ультразвуковые волны

Дефектовку деталей краской применяют в полевых условиях или в стационарных для крупных деталей типа рам, картеров, крупных поковок. Сущность метода заключается в том, что обезжиренную бензином исследуемую поверхность детали окрашивают ярко-красной жидкостью, обладающей хорошей смачиваемостью и проникающей в мельчайшие дефекты.

Красящую жидкость изготовляют, добавляя анилиновую краску в смесь, состоящую из керосина и бензина. Жидкость в течение 10... 15 мин проникает во все поверхностные дефекты. Затем ее смывают с детали, а деталь окрашивают белой нитроэмалью, которая впитывает красящую жидкость, проникшую в дефекты детали. Жидкость выступает на белом фоне детали и указывает на форму и величину дефектов.

Подобный метод контроля позволяет обнаруживать дефекты размером до 5...30 мкм. Если нет краски, можно пользоваться керосином и меловой обмазкой.

Ультразвуковой метод основан на том, что ультразвуковые колебания при прохождении через металл отражаются от имеющихся в нем дефектов.
Универсальные ультразвуковые дефектоскопы способны просвечивать детали на глубину до 2600 мм с помощью плоских щупов и до 1300 мм — призматических щупов; минимальная глубина 7 мм.

На герметичность (водо- и газонепроницаемость) детали и сборочные единицы контролируют путем гидравлических испытаний на стендах.

Геометрические параметры поверхностей деталей контролируют с помощью инструментов типа поверочных плит, линеек, угольников, индикаторов.
Дефектовка термически и термохимически обработанных деталей заключается в проверке твердости изношенных поверхностей и ее сравнении с первоначальной.

Таблица 1 Карта контроля - сортировки корпуса раздаточной коробки.

	Деталь: Корпус раздаточной коробки
№ детали:
Материал: АЛ-4 ГОСТ 1583-93
Твердость: НВ 230….250
№	Возможные дефекты	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размер, мм	Заключение
по рабочему чертежу	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
	Трещины	Визуальный осмотр	Не допускается	-	3мм	Заварить
	Сколы	Визуальный осмотр	Не допускается			Браковать
	Износ посадочной поверхности шарикового подшипника	Нутромер индикаторный	Ø80	-	-	Втулить
4	Пробой	Визуальный осмотр	Не допускается	-	-	Наложить заплатку

Таблица 2 – Карта контроля - сортировки вал первичный раздаточной коробки

	Деталь: Вал первичный раздаточной коробки КамАз 4310
№ детали:
Материал: сталь 40ХС ГОСТ 4543-71
Твердость: HRC 350
№	Возможные дефекты	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размер, мм	Заключение
по рабочему чертежу	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
	Износ шлицев по толщине	Калибр Шаблон	5h8 (-0,020)	4,97	4,92	Наплавка под слоем флюса
	Износ поверхности под шариковый подшипник	Микрометр мк25-50-0,01 ГОСТ 6507-95	40m6 (-0.08) (-0,025)	39,974	39,960	Напыление, хромирование, наплавка, оста-ливание шеек с последующим шлифованием
	Износ поверхности под шариковый подшипник	Микрометр мк25-50-0,01 ГОСТ 6507-95	35m6 (-0.08) (-0,025)	34,974	34,960	Напыление, хромирование, наплавка, оста-ливание шеек с последующим шлифованием
	Трещины	Визуальный осмотр Лупа 4х	Не допускается	1,5мм 1 штука	3мм 1 штука	Заварить
	Сколы шлицев	Визуальный осмотр	Не допускается	-	-	Наплавить, Проточить

Таблица 3 – Карта контроля - сортировки вал вторичный раздаточной коробки

	Деталь: Вал вторичный раздаточной коробки КамАз 4310
№ детали:
Материал: сталь 40ХС ГОСТ 4543-71
Твердость: НRC 350
№	Возможные дефекты	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размер, мм	Заключение
по рабочему чертежу	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
	Износ шлицев по толщине	Калибр	-	-	-	Наплавить шлицевые впадины со следующем фрезерованием шлицов
	Износ поверхности под шариковый подшипник	Микрометр мк25-0,01 ГОСТ 6507-95	40h14 (-0.008) (-0,025)	39,974	39,960	хромировать
	Износ поверхности под шариковый подшипник	Микрометр мк25-0,01 ГОСТ 6507-95	55h14 (-0.008) (-0,025)	54,974	54,960	хромировать
	Трещины	Визуальный осмотр Лупа 4х	Не допускается	1,5мм 1 штука	3мм 1штука	Заварить
	Сколы шлицев	Визуальный осмотр	Не допускается	-	-	Наплавить, Проточить

Таблица 4 – Карта контроля - сортировки промежуточный вал раздаточной коробки камаз 4310

	Деталь: Вал вторичный раздаточной коробки КамАз 4310
№ детали:
Материал: сталь 40ХС ГОСТ 4543-71
Твердость: НRC 350
№	Возможные дефекты	Способ установления дефекта, измерительный инструмент	Размер, мм	Заключение
по рабочему чертежу	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
	Износ шлицев по толщине	Калибр	-	-	-	Наплавить шлицевые впадины со следующем фрезерованием шлицов
	Износ поверхности под шариковый подшипник	Микрометр мк25-0,01 ГОСТ 6507-95	35h14 (-0.008) (-0,025)	34,974	34,960	хромировать
	Износ поверхности под шариковый подшипник	Микрометр мк25-0,01 ГОСТ 6507-95	45h14 (-0.008) (-0,025)	44,974	45,975	хромировать
	Трещины	Визуальный осмотр Лупа 4х	Не допускается	1,5мм 1 штука	3мм 1штука	Заварить
	Сколы шлицев	Визуальный осмотр	Не допускается	-	-	Наплавить, Проточить

2. Технологическая часть

2.1 Методы ремонтов. Составление технологического процесса на ремонт одной детали (узла). Составление маршрутной карты ремонта

В процессе эксплуатации оборудования могут изнашиваться как отдельные детали его валы, втулки, шестерни, и т.п. так и повреждаться аппараты в целом (загрязнение, разгерметизация, эрозионный и коррозионный износ поверхностей). Износ деталей может происходить под механическим, тепловым и химическим воздействием.

Механический износ деталей - неизбежный естественный процесс. Борьба с ним заключается в обеспечении условий, уменьшающих скорость износа. Так, механический износ вследствие трения уменьшают за счет своевременной смазки. Механический износ проявляется и в пластической деформации деталей. Например, валы подвергаются кручению и изгибу. Шпонки под нагрузкой пластически деформируются. Механический износ может происходить за счет эрозионного воздействия сыпучего материалы или жидкости при транспортировке.

Коррозионный износ происходит при химическом взаимодействии материала детали с окружающей средой. Следствия этого: уменьшение размера детали, коррозионное растрескивание сварных соединений. Для уменьшения коррозии используют методы нанесения защитных покрытий, внесение в перерабатываемую среду ингибиторов коррозии.

Температурное разрушение деталей и их деформация является следствием ползучести металлов. Так, для углеродистых сталей ползучесть проявляется при температуре выше 375°С, для легированных выше 420 °С. Чтобы избежать ползучести, наиболее ответственные детали оборудования охлаждают.

Изношенные детали восстанавливают следующими способами:

- сварка дуговая ручная и автоматическая под флюсом и в углекислом газе; сваркой восстанавливают станины и корпусные детали;

- наплавка - процесс увеличения размеров изношенных деталей электродуговым способом с последующей обработкой детали на заданные размеры; наплавку используют для восстановления валов, червячных роторов, втулок и т.п.;

- металлизация - процесс нанесения расплавленного металла с помощью сжатого воздуха; такое напыление осуществляется послойно до 10 мм;

- электрохимическое покрытие - это процессы хромирования, никелирования, цинкования до 3 мм;

- пластические деформации - правка, раздача, обжатие и т.п.

Правка применяется для устранения изгиба, коробления и т.п. Обжатие и раздача применяются для изменения размеров деталей (втулок, пальцев)

Технологический процесс на восстановление первичного вала раздаточной коробки КамАз 4310.

Для восстановления посадочной поверхности шарикового и роликового подшипника необходимо применить хромирование, предварительно подготовив поверхность. Восстановление производится в три операции.

Слесарная операция подразумевает установку детали в тиски и зачистку поверхности до однородного профиля при помощи мелкозернистой шлифовальной шкурки ГОСТ 5009-82. Затем необходимо изолировать поверхность не подлежайшую хромированию при помощи спец. материала для изоляции.

Гальваническая операция подразумевает несколько этапов. Первый этап это травление поверхности для хромирования с помощью выдерживания детали в ванне с раствором азотной и плавиковой кислоты при помощи кислотостойких клещей в течение 30 секунд. Второй этап заключается в самом хромирование. Вал необходимо поместить в ванну с водным раствором хромового ангидрида CrO3 с добавлением H2SO4 установив его на проволочные подвесы. Выдерживать два с половиной часа до получения диаметра 40,15мм для посадочного места шарикового подшипника и 35,15мм для посадочного места шарикового и роликового подшипников. Периодически необходимо измерять диаметр хромируемой поверхности при помощи микрометра МК 25-50-0,01 ГОСТ 6507-95.

После завершения процесса хромирования необходимо провести химическое пассивирование для укрепления поверхности. Пассивирование производить путём помещения вала в ванну с раствором нитрита натрия 40….100.с температурой 35 градусов цельсия в течение 30 секунд..

Шлифовальная операция необходима для придания поверхности нужного диаметра и равномерного рельефа. Шлифовку производить на кругло шлифовальном станке модели 3Б151 ГОСТ 11654-90 специалисту шлифовщику до диаметра 40,08 для посадочного места шарикового подшипника и 35,08 для посадочного места шариковых и роликового подшипника.

Для удаления трещин на валу необходимо их заварить. Данный процесс выполняется в трёх операциях.

Слесарная операция подразумевает установку детали в слесарные тиски 80мм ГОСТ 4045-75. Ланную операцию слесарь третьего разряда выполняет за 3 минуты.

Сварочная операция подразумевает предварительный нагрев детали до 150 градусов Цельсия при помощи газовой горелки №1 ГОСТ 29134-97, затем собственно заварку трещины электродуговым сварочным аппаратом TIG 250 AC/DC TRI ГОСТ 95-77.

Данную операцию выполняет сварщик четвёртого разряда за 30 минут.

В завершение необходимо выполнить шлифовку на кругло-шлифовальном станке модели 3Б151 ГОСТ 11654-90. Данную операцию выполняет шлифовщик четвёртого разряда в течение 15 минут

2.2 Выбор оборудования, приспособления и инструмента, применяемых при восстановлении или изготовлении дефектных деталей ремонтируемого узла

Для восстановления деталей коробки передач в нашем случае пришлось прибегнуть к использованию специального оборудования.

Для слесарной операции необходимо было использовать съемник для подшипников, шлифовальную шкурку М 63-40мкм ГОСТ 5009-82, материал для изолирования. Для проведения гальванической операции были необходимы такие приспособления как, ванна с раствором азотной и плавиковой кислот, ванна с водным раствором хромового ангидрида CrO3 с добавлением H2SO4 для гальваники, и ванна с раствором нитрита натрия 40….100.с температурой 35 градусов, Клещи кислотостойкие, подвес проволочный, микрометр МК 25-50-0,01 ГОСТ 6507-95. Операция сварки потребовала использования газовой горелки №1 ГОСТ 29134-97, электродугового сварочного аппарата TIG 250 AC/DC TRI ГОСТ 95-77. Шлифовка производилась при помощи кругло-шлифовального станка 3Б151 ГОСТ 11654-90, а измерения во время шлифовки производились микрометром МК 25-50-0,01 ГОСТ 6507-95.

2.3 Описание конструкции и принцип действия приспособления с необходимыми расчётами

Для съема шариковых и роликовых подшипников применяются винтовые съемники, предназначенные для разборки узлов с деталями, собранными с натягом. Особенностью съёмника являются два или три присоединенных различным образом к корпусу съёмника захвата, наличие башмаков для упора в неподвижное звено и т. д. При ручном приводе для вращения винта и гайки используются рукоятки.

Назначение передач винт-гайка – преобразование вращательного движения в поступательное. Передачи обеспечивают большой выигрыш в силе, возможность получения медленного движения, большую несущую способность при малых габаритах, возможность достижения высокой точности перемещений, простоту конструкции и изготовлению.

Для ремонта первичного вала раздаточной коробки камаз 4310 я выбрал съемник следующей конструкции: винт, гайка, 2 лапы закрепленные шарниром для изменения диаметра съемника, рукоять,пята трения

Так как механизм ответственный и испытывает большую нагрузку, то материал винта назначаем из качественной стали, а для гайки - из безоловянистой бронзы.

Для сьемника я выбрал следующие характеристики:

Усилие F:8000H

Подшипник d=40мм

Ход винта: 330 мм

Количество захватов: 2

Материал винта: Сталь 65ГГОСТ 1050-74

Резьба упорная по ГОСТ 10177-82

Материал винта: 65Г закаленная.

Материал гайки: БрАЖН 10-4-4

Расчет винта

Винты должны удовлетворять нескольким условиям:

Прочность на сжатие с учетом устойчивости

где F – заданная внешняя нагрузка;

d₃ – внутренний диаметр резьбы винта;

k – коэффициент, учитывающий скручивание тела винта моментом в опасном сечении;

(k=1.3)

φ – коэффициент уменьшения основного допускаемого напряжения, выбираемый из таблицы значений для предварительно заданной гибкости λ=90, φ=0.54

- допускаемое напряжение;

где,

σ_T – предел текучести материала винта; для стали 65Г закаленная: σ_T=1200 МПа,

S – коэффициент запаса прочности;

Для винтов съемников S=2…3

=1200/2 = 600 (МПа)

Найдем внутренний диаметр резьбы винта, выразив его из формулы:

(мм)

Допускаемая гибкость (λ<100 – по методике Ясинского)

где i_min – радиус инерции сечения винта;

υ=1 – коэффициент приведения длины винта;

θ=0,25 – коэффициент полноты сечения;

– допускаемая гибкость (принимается такой же, как и в расчете на прочность, с учетом устойчивости при выборе φ) =90;

l – длина винта;

Из выражения найдем значение диаметра d₃:

(мм)

Износостойкость рабочих поверхностей витков резьбы (ограничение удельного давления)

, Откуда:

где

F – заданная внешняя нагрузка;

d₂ – средний диаметр витков резьбы;

h – высота витка профиля резьбы;

z – число витков резьбы;

- коэффициент высоты гайки =1,2;

- коэффициент высоты резьбы;

P – шаг резьбы;

- допускаемое удельное давление, зависящее от материалов трущейся пары и выбираемая по таблице значений допускаемых удельных давлений;

=5…7 Н/мм² для стали по безоловянистой бронзе;

Подставив численные значения в формулу получим:

(мм)

По рассчитанным значениям диаметров d₂ и d₃ выбираем ближайший стандартный винт с упорной резьбой, удовлетворяющей всем перечисленным выше условиям.

d₁=23,586 мм;

P=6 мм;d₂=29,5 мм;d=34 мм;

d^'₁=25 мм.

Определим угол подъема резьбы:

где

t=sz – ход резьбы;

d₂ – средний диаметр резьбы;z – число заходов резьбы.

Подставив численные значения в выражение получим:

Резьба должна удовлетворять условию самоторможения ψ<ρ́

Где β – угол наклона рабочей грани резьбы (для упорной резьбы α=3˚)

f – коэффициент трения, f=0,12;

Подставив численные значения в формулу получим:

Определим момент М_вп, возникающий в винтовой паре:

Подставив найденные величины в выражение получим:

(Н·мм)

Работа трения винтовых передач характеризуется коэффициент полезного действия

После подстановки, в выражение численных значений найденных раньше, получим:

Проверочный расчет

Напряжение сжатия от осевой силы:

Где F – осевая нагрузка;A – площадь

(мм²)

Подставим численные значения в выражение:

()

Напряжение на винте от кручения:

,

где

(Н/мм²),

().

Из условия прочности:

,

Следовательно ,

Условие прочности выполняется, т.к. 31,28 < 324.

Расчет гайки

Конструкцию гайки примем в виде цилиндрической втулки, запрессованной в стальной корпус.

Число витков гайки определим из уравнения:

- допускаемое удельное давление, равное 5…7 H/ мм²

Подставив численные значения в формулу получим:

Окончательно принимаем z=5.

Высоту гайки определяем по формуле:

Hг = z·S=5·6=30 (мм),

Нг = ψп · d₂= 1,2·29,5 = 35,4 (мм),

Из найденных высот выбираем большую H_г=36 мм.

Определим диаметр гайки из уравнения:

Подставляем найденные величины в формулу:

(мм)

Из конструктивных соображений примем внешний диаметр равным 26 мм.

Толщина стенки гайки по условию прочности оказалась малой, наружный диаметр гайки назначаем конструктивно:

(мм)

Подставив численные значения в выражение получим:

Проверяем гайку на срез:

(МПа); (МПа);

Проверяем резьбу на изгиб:

Размер заплечика D определяем из условия смятия материала гайки под действием силы F по уравнению:

,

,

Из конструктивных соображений принимаем D = 5 (мм). е) Высоту заплечика h_зап определяется из условия изгиба под действием нагрузки F, без учёта запрессовки и трения на поверхности гайки, по уравнению:

Из конструктивных соображений принимаем h_зап = 4 мм.

Гайку в корпус ставим по посадке с гарантированным натягом. Для уменьшения натяга гайку в корпусе фиксируем штифтом, который должен удерживать гайку от проворачивания при работе механизма, штифт будет работать на срез:

;

где d₀ - диаметр штифта;

и смятие:

;

где l - длина штифта, входящего в гайку.

принимаем d₀ = 5мм;

Длину штифта выбираем конструктивно l = 12 (мм).

Принимаем Штифт 5 12 ГОСТ 3128-70.

Расчет пяты трения

Размеры шариковых подшипников в механизмах с ручным приводом определяются из расчета статической грузоподъемности. Расчетная грузоподъемность стандартного упорного подшипника определяется следующим образом:

С₀=nF

где

n=1,5 – коэффициент запаса;

F – осевая нагрузка подшипника, Н;С₀ – статическая грузоподъемность, Н, по которой выбирают требуемый размер упорного подшипника.

Подставив известные нам численные значения в выражение получим:

С₀=1,5·8000=12000 (Н)

Из справочника выбираем стандартный подшипник: 8100 ГОСТ 7872-75

d=7мм

D=18 мм

Момент трения в шариковом подшипнике вычисляют по формуле:

Где d – внутренний диаметр кольца подшипника;

f ́=0.005 – приведенный коэффициент трения

Подставив численные значения, получим:

M_Tp=8000·7/2·0,05=1750 (Н·мм)

Рис. 4. Подшипник шариковый радиально-упорный однорядный

Расчет корпуса съемника

К корпусным деталям съемника относятся корпус и захваты.

Для корпуса выберем материал Сталь 30:

Выписываем размеры снимаемого подшипника:

Подшипник

d=40 мм;

D=80 мм; В=14мм;

Из прочности расчета на изгиб определяется диаметр d оси вращения захвата и проверяется на срез:

.

Принимаем диаметр оси равным 8 мм.

Приняв b=2a, по условию прочности на смятие определяем размеры а и b:

Из условия прочности на растяжения находим размер b,ослабленного сечением d.

Из расчета на изгиб определяем размер h₂:

l₂=33 мм

Из расчета на изгиб и растяжение определяют расстояние l₃:

винтовой съемник узел резьба

Коэффициент полезного действия

Коэффициент полезного действия определяют по формуле:

Где

Ап=F·Р – работа сил полезного сопротивления за один оборот;

F – внешнее осевое усилие;P – шаг резьбы;

А_П=8000·6=30000(Н·мм)

A_m=2πМп – работа сил трения в подпятнике за один оборот;

A_m=2·3,14·1750=10990(Н·мм);

- работа сил полезного сопротивления и трения в винтовой паре за один оборот;

;

Подставив найденные работы сил в формулу получим:

2.4 Выбор режимов обработки и технологическое нормирование работ для одной операции восстановления или изготовления детали по операционным картам

В задачу проектирования технологического процесса входит установление содержания и последовательности выполнения операции. Это имеет большое значение так как учёт производительности труда, контроль качества и планирования ведут по операции. Операция является основной и неделимой частью технологического процесса в организационном отношение. По операциям определяют трудоёмкость процесса, потребное количество производственных рабочих и материально техническое снабжение. Технологический процесс составляется в операционном разрезе ещё и потому что техническое нормирование времени необходимого для выполнения работ для каждой операции имеет свои особенности. операция выполняется с одним установом или с несколькими.

Основная задача технического нормирования технологического процесса заключается в определение научно обоснованных затрат времени на выполнение заданной работы.

В ремонтном производстве применяют 2 формы норм труда: Норму времени(Tв) представляющую собой количество времени необходимого для производства единицы продукции, и норму выработки (Тн)- количество продукции которое необходимо произвести в единицу времени. Между ними существует зависимость Тв = 1/Тн. Норма времени слогается из следующих элементов затрат. Тн = (Тпз/z) + То + Твс + Тдоп

То – основное время

Тпз- подготовительно заключительным называется время которое затрачивает рабочий на первоначальное ознокомление с работой и чертежами, подготовку рабочего места,наладку оборудования, инструмента, а так же на действия связанные с окончанием работу. На выполнение определённого вида работ оно затрачивается один раз, и его продолжительнось не зависит от обьёма и вида работ. Чем больше однотипных изделий,тем меньше затраты подготовительно – заключительного времени на каждую единицу изделия.

Основным называется время в течение которого изменяются формы, размеры и свойства обрабатываемого изделия в результате механической обработки, сварки, ковки и т.д. а так же взаимное расположение деталей и узлов при сборочных работах. Различают несколько его видов: машинное, машинно-ручное и ручное. Иногда во время автоматического действия оборудования работа выполняется в ручную и как бы накладывается на машинное время, в связи с этим ручное время может быть перекрываемым и неперекрываемым машинным.

Вспомогательным называется время затрачиваемое на действия обеспечивающие выполнение основной работы (Тве). К нему относятся время на установку, закрепление и снятие обрабатываемой детали, управление оборудованием, перестановку инструментов и тд.

Дополнительным называется время затрачиваемое на организационно техническое обслуживание рабочего места, на отдых и естественные надобности. К организационно техническому обслуживанию относится время на смену инструмента (без переточки), его регулировку, на смазывание, чистку, осмотр и опробирование оборудования.

Сумма времени основного и вспомогательного составляет оперативное время:

Топ = То+Твс.

Внутри полной нормы времени выделяют норму штучного времени:

Тшт = Топ + Тдоп.

В ненормируемое рабочее время входят все потери которые возникают в результате непроизводственной работы(поиск инструмента, заготовок, ожидания деталей,исправление брака, преждевременное окончание работы и тд). Эти затраты времени не включаются в норму и не подлежат оплате.

Технически обоснованная норма времени называется штучно- калькуляционным временем:

Тшк = Тштучн + Тпз/z.

Существует несколько методов нормирования. В данном курсовом проекте опытно статический метод. Опытно статистический метод нормирования труда базируется на статистических данных по затратам труда на одном или нескольких предприятиях, на основе чего определяется средняя норма.

Расчёт нормы времени:

Тн = (Тпз/z) + То + Твс + Тдоп, мин

То = 147 мин

Тдоп = 15 мин

Тпз = 20 мин

Твс = 5 мин

z – количество деталей (1 штука)

Тн = (20/1) +147+ 5 +15 = 185 мин

Расчёт оперативного времени:

Топ = То+Твс, мин

Топ = 147 + 5 = 152 мин

Норма штучного времени:

Тшт = Топ + Тдоп, мин

Тшт = 152 + 15 = 167 мин

Штучно – калькуляционное время:

Тшк = Тшт + Тпз/z, мин

Тшк = 167 + 20/1 = 187 мин

Итог:

Норма времени (Тн) – 185 мин

Оперативное время (Топ) – 152 мин

Норма штучного времени (Тшт) – 167 мин

Штучно – калькуляционное время (Тшк) – 187 мин

2.5 Испытание и сдача агрегата (узла)

Раздаточная коробка после ремонта и сборки обязательно должна пройти проверку на специальном испытательном стенде. В случае отсутствия стенда, испытание раздаточной коробки проводят на равнинной местности, автомобиль без нагрузки. Собранную раздаточную коробку необходимо проверять на специальном стенде для проверки качества сборки.

Перед испытанием в картер коробки залить индустриальное масло И-20А, подогретое до температуры 80-90 °С. Допускается применение смеси индустриального масла И20А - 90% и присадки "AKОP-I" - 10%.

В момент включения стенда проверить работу масляного насоса, для чего на штуцере задней крышки первичного вала ослабить затяжку гайки крепления трубки масляного насоса. Появление масла из трубки в месте ослабления гайки говорит о работе насоса.

Испытание коробки производить в соответствии с режимами и в последовательности, указанными в таблице

Редим испытания	Частота вращения с1(об/мин)	Продолжительность испытания, с
Понижающая передача	При подогретом масле	Без подогрева масла
А	12,5-14,1 (750-850)	60±20	240±20
Б	19,1-20,8 (1150-1250)	120±20	480±20
В	37,5-39,1 (2250-2350)	300±20	600±20
Повышающая передача
А	12,5-14,1 (750-850)	60±20	240±20
Б	19,1-20,8 (1150-1250)	120±20	480±20
В	37,5-39,1 (2250-2.3.50)	300±20	600±20

Испытать коробку в последние 5 мин под давлением воздуха 3,92-4,90 МПа (0,4-0,5 кгс/см2)

в картере коробки, для чего ввернуть в заднюю крышку промежуточного вала соединительную головку и соединить ее с пневмосистемой. Течь масла через манжеты, резьбовые и неподвижные соединения не допускается.

Проверить при выключенном стенде (невращающихся валах) включения пневмомеханизмов:

при включении пневиомеханизма переключения передач должна выключаться повышающая и включаться понижающая передача;

при включении пневмомеханизма отключения постов, при вращении первичного вала приводные залы не должны вращаться;

при включении пневмомеханизма блокировки дифференциала валы привода переднего и среднего мостов должны вращаться с одинаковой скоростью и электросигнализация должна включаться;

при включении пневмомеханизма отбора мощности должен вращаться вал отбора мощности и включаться электросигнализация.

Если сигнализация не включается, отрегулировать подбором шайб или заменить включатель.

Проверить на режиме "а" на понижающей передаче работу дифференциала кратковременным (5-10-секундным) торможением приводного вала; при этом второй приводной вал должен вращаться с удвоенной скоростью. Во время торможения дифференциал должен быть разблокирован.

Во время испытания раздаточной коробки мощность работы коробки не должна превышать 92 дБ, а температура масла в картере не должна превышать 75 °С.
После испытания коробки отвернуть сливную пробку, слить масло и завернуть пробку, затем отвернуть болты крепления и снять крышку масло-заборника, продуть сжатым воздухом сетку и магнит крышки. Установить крышку маслозаборника на место.

Заключение

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др. Принимая во внимание то, что в наше время большая часть автомобильных деталей идёт на металлолом, я считаю что стоит задуматься о необходимости создания технологически оснащённых ремонтных заводов по восстановлению деталей. Это было бы гораздо эффективнее и менее затратно.

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс по восстановлению первичного вала раздаточной коробки автомобиля Камаз 4310, а так же разработано и рассчитано приспособление для ремонта валов.

Список литературы

1. Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». − Н.Новгород: РЗАТТ, 2005.

2. Ремонт автомобилей. / Под. ред. С.И. Румянцева. − М.: Транспорт, 1988.

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1979.

4. Карагодин. В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. − М., Академия, 2003.

5. Дюмин И.Е, Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. − М.: Транспорт, 1995.

6. Ремонт автомобилей. / Под ред. Клебанова. − М.: Транспорт, 1974.

7. Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей. Программа и методические указания. − Н.Новгород, 2004.

8. Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. − М.: Транспорт, 1978.

9. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтного предприятия. − М.: Транспорт, 1975.

10. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. / Под ред. Р.Е. Есенберлина. − М.: Трансопрт, 1989.

11. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. / Сост. Ю.Е. Глазков. − Тамбов: ТГТУ, 2004.

12. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. Липкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И. – М.: Транспорт, 1970.

13. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. − М.: Транспорт, 1989.

14. Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей (для выполнения контрольных работ и курсового проекта). − Н. Новгород, 1993.