Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами. Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходимо также проверить обеспеченность потребности в завозе материальных ресурсов договорами на их поставку и фактическое их выполнение.

Коэффициент обеспечения потребности источниками покрытия по плану:

Кпл =((Внутренние источники покрытия) + (Заключено договоров)) / (Потребность в материальных ресурсах);

n фактический коэффициент обеспечения потребности (Кфакт):

Кфакт =((Внутренние источники покрытия) + (Поступило от поставщиков))/(Потребность в материальных ресурсах)

Проверяется также качество полученных материалов от поставщиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. Особое внимание уделяется проверке выполнения поставок материалов, выделенных предприятию по госзаказу, и кооперированных поставок.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации.

Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях)(Инт) и среднесуточного расхода i-го материала (Р_сут): З_тек = Инт x Р_сут.

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов нормативным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуральном выражении и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной. Изучают также состояние запасов сырья и материалов с целью выявления лишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода на протяжении года и более, то их относят в группу неходовых. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы. Управление запасами заключается: в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ, минимизации затрат по их обслуживанию, обеспечении эффек. контроля за их движением.

24. Управление запасами предприятия. «Модель экономически обоснованного заказа»

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила "Модель экон. обоснованного заказа" (EOQ-model).

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти затраты делятся на две группы:

а) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транспортировке и приемке товаров;

б) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее можно определить по следующей формуле: Z_з.м. = ,

где Z_з.м. - затраты по завозу материалов; VПП - годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале; РПП - средний размер одной партии поставки; Ц_р.з. - средняя стоимость размещения одного заказа.

При неизменном VПП и Ц_р.з. с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Но с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в 2 месяца - 30 дней и т.д. Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Z_xp.т) на складе может быть определена следующим образом: Z_xp.т = , где С_хр - стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде. При неизменном С_хр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

Математическая модель EOQ выражается следующей формулой: EOQ= ,

где EOQ - оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так: ПЗ_опт = .

При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными.