Алгоритм определения длительности цикла и сроков изготовления изделия по опережениям запуска между смежными стадиями производства

1) Определение длительности цикла изготовления f-го изделия по формуле:

Тf = Тdnf + Оаb + Оbс + Осd

2) Определение запаздывания генеральной сборки f-го изделия относительно начала сборки первого изделия рассматриваемой производственной программы (см. рис.5.7):

Т°df = Тdnf + Т°dnf

3) Определение запаздывания окончания генеральной сборки f-го изделия относительно запуска в производство первого заказа рассматриваемой производственной программы (на рис. 5.7 это Т``df):

Т``df = Т°df + Оаb + Оbс + Осd

4) Определение предельно-вероятностной длительности производственного цикла f-го изделия:

Тf = Т``df + Т°аif + Т°dnf

Расчеты длительности производственного цикла заказа по стадиям производства (средневероятностная длительность цикла) и по опережениям запуска между смежными стадиями производства (предельно вероятностная длительность цикла) взаимно дополняют друг друга и иллюстрируют тот факт, что длительность производственного цикла любого f-го изделия состоит из преобладающей общей части (суммы опережений запуска между стадиями производства) и индивидуальной части (длительности генеральной сборки f-го изделия). Общая часть зависит от особенностей производственной программы и организации её выполнения (то есть от особенностей организации и управления производством), а вторая — от особенностей организации сборки каждого изделия.

По модели формирования длительности производственного цикла каждого f-го изделия можно определить и ритм (закономерность) распределения трудоемкости изготовления этого изделия относительно его цикла, но здесь при динамическом представлении хода производства это не рассматривается, так как параллельно с формированием цикла обеспечивается непрерывная загрузка всех производственных участков, вовлечённых в процесс производства. То есть в рамках динамической модели нет смысла выделять ритм производственного цикла какого-либо изделия.

6.2.3.5. Формирование сводного объёмно-календарного графика выполнения производственной программы предприятия

Объёмно-календарный (объемно-цикловой) график хода производства в отличие от статического циклового (календарного) позволяет увязать желаемые сроки выполнения заказов с полноценной загрузкой производственных подразделений на всех стадиях производства. Этот объёмно-календарный график, кроме решения чисто плановых задач, позволяет вести активный контроль и регулирование хода производства для удержания производственного процесса в плане-графике.

Процесс формирования сводного объёмно-циклового графика выполнения производственной программы представлен на рис 5.8. График имеет ряд особенностей.

1. Объемно-цикловой график базируется на типовой схеме движения предметов труда (ТСД ПТ) в производстве. Это обеспечивает однонаправленное движение материальных потоков и возможность планирования хода производства с точностью ± 5%. При формировании ТСД ПТ на предприятии организуются, как правило, предметно-замкнутые участки с подетальной формой специализации и обеспечивается очень высокая концентрация однородных работ на каждом рабочем месте даже в условиях единичного и мелкосерийного производства.

2. Сводный объёмно-цикловой график выполнения всех заказов, включенных в производственную программу, одновременно является сводным объёмно-цикловым графиком загрузки всех производственных участков, участвующих в исполнении производственной программы предприятия (см. рис. 5.8.).

3. На рис. 5.8 каждая стадия производства отделена от последующей межцеховым перерывом. Этот перерыв формируется либо по опережениям работ, переходящим с предыдущего планового периода, либо по максимальному нормативному опережению одного из заказов, включённых в производственную программу на данный плановый период. Эти опережения являются важным организационным элементом, необходимым для обеспечения непрерывной загрузки производственных подразделений следующей стадии производства, выравнивания скорости потребления при работе участков смежных стадий партиями разного размера, времени перекомплектации комплектов предметов труда.

Таким образом, вместо традиционных трех стадий производства (заготовительной, механообрабатывающей, сборочной) сводный объемно цикловой график изготовления изделий заказа учитывает четыре стадии (заготовительную, механообрабатывающую, сборку СЕ, генеральную сборку). Это повышает точность плановых расчетов и упорядочивает (определяет) связи между стадиями производства. Если продолжительность цикла генеральной сборки превышает месяц, то сборочные стадии рекомендуется запараллеливать: внутри стадии сборки СЕ выделяются этапы (очереди подач), которые, как и общепринято, должны соответствовать циклограмме генеральной сборки рассматриваемого изделия.

Рис.5.8. Принципиальная модель формирования сводного объёмно-циклового графика изготовления изделий программы и работы производственных участков предприятия

Условные обозначения:

Ооз, Оом, Оос — нормативные опережения окончаний стадий производственного процесса (заготовительной, механообрабатывающей, сборки сборочных единиц) выполнения работ, переходящих с предыдущего планового периода;

Овэ, Овм, Овс — опережение выпуска серии изделий «А» соответственно на производственных стадиях (заготовительной, механообрабатывающей, сборки сборочных единиц) относительно окончания генеральной сборки этой серии изделий.

4. Для сокращения производственного цикла каждого заказа, уменьшения межцеховых заделов и погашения естественного фона сбоев (естественный фон сбоев в производстве обычно не превышает однодневной задержки половины наименований деталей, составляющих маршрутный комплект деталей) в производстве каждый маршрутный комплект предметов труда (заготовок, деталей, СЕ и т. д.) должен загружать каждую операцию процесса примерно на двое суток или на половину рабочей недели. Синхронизация размеров комплектов предметов труда производится принудительно. На рис. 5.8. все маршрутные комплекты предметов труда имеют примерно одинаковый цикл изготовления, но несколько отличаются углом развертывания процесса изготовления.

5. На рис 5.8. процесс изготовления маршрутного комплекта предметов труда (МКД) на объемно-цикловом графике изображается в виде параллелограмма, высота параллелограмма (hs) В определенном масштабе отражает плановое количество рабочих мест рассматриваемого 8-го производственного участка. Длина параллелограмма соответствует длительности изготовления одного МКД на первой или последней операции предметно-замкнутого участка. Угол наклона стороны параллелограмма (α) пропорционален скорости развертывания и свертывания процессов изготовления данных МКД на рассматриваемом производственном участке.

б. Опережение запуска МКД u-го изделия на s-м участке относительно его запуска на последнюю К-ю операцию (Oksu) можно определить по формулам расчета Тмкд (параграф 6.2.1.) или по упрощенной формуле

где — средняя продолжительность технологической операции при изготовлении МКД u-го изделия на s-м участке;

- количество операций типового технологического маршрута на s-м производственном участке.

Если известны период развертывания процесса Oksu и количество задействованных в него рабочих мест (hs) то угол наклона стороны параллелограмма или угол развертывания и свертывания процесса изготовления любого МКД на данном производственном участке можно определить по формуле α = arctg hs/Oksu.

Пример. Для МКД, используемого для иллюстрации расчетов объёмно календарного контура (таблица 5.4.), средняя длительность технологической операции равна 2349 / 53 = 44.3 ( = 44,3), а количество операций в типовом технологическом маршруте равно 6 (Коs = 6). Среднее опережение запуска МКД относительно начала его обработки на последней операции составляет 221,5 ч: Oksu = *(Коs -1) = 44,3* 5=221,5 ч.

Полученный результат расчета периодов развертывания и свертывания процесса изготовления рассматриваемого МКД ориентировочный. Но он хорошо согласуется с соответствующими параметрами имитационных моделей процесса изготовления рассматриваемого МКД на рис 5.4. Время развертывания процесса изготовления МКД на рис. 5.4. составляет 248 час., но при этом был предусмотрен резерв опережения 34 часа, для того чтобы в объёмно-календарный контур процесса вписался бы процесс изготовления МКД с любой очередностью запуска деталей.

Условия оптимизации сводного объемно-циклового графика изготовления изделий производственной программы:

Ø обеспечение сбалансированности трудоёмкости годовой производственной программы предприятия и пропускной способности каждого производственного участка;

Ø использование типовых схем движения предметов труда в производстве, которые обеспечивают однонаправленное движение материальных потоков, подетальную специализацию производственных участков и предметно-замкнутый характер производства на них;

Ø соблюдение сроков завершения изготовления изделий в соответствии со сроками, определенными договорами на поставку рассматриваемых изделий;

Ø формирование и использование рациональной очередности выпуска изделий исходя из своевременности выполнения заказов и объединения заказов под структуру пропускной способности предприятия;

Ø правильный выбор горизонта планирования, календарного интервала времени, на который рассчитываются сводный объемно-цикловой план - график изготовления изделий цехами предприятия. Конкретное значение горизонта планирования зависит от количества месяцев (периодов планирования), на которые предприятие обеспечено пронормированной работой. Горизонт планирования, как правило, не может быть меньше средней длительности цикла производственного процесса выполнения заказа и должен быть кратен месяцу (периоду планирования), на который выдаются оперативные задания производственным подразделениям;

Ø использование типовых оптимальных объемно-цикловых графиков изготовления серий изделий для включения в сводный объемно-цикловой план-график изготовления изделий заказа на очередной горизонт планирования;

Ø учет работ, переходящих из предыдущего планового периода в виде сводного объемно-циклового плана-графика изготовления изделий.

Формирование объёмно-циклового графика выполнения производственной программы предприятия начинается с фиксации переходящих работ. Например, на рис. 5.8 контур переходящих работ заштрихован вертикальными линиями. Здесь необходимо соблюдать только одно правило: опережение между стадиями производственного процесса не должно быть меньше нормативного опережения Ws, s+1 заданного рассматриваемой программой выпуска изделий. Если фактическое опережение между s и s+1 стадиями производства меньше нормативных, то на стыке переходящих и планируемых работ необходимо предусмотреть простои участков на s+1 стадии производства. Эти простои могут рассматриваться как возможный резерв ресурсов для Выполнения работ по кооперации. Если нормативные опережения обеспечены, то сводные объемно-цикловые графики Выполнения заказов последовательно пристраиваются к объемно-цикловому графику переходящих работ, примерно так, как это сделано на рис 5.8. В случае нарушения норматива опережений между стадиями равновесие можно восстановить за счет изменения очередности выполнения (запуска) заказов.

Для облегчения построения сводного объемно-циклового плана-графика изготовления изделий можно воспользоваться нормативными количественными пропорциями сочетания различных изделий, с помощью которых формируется совокупное изделие, состоящее из серий изделий различных наименований.