Информационная логистическая концепция

Концепция интегрированной логистики заключается в рассмотрении логистики в качестве некоего синтетического инструмента менеджмента, интегрированного материальным потоком для достижения целей бизнеса. Данная концепция отражает новое понимание бизнеса, где отдельные фирмы, организации, системы рассматриваются как центры логистической активности, прямо или косвенно связанные в единый интегральный процесс управления основными и сопутствующими потоками для наиболее полного и качественного удовлетворения спроса в соответствии с их специфическими потребностями и целями бизнеса.

В процессе эволюции логистики в бизнесе возникли и получили интенсивное развитие такие логистические концепции/технологии, как 1. RP (Requirements/Resourseplanning) - планирование потребностей/ресурсов; 2. JIT (Just-in-time) - точно в срок; 3. LP (LeanProduction) - «стройное» (плоское) производство. Среди прочих логистических концепций, большинство которых появилось в последние 5-7 лет, можно указать следующие: 4.Supplychainmanagement (SCM) - «управление цепью (цепями) поставок»; 5. Time-basedlogistics - «логистика в реальном масштабе времени»; 6. Valueaddedlogistics - «логистика добавленной стоимости»; 7. E-logistics - «Электронная логистика»; 8. Virtuallogistics - «Виртуальная логистика».

Концепции планирования потребностей/ресурсов (MRP1, MRP2, DRP)

Одной из наиболее популярных в мире является концепция "планирование потребностей ресурсов" (requirements/resourceplanning, RP).

При зависимом спросе становится возможным планирование потребности в материалах (materialrequirementsplanning) или MRP. Суть этого подхода заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку.

Содержание систем MPR. Данные системы относятся к логистическим системам «толкающего типа». (MRP I / MRP II (Materials /manufacturingrequirements / resourceplanning - «системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования ресурсов»). Осуществить реализацию систем MRP удалось только благодаря появлению быстродействующих компьютеров.

Основные цели MRP - систем: удовлетворение потребностей в сырье, материалах и продукции при планировании производства и доставки продукции потребителям; сохранение низких уровней запасов сырья (материалов); осуществление планирования производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций с целью минимизации расходов.

Система MRP I. Данная система начинает свою работу с определения необходимого количества сырья, которое требует рынок в определенные периоды времени, ориентируясь на прогнозные расчеты потребности. Далее система высчитывает необходимое количество сырья (материалов) для исполнения производственной программы. Для этого в базе данных компьютера содержится информация, касающаяся номенклатуры и основных свойствах сырья, материалов, необходимых для производства продукции; система моментов времени поставок сырья и материальных ресурсов в производственные подразделения и др. Таким образом, база данных информирует систему и соответствующий управленческий персонал о наличии и размере запасов сырья и материалов на складе, а также о близости их к критическому размеру и тому времени, когда их необходимо пополнить. Также в базе содержится информация о поставщиках и параметрах поставки сырья (материалов).

Недостатки системы MRP I: использование MRP I требует значительного объема вычислений, предварительной обработки большого объема исходной информации; растут расходы на обработку заказов и транспортировку при одновременном стремлении предприятий сократить уровни запасов или перейти на выпуск товаров в малых объемах с более высокой периодичностью (серийное производство); имеется слабая чувствительность к кратковременным изменениям спроса.

Система MRP II. Данная система появилась как результат ликвидации борьбы с недостатками системы MRP I. Система MRP II, помимо прежних функций, содержит элементы финансового планирования, чем обеспечивает большую гибкость планирования и способствует снижению логистических расходов по управлению запасами.

При создании логистической системы на предприятии за основу может быть взята концепция «планирования потребностей / ресурсов» (RP - Requirements / resourceplanning - «планирование потребностей и ресурсов»).

Содержание систем DRP. К данной группе систем относятся системы DRP I / DRP II (Distributionrequirements / resourceplanning - «системы планирования распределения продукции / ресурсов»). DRP - системы ориентированы на потребительский спрос, неконтролирующийся предприятием. В основу DRP - систем заложен график, через который осуществляется весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в системе распределения продукции предприятия.

Маркетинговые преимущества применения DRP - систем: улучшение уровня сервисного обслуживания путем сокращения времени доставки готовой продукции и удовлетворения запросов потребителей; совершенствование продвижения новых видов продукции на рынок; наличие возможности предвидеть и предупреждать решения по поводу продвижения продукции с небольшими уровнями запасов; лучшая координация управления запасами готовой продукции с остальными функциями предприятия; высокая способность удовлетворять требования покупателей за счет сервисного обслуживания, основанного на управлении запасами готовой продукции.

Логистические преимущества применения DRP - систем: сокращение логистических издержек, связанных с управлением запасами готовой продукции путем координации поставок; сокращение запасов за счет более точного определения размера и места поставок; снижение потребности в складских площадях за счет сокращения запасов; сокращение транспортной составляющей логистических издержек путем организации более эффективной обратной связи по заказам; лучшая координация между производственными операциями и операциями по распределению продукции.

Недостатки системы DRP I: система DRP I ориентирована на использование точного, скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и каждого канала распределения готовой продукции в распределительной сети; планирование запасов в DRP - системе делает необходимой высокую надежность осуществления обмена между центрами распределения и остальными звеньями логистической системы.

Система DRP II. Данная система является вторым поколением систем DRP. В ней используются современные методы и алгоритмы программирования, ориентированные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы. DRP II - системы применяют более эффективные модели прогнозирования потребительского спроса.

Концепция «Точно в срок» (KANBAN)

Наиболее широко распространенной в мире является концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT). Современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания ToyotaMotors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBAN. Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении.

Первоначальным лозунгом концепции "точно в срок" было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочное место в конвейере) и точно к назначенному сроку для производств а или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, символизирующие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.

Как видим, концепция "точно в срок" была основана на синхронизации таких логистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.

Логистические системы, использующие принцип концепции "точно в срок", являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы "вытягиваются" по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или в системе дистрибьюции фирмы. В концепции "точно в срок существенную роль играют следующие элементы:

спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;

концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;

надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию "точно в срок" только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);

качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством - на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса);

точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерная поддержка;

повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции "точно в срок" явилась система KANBAN, на внедрение которой от начала разработки у фирмы "ToyotaMotors" ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции "точно в срок", перечисленные элементы которой рассмотрены выше.

3. Основные цели концепции "стройного производства"

Изменения, происходящие во внешней среде предприятий, накладывают отпечаток на их внутреннюю среду. Под влиянием процессов, происходящих в экономике, изменяются и совершенствуются подходы к организации логистической деятельности предприятии. В последнее время все большую популярность приобретает логистическая концепция / технология «плоского / стройного производства» (leanproduction, LP).

Содержание концепции LP. Эта концепция является развитием ранее обоснованной концепции «точно в срок» и включает в себя такие элементы, как системы KANBAN и «планирования потребностей / ресурсов». Большое внимание в концепции «плоского / стройного производства» уделяется общей производственной поддержке для обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, повышения уровня качества его технического обслуживания и ремонта. Помимо всеобщего контроля качества, в данной системе можно до минимума сократить запасы незавершенного производства (так называемые буферные запасы) между производственно-технологическими участками предприятия. Большую роль данной системе играют взаимоотношения с поставщиками.

Особенности концепции LP: высокое качество; небольшой объем производственных партий; невысокий уровень запасов; высококвалифицированный персонал; гибкие, мобильные производственные технологии.

Основные цели концепции LP: достижение высокого уровня стандартов качества продукции; сокращение издержек производства; быстрое реагирование на колебания потребительского спроса; уменьшение времени и уменьшение циклов переналадки оборудования.

Концепция «плоского / стройного производства» имеет определенные преимущества. Применение концепции «плоского / стройного производства» приводит к снижению расхода ресурсов по сравнению с массовым производством (меньше запасов и времени тратится на производство отдельной единицы продукции), снижаются потери от брака и т. д. Таким образом, эта концепция сочетает в себе преимущества массового (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (относительное разнообразие продукции и гибкость). Сокращение размеров партий продукции и времени производственного цикла позволяет заметно повысить гибкость производственного процесса, сравнительно быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. А использование возможностей систем KANBAN и MRP существенно сокращает уровень запасов материальных ресурсов и делает возможной работу практически с минимальными страховыми запасами, иногда без складирования.