Инструментальная погрешность

Инструментальная погрешность – это составляющая погрешности, зависящая от погрешности (класса точности) средства измерения. Такие погрешности могут быть выявлены либо теоретически на основании механического, электрического, теплового, оптического расчета конструкции прибора, либо опытным путем на основе контроля его показаний по образцовым мерам, по стандартным образцам.

Инструментальные погрешности, присущие конструкции прибор могут быть легко выявлены из рассмотрения кинематической, электрической или оптической схемы.

Способы устранения или учета инструментальных погрешностей достаточно хорошо известны для каждого типа прибора. В метрологии процедуру аттестации или испытаний часто включают в себя исследования инструментальных погрешностей. В ряде случаев инструментальную погрешность можно учесть и устранить за счет методики измерений.

Подвижные части приборов могут собираться с разным натягом, оптические детали могут иметь разные значения допусков и посадок в пределах установленной нормы. В оптических приборах огромное значение имеет качество сборки или юстировка оптической измерительной системы. Современные оптические приборы могут иметь десятки и сотни сборочных единиц, а допуски при сборке составляют доли длины оптического излучения (X = 0,4–0,7 мкм)

Устранение погрешностей приборов от старения или износа, как правило, проводится по результатам поверки, когда устанавливается погрешность по истечении какого-либо длительного времени хранения или эксплуатации. В ряде случаев достаточно почистить прибор, но иногда требуется ремонт или перекалибровка шкалы.

Особенно важно выявить систематическую погрешность у приборов, предназначенных для поверки средств измерений — у образцовых приборов как правило, на образцовых приборах выполняется меньший объем работы, чем на рабочих приборах, и по этой причине систематический временной «уход» показаний может не так наглядно проявляться.

С целью уменьшения влияния процессов старения на измерительную технику в ряде случаев прибегают к искусственному старению наиболее ответственных узлов. У оптических приборов – рефрактометров, интерферометров, гониометров – старение проявляется часто в том, что несущие конструкции «ведет», т.е. они изменяют форму, особенно в тех местах, где есть сварка или обработка металла резанием. Для того чтобы свести к минимуму влияние такого старения, готовые узлы выдерживаются какое то время в жестких климатических условиях или в специальных камерах, где процесс старения можно ускорить, изменив температуру, давление или влажность.

Отдельное место в инструментальных погрешностях занимает неправильная установка и исходная регулировка средства измерения. Многие приборы имеют встроенные указатели уровня. Это значит, что перед измерением нужно отгоризонтировать прибор. Причем, такие требования предъявляются не только к средствам измерений высокой точности, но и к рутинным приборам массового использования.