Технологический процесс

Режим работы основного производства завода – трехсменный. Кондитерского цеха и ремонтных служб – односменный. Хлебопекарное оборудование цеха основного производства работает 23 часа в сутки. На планово-профилактический и капитальный ремонты линии останавливаются поочередно в соответствии с графиком.

Основные производственные, а также административно-бытовые, складские и вспомогательные помещения завода сблокированы в одно разно этажное здание.

Все грузы поступают на завод по авто подъездному пути со стороны ул. Генерала Петрова. Грузы, прибывшие по железной дороге, доставляются арендуемым автотранспортом от ж/д станции Усатово.

Для изготовления хлеба и хлебобулочных изделий в цехе основного производства установлено 8-мь технологических линий:

Линия №1 - линия по производству хлеба из муки пшеничной в/с, масса 1кг;

Линия №2 - линия по производству хлеба «Дарницкого» из муки пшеничной 1-го сорта и ржаной обдирной (50:50), массой 0,9 кг;

Линия №3 - линия по производству хлеба белого из муки пшеничной 1-го сорта, масс 1,14 кг;

Линия №4 - линия по производству хлеба из муки пшеничной в/с, масса 1,0 кг;

Линия №5 - линия по производству хлеба из муки пшеничной в/с, масса 1,0 кг;

Линия №6 - линия по производству мелкоштучных изделий из муки пшеничной 1-го и высшего сорт;

Линия №7 - линия по производству бублика «Столичного» из муки пшеничной 1-го и мелкоштучных булочных изделий из муки высшего сорта;

Линия №8 - линия по производству хлеба «Дарницкого» из муки пшеничной 1-го сорта и ржаной обдирной (50:50), массой 0,9 кг.

Далее ниже на рисунке представлена схема производства хлебобулочных изделий Одесского хлебозавода №4.

Мука из автомуковозов, которые посредством шлангов подключаются к наружной приемной рампе склада бестарного хранения сырья, пневмотранспортом перекачивается в силоса склада. В складе размещены 24 силоса типа ХЕ-160А. Емкостью 32 т каждый и 18 производственных бункеров типа ХЕ-63. Емкость силосов рассчитана на 7-ми суточный запас муки. Мука, в зависимости от сорта подается в соответствующие силоса. Силоса на складе БХМ (бестарного хранения муки) скомпонованы в 6-ть линий по 4 силоса в группе, каждая из которых имеет свой сборный шнек. Поступление муки регулируется при помощи автоматизированного пульта управления. Силоса снабжены тензометрическими датчиками, позволяющие непрерывно определять массу муки в силосе. Специально установленные магнитные уловители очищают муку от металлических примесей. Помещения склада – сухие, отапливаемые, вентилируемые. 100% муки, отпускаемой на производство, предварительно просеивается через проволочные сита №№ 2,8 … 3,5 по ТУ 1441374-86.

Вода является важнейшим сырьем для производства хлеба и должна соответствовать ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая». Используемая при изготовлении хлебобулочных изделий вода поступает из горводопровода в два подземных резервуара емкостью 400 м³ каждый. Эти резервуары являются хранилищами для пожаро-хозяйственной воды. Резервуары железобетонные, круглой формы, заглублены на 80%, остальная часть обвалована. При помощи насосной станции (6 насосов) вода подается в пожарное кольцо и в цех на 4-ый этаж склада БХМ, где расположены бак для воды емкостью 35 м³ и бак горячей воды емкостью 20 м³. К 20-ти кубовому баку из котельной подведен пар для нагрева воды t=80 °C. Вода из бака емкостью 35 м³ используется в производстве для приготовления теста, закваска опары, приготовление суспензий дрожжей, растворение соли. Горячая вода подается в производство на сахорорастворение и жирорастворение, на мойку технологического оборудования.

Расход воды на производство хлебобулочных изделий составляет в сутки /по видам продукции/:

- хлеб из муки пшеничной в/с - 13,622 м³

- хлеб из муки пшеничной 1 сорта - 8,131 м³

- хлеб «Дарницкий» - 19,651 м³

- булочка - 2,1 м³

- бублики - 1,185 м³

- сухари панировочные - 0,292 м³

Дрожжи поступают на завод в виде дрожжевого молока и прессованными брусками. Хлебопекарные и прессованные дрожжи, упакованные в полимерные, картонные либо дощатые ящики при t=4 °C на складе. Эти дрожжи применяют /10% от общего потребления дрожжей/ в случае капитального ремонта завода-поставщика дрожжей, разводя их водой. Более активное дрожжевое молоко доставляется на завод в цистернах емкостью 3200 л и перекачивается насосом в 4-ре приемные емкости-сборники, в которых хранятся при температуре не более 15 °C. Эмалированные сборники /емкостью 1600 л каждый/, оборудованы охладителями, мешалками и тензометрическими датчиками. Перед подачей в производство дрожжевой концентрат разводят водой до необходимой концентрации и хранят в холодильной камере. По мере необходимости дрожжевое молоко перекачивается в расходную емкость, изготовленную из нержавеющей стали /емкостью 1500 л/ и подается насосом в производство частями /в напорные баки/. Нужные порции дрожжевого молока отмеряются дозировочной станцией.

Санитарная обработка емкостей и трубопроводов осуществляется подведенной к установке для хранения дрожжей горячей и холодной водой.

В рецептуру хлебобулочных изделий соль поваренная пищевая входит в дозировке 1 … 2,5% к массе муки. Поступающая насыпью в автосамосвалах соль разгружается в примыкающую к складу соли /солевые ямы/ асфальтовую площадку и далее в два железобетонных облицованных плиткой резервуара емкостью 48 м³, где соль растворяется водой. При помощи насосов полученный раствор перекачивается в два сборника-отстойника, изготовленных из нержавеющей стали.

Сахар, поступающий на завод в мешках, сгружается в склад сахара.

Используемый в производстве сахаро-солевой раствор готовят на установке модели Т1-ХСП. Сахар из мешков выгружают в бак, оборудованный мешалками. В бак подается вода. В полученный раствор 63% концентрации из мерного бачка добавляют солевой раствор плотностью 1200 кг/м³ , /соль добавляется для предупреждения кристаллизации сахара/. Плотность готового сахарного раствора – 1,316 ∙10^-3 кг/cм³, с концентрацией сахара 63% и соли – 2,5% к массе сахара. Сахаро-солевой раствор очищают при помощи фильтра, установленного между баком и насосом.

Применяемая в производстве натуральная молочная сыворотка поступает в автоцистернах емкостью 3200 л и перекачивается в склад сыворотки, где хранится при t=5 °C при периодическом перемешивании. Из емкостей для хранения сыворотку по трубам перекачивают в расходную производственную емкость, откуда она поступает для приготовления опары.

Маргарин столовый молочный перед подачей в производство расплавляют в специальной емкости, оборудованной мешалкой. Емкость обогревается до t=45 °C. Жидкий маргарин хранится в двух емкостях с пароводяными рубашками. Перед дозировкой его перемешивают и пропускают через сито с ячейками 1,5 мм. В производство /булочка, бублики/ маргарин подается в расходную эмалированную емкость – 160 л с мешалками.

На втором этаже двухэтажной пристройки к складу БХМ размещен кондитерский цех, в котором расположено необходимое технологическое оборудование для производства кекса, пирога тертого, печенья «домашнего».