Круглошлифовальный станок модели 3Б151

1. Наибольшие размеры устанавливаемомго изделия

1.1 Длина –200

1.2 Диаметр-700

2. Наибольший диаметр шлифуемой поверхности при номинальном диаметре шлифовального круга

1.1 В люнете-60

1.2 Без люнета-180

2. Наибольшиая длина шлифуемой поверхности-630

3. Высота центров-110мм

4. Масса обрабатываемой детали, кг.-30

5. Наибольшее продольное перемещение стола –650мм

6. Скорость гидравлического перемещения стола (безступенчатая регулировка) 100-6000

7. Наибольший угол поворота стола в градусах

7.1 По часовой стрелки-3

7.2 Против-10

8. Диаметр шлифовального круга

8.1 Наибольший-600

8.2 Наименьший-450

10. Наибольшая ширина шлифовального круга-63

11.Число оборотов изделия в минуту (регулируется безступенчато) 63-400

12.Конус центра передней и задней бабок морзе 4

13. Чило оборотов шлифовального круга в минуту 1112 и 1272

14. Наибольшее поперечное перемещение 200мм

15. Переодическая подача мм/об стола: 0,0025; 0,05; 0.0075; 0.01; 0.0125; 0.015; 0.0175; 0.02/

16. Мощность эл/двигателя- 7кВт

17. Габаритные размеры: длина-3100; ширина-2100; высота-1500.

18. Масса-4200кг.

010,015 Токарная

Токарновинторезный станок модели 1К62

1. Растояние между центрами, мм-710, 100, 1400

2. Наибольший диаметр обработки прутка проходящего через шпиндель, мм-36:

Над супортом-220

Над станиной-400

3. Число оборотов шпинделя в минуту: 12.5; 16.3; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

4. Продольные подачи супорта в мм на один оборот шпинделя: 0.07; 0.074; 0.84; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.3; 0.34; 0.39; 0.43; 0.47; 0.52; 0.57; 0.61; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08; 2.28; 2.42; 2.8; 3.12; 3.48; 3.6; 4.16.

5. Поперечные подачи суппорта: 0.035; 0.037; 0.042; 0.048; 0.056; 0.06; 0.065; 0.07; 0.074; 0.084; 0.097; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.17; 0.195; 0.21; 0.23; 0.26; 0.28; 0.30; 0.34; 0.39; 0.43; 0.57; 0.6; 0.7; 0.78; 0.87; 0.95; 1.04; 1.14; 1.21; 1.4; 1.56; 1.74; 1.9; 2.08.

6. Мощность эл/двигателя-10кВт

7. Габаритные размеры; длина-2522; ширина-1166; высота-1324.

8. Масса станка 2080.

015 Наплавочная

Модернизированный токарный станок 1К62 с пониженным числом оборотов.

1. Высота центров, мм – 215

2. Расстояние между центрами, мм – 2000

3. Число оборотов шпинделя, об ∕ мин

1,2; 1,6; 2; 2,5;3,15; 4; 5; 6,3; 8; 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160.

4. Подачи, мм ∕ об.

а) продольные – 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8.

б) поперечные – 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4.

5. Мощность электродвигателя, кВт – 10

6.Габаритные размеры в плане (2470; 2760;3160)х1185

7.а) Центр вращающийся ГОСТ 8742-85

б) Наплавочная проволока Н_П−80 Ǿ1,6-1,8

в) Охлаждающая жидкость 4-6% водный раствор глицерина

г) Наплавочная головка УАНЖ-5

д) Преобразователь тока ВСА 600/300

2.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование

2.9.1 Расчет количества деталей в партии

Расчет количества деталей в партии определяется по следующей формуле

, (4)

где N − годовая программа

n − количество одноименных деталей

К_р − коэффициент ремонта

253 − количество рабочих дней

2.9.2 Расчет режимов обработки

005 Шлифовальная

Круглое шлифование

Радиальная подача:

St=0.001мм/об (Методическое пособие стр. 37)

Окружная скорость:

VT=40 (Методическое пособие стр. 36)

Частота оборотов:

об/мин

Принимаю 320 об/мин

Основное время:

Кчерн.:1,2-1,45

Кчист.:1.3-1.75

Вспомогательное время на установку:

Твсу=0,30мин (Стародубцев табл. 47)

Вспомогательное время на переход:

Твсп=0,42(Стародубцев табл. 48)

Вспомогательное время:

Твс=Твсу+Твсп=0,42+0,30=0,72

Дополнительное время:

K=13

мин

Штучное время:

Тшт=То+Тв+Тд=0,43+0,72+0,14=1,29мин

Подготовительно-заключительное время:

Тп-з=10мин

Штучно-калькуляционное время

мин

010 Токарная

Содержание операции:

а) Установить деталь

б) Проточить изношенную резьбу

в) Снять деталь

Глубина резания:

2. Подача (Стародубцев таб. 38-39)

S=0,3-0,4 мм ∕ об

Принимаю 0,3

Скорость резания (Стародубцев таб. 42)

V=63м/мин

Число оборотов шпинделя:

об ∕ мин

n_ф=630 об ∕ мин (по паспорту)

Длина обрабатываемой поверхности

L=l+l₁+, где

l=36 мм

l₁=4 мм

L=36+4=40 мм

Основное время

мин

Время на установку и снятие детали:

t_ус=0,4 мин (Стародубцев таб.47)

Время связанное с переходом

t_пер=0,24 мин (Стародубцев таб.48)

t_изм=0,1 мин (Стародубцев таб.53)

Вспомогательное время

Т_в=То+Тпер+Тизм=0,4+0,24+0,1=0,74 мин

Дополнительное время:

К=8

мин

Штучное время:

Т_ШТ=Т_о+Т_в+Т_доп=0,4+0,74+0,09=1,29 мин

Подготовительно-заключительное время:

Т_пз=15 мин (Стародубцев таб. 51)

Штучно-калькуляционное время:

мин

015 Наплавочная

Вибродуговая наплавка Ǿ проволоки – 1,6 мм

Основное время:

мин, где

L – длина поверхности

L1=25мм

L2=36мм

S_о – подача мм ∕ мин =3,5 мм ∕ мин (Есенберлин таблица 6.6)

i= Количество слоев

i1=1

i2=2

мин

мин

to=1.19+3.4=4.5мин

Вспомогательное время на установку детали:

t_всу=0,38 мин (Малышев стр.315)

Вспомогательное время на переход:

Tпер=Lр*К

К=0,7

Lр=Lp1+Lp2=0.89+2.06=2.95

Tпер=2,95*0,7=2мин

Время на возврат наплавочной головки:

t_всн=0,46 мин

Полное вспомогательное время:

Твс=Твсу+Тпер+Твсн=2+0,38+0,46=2,84мин

Дополнительное время:

К=7

мин

Подготовительно-заключительное время:

Тп-з=15мин

Штучное время:

Тшт=То+Твс+Тдоп=4,5+2,84+0,51=7,49мин

Штучно-калькуляционное время:

мин

020 Токарная

Содержание операции:

а) Установить деталь

б) Проточить шейку под резьбу

в) Снять фаску

г) нарезать резьбу

г) Снять деталь

Глубина резания:

2. Подача (Стародубцев таб. 38-39)

S=0,3-0,4 мм ∕ об

Принмаю 0,3

Скорость резания (Стародубцев таб. 42)

V=63м/мин

Число оборотов шпинделя:

об ∕ мин

n_ф=550 об ∕ мин (по паспорту)

Длина обрабатываемой поверхности

L=l+l₁+, где

l=36 мм

l₁=4 мм

L=36+4=40 мм

Основное время

мин

Время на установку и снятие детали:

t_ус=0,4 мин (Стародубцев таб.47)

Время связанное с переходом

t_пер=0,24 мин (Стародубцев таб.48)

t_изм=0,1 мин (Стародубцев таб.53)

Вспомогательное время

Т_в=Тус+Тпер+Тизм=0,4+0,24+0,1=0,44 мин

Дополнительное время:

К=8

мин

Штучное время:

Т_ШТ=Т_о+Т_в+Т_доп=0,25+0,54+0,0=0,85 мин

Подготовительно-заключительное время:

Т_п-з=15 мин (Стародубцев таб. 51)

Штучно-калькуляционное время:

мин

Время на нарезание фаски:

T=0.06

H=0.65*S; H=0.65*2=1.3

t=H/0.12; H=1.3/0.12=10.8

n1=

n2=

Tм общ=0,73

Тобщ=0,25+0,06+0,73=1,4

Тпер=0,61: Твс=0.61+0.10=0.71

K=1,35;

Тшт=Тобщ+Твс+Тдоп=1,4+0,71+0,028=2,13

025 Шлифовальная

Круглое шлифование.

Радиальная подача:

St=0.001мм/об (Методическое пособие стр. 37)

Окружная скорость:

VT=40 (Методическое пособие стр. 36)

Частота оборотов:

об/мин

Принимаю 300 об/мин

Основное время:

Кчерн.:1,2-1,45

Кчист.:1.3-1.75

мин

Вспомогательное время на установку:

Твсу=0,30мин (Стародубцев табл. 47)

Вспомогательное время на переход:

Твсп=0,42(Стародубцев табл. 48)

Вспомогательное время:

Твс=Твсу+Твсп=0,42+0,30=0,72

Дополнительное время:

K=13

мин

Штучное время:

Тшт=То+Тв+Тд=0,56+0,78+0,17=1,5мин

Подготовительно-заключительное время:

Тп-з=10мин

Штучно-калькуляционное время

мин

2.10 Технологическая документация

3 Экономическая часть

3.1 Себестоимость восстановления детали по выбранному способу ремонта

Себестоимость восстановления детали по выбранному способу ремонта определяется по формуле

С_в=З₁+З_м+З_ч+НР, (5)

где З₁ – заработная плата с начислениями, руб

З_м – затраты на материалы, руб

З_ч – затраты на запасные части, руб

НР – накладные расходы, руб.

В данном курсовом проекте затраты на запасные части не учитываются.

З₁=ЗП+ДЗП+ОСФ, (6)

где ЗП – основная заработная плата, руб

ДЗП – дополнительная заработная плата

ОСФ – отчисления в социальные фонды,

руб.

В данном курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной заработной плате, так как ни доплат, ни премий нерасчиты-

вается и принимается ЗП=ЗП_тариф.

ЗП_тариф.=C_ч∙Т_шк, (7)

где C_ч – часовая тарифная ставка, руб ∕ час

Т_шк – трудоемкость ремонта (по опера- циям), мин.

Расчет затрат на заработную плату представлен в таблице 9

Таблица 9 – Расчет затрат на заработную плату

Номер операции	Разряд Работ	СЧ, руб.	ТШК, мин.	ТШК, час.	ЗП=ЗПтариф руб.
005 Шлифовальная	4	36,28	1,8	0,03	1,08
010 Токарная	4	36,28	1,9	0,03	1,08
015 Наплавочная	4	36,28	8,9	0,13	4,7
020 Токарная	5	41,40	3,2	0,05	2,19
025 Шлифовальная	5	41,40	2	0,03	1,24

ЗП_тариф.=С_Ч∙Т_ШК

ЗП_тариф.(005)=36,28∙0,03=1,08 руб

ЗП_тариф.(010)=36,28∙0,03=1,08 руб

ЗП_тариф.(015)=36,28∙0,13=4,7 руб

ЗП_тариф.(020)=41,40∙0,05=2,19 руб

ЗП_тариф.(025)=41,40∙0,03=1,24 руб

ЗП_{тариф.общ.}= 1,08+1,08+4,7+2,19+1,24=10,29 руб

ДЗП= ЗП_тариф.∙%ДЗП, (8)

где %ДЗП=10% от ЗП_тариф.

руб

ФОТ= ЗП_тариф.+ДЗП=10,29+1=11,29

ОСФ=ФОТ∙%ОСФ, (9)

где %ОСФ=36,7%

руб

Определяем З₁= ЗП_тариф.+ДЗП+ОСФ

З₁=10,29+1+4,1=15,4 руб

З_м=С^'∙G, (10)

где G – масса наплавленного материала, в

граммах

С^'=300 руб 1 кг.

G=V∙j=F∙l∙j∙1,2, (11)

где F – поперечное сечение шлицевой впадины

l – длина;

j – 8 г ∕ см³ (для стали).

G=(V1+V2)*j*1.6

G=(4.7+5.6)*1.2*8=131.8гр.

Зм=0,131*300=39,54

Так как затраты на запасные части в данном курсовом пректе не учитываются, то определяем накладные расходы

НР=ЗП∙%НР, (12)

где %НР=150 – 250

НР – накладные расходы

ЗП – заработная плата

руб

Определяем себестоимость ремонта

С_в=15,4+39,54+20,58=75,52 руб

3.2 Экономическая эффективность

Экономическая эффективность деталей по выбранному способу ремонта определяется из выражения

С_в≤С_н∙К_д , (13)

где С_н – себестоимость новой детали

К_д – коэффициент долговечности

С_в – себестоимость восстановления.

Кд=0,62

75,5≤300∙0,62

75,5≤310

Вывод:

Выбранный способ ремонта рационален и экономически выгоден.

4 Конструкторская часть

Мною было приобретено методическое пособие для изучения технологии ремонта автомобилей.

Литератра.

1. Боднеев А.Г., Шаверин Н.Н. «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» М. «Транспорт» 1989г.

2. Миллер Н.К. «Техническое нормирование труда в машиностроении» М. «Машиностроение» 1988г.

3. «Справочник режимов резания металлов» под редакцией Румянцева А.В.

4. Методические указания по выполнению курсового проектирования

5. «Справочник технолога авторемонтного производства» под редакцией Малышева М. «Транспорт» 1972г.

6. «Справочник режима резания металлов» под редакцией Борановского М. «Машиностроение» 1972г.