Характеристика наиболее часто применяемых при сварке электродов

Тип электрода	Марка электрода	Твердость слоя, НВ/HRC	Коэффициент
наплавки, г/А×ч	расхода
Э42	АНО-1	120 – 140	14 – 16	1,5
Э46	МР-3	140 – 200	8,5 – 9,0	1,7
Э46А	УОНИИ-13/45	140 – 200	8,5	1,6
Э55	УОНИИ-13/55	140 – 210	8,5 – 9,0	1,7
Э10Г2	ОЗН-250У	250/25	8,5 – 9,0	1,7
Э11Г3	ОЗН-300У	300/32	8,5 – 9,0	1,7
Э12Г4	ОЗН-350У	350/37	8,5 – 9,0	1,7
Э15Г5	ОЗН-400У	400/41	8,5 – 9,0	1,7

Толщина наплавленного слоя выбирается с учетом износа и припуска на последующую механическую обработку:

δ_н = δ_из + δ₀, (1)

где δ_из – износ, мм;

δ₀ – припуск на последующую механическую обработку, мм.

Ручная наплавка производится широким валиком с амплитудой поперечного перемещения от двух до четырех диаметров электрода:

b = (2 – 4)d_эл. (2)

Такой прием увеличивает ширину валика, способствует замедлению охлаждения сварочной ванны, что уменьшает возможность появления непроваров, шлаковых включений и пор. Валики накладываются после удаления шлака так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на 1/2 – 1/3 его ширины (рис. 2). Поверхность наплавки получается ровной, припуск на механическую обработку составляет 2 – 3 мм. При значительном износе детали наплавка производится в несколько слоев.

Соотношения между толщиной наплавленного слоя, рекомендуемым диаметром электрода и числом слоев наплавки при ручной дуговой наплавке приведены в табл. 3.

Таблица 3

Соотношение параметров восстанавливаемой детали

при наплавке металлическими электродами

Параметр наплавки	Значение параметра
Толщина наплавленного слоя, мм	До 1,5	До 5	Более 5
Диаметр электрода, мм		4 – 5	5 – 6
Количество слоев наплавки		1 – 2	Более 2

При восстановлении плоских и полых деталей необходимо учитывать толщину стенки детали (табл. 4).

Таблица 4