Головки блока

Параметр	Показатель параметра
1 Класс детали и материал	Толстостенная, корпусная, алюминиевый сплав АЛ4 (по ТУ завода).
2 Способ получения заготовки при изготовлении	Отливка в форму из песчано-глинистых смесей. Точность отливки Н16, шероховатость Ra 100 мкм
3 Вид термообработки	Термообработка не проводится
4 Твердость ремонтируемых поверхностей	НВ 70
5 Основные конструктивные элементы	Стенки водяной рубашки, привалочные плоскости, отверстия гладкие, сквозные, малого диаметра, ступенчатые, глухие и резьбовые
6 основные операции, применяемые при изготовлении	Фрезерные, сверлильные, шлифовальные и расточные
7 Требования к точности ремонтируемых поверхностей:
7.1 Размеров	17 +0,035
7.2 Формы	0,02 0,05
7.3 Расположения	0,02 0,10
8 Шероховатость ремонтируемых поверхностей	Ra 1,25 - 0,63 мкм
9 Свариваемость	Хорошая, склонность к образованию внутренних напряжений, окисление и образование тугоплавких окислов
10 Установочные базы для обработки	Привалочные плоскости и специальные приспособления
11 Вес	10
12 Стоимость новой детали	2800
13 Габаритные размеры	480´170´100

2.2 Условия работы деталей

Условия работы головки блока ГАЗ 24 приведены в таблице 2

Таблица 2 - Условия работы головки блока

Конструктивный элемент	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность среды
Отверстия под направляющие втулки клапанов	Скольжение сухое и граничное	Динамическая от перемещения (ударов) клапанов Статическая: от усилия запрессовки	Температура, газовая коррозия
Стенка	Не определяющий фактор	Статическая: от усилия затяжки резьбовых соединений; от давления на контактные поверхности прессовых соединений; от сжатия воздуха в цилиндре; от массы двигателя при установке. Динамическая: от сгорания рабочей смеси	Температура, вода, газовая коррозия

2.3 Технические требования на дефектацию и маршрут

ремонта

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт

головки блока

Технические требования на дефектацию и ремонт головки блока приведены в таблице 3

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт

головки блока

	Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер мм	Заключение
По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1 Пробоины на стенках рубашки охлаждения	Осмотр	-	-	Браковать
2 Местная коррозия поверхности сопряжения с блоком цилиндров или водяным насосом	Осмотр	-	-	Браковать
3 Забоины или разрушения посадочных мест под гнезда клапанов или перемычек между гнездами	Осмотр	-	-	Браковать

Продолжение таблицы 3

	Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер мм	Заключение
По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
4 Трещины на головке, входящие в камеру сгорания	Осмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м²	-	-	Браковать
5 Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров или на стенках рубашки охлаждения	Осмотр. Испытание на герметичность водой по давлением 3-4 кгс/м²	-	-	Заварить в аргоне. Браковать при трещинах длиной более 50 мм или наличие двух или более трещин обшей длинной более 50 мм, или при трещинах в недоступных местах для ремонта
6 Коробление поверхности Прилегания к Блоку	Плита проверочная,	Неплоскостность	Обработать до
щуп 0,08 мм,	0,05	0,08	устранения
калибры 17,85	Глубина камеры сгорания	дефекта.
и 14,25 мм	18,7±0,1 15,1±0,1	17,85 14,25	Браковать при глубине камеры сгорания менее 17,25 мм (деталь № 24-1003010-Г) или 14,25 мм (Деталь № 24-1003010-Ж)

Продолжение таблицы 3

	Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер мм	Заключение
По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
7 Износ опорных поверхностей под свечи зажигания или гайки крепления головки цилиндров	Осмотр	-	-	Обработать до устранения дефекта, наплавить в аргоне
8 Забоины на поверхности прилегания газопровода	Осмотр	-	-	Обработать до устранения дефекта
9 Ослабление посадки седла впускного клапана	Проверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 49,03 мм	49 +0,027	49,03	Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера
Износ, риски или раковины на Седлах впускных клапанов	Осмотр. Конусный калибр с ø46,2	Утопание калибра относительно седла торца седла	Обработать до устранения
мм и углом 90°	-	Не более 1,5	Дефекта. При утоплении калибра более 1,5 мм, заменить седло

Продолжение таблицы 3

	Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер мм	Заключение
По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
11 Трещина переходящая через перемычку клапанных гнезд	Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2	-	-	Заварить в аргоне. Браковать при трещинах, выходящих в водяную полость
12 Ослабление посадки гнезда выпускного клапана	Проверка посадки легкими ударами медного молотка. Пробка неполная 38,53 мм	38,5 +0,027	38,53	Обработать гнездо до ремонтного размера, поставить седло ремонтного размера.
13 Износ риски или раковины на Седлах выпускных клапанов	Осмотр. Конусный калибр с ø35,2	Утопание калибра относительно торца седла	Обработать до устранения
и углом 90°	-	Не более 1,5	дефекта. При утопании торца калибра более 1,5 мм заменить седло
14 Износ отверстий в направляющих втулках клапанов	См. п. 3 технических требований	9 +0,022	-	Обработать до размера по рабочему чертежу или до ремонтного. Заменить втулки при размере более 9,23 мм

Продолжение таблицы 3

	Деталь: головка блока цилиндров в сборе
№ детали: 24-1003010-Г; 24-1003010-Ж
Материал: алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость: НВ 70
Возможный дефект	Способ установления дефекта и контрольный инструмент	Размер мм	Заключение
По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
15 Износ отверстий под направляющие втулки клапанов	Пробка неполная 17,04 мм	17 +0,035	17,04	Обработать до ремонтного размера. Поставить втулки ремонтного размера
16 Течь воды через отверстия под шпильки крепления к блоку Резьбы: М6-6Н (кл.2) М8-6Н (кл.2) М10-А0 М14x1,25 специальная К1/8" К3/8"	Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс/м2	-	-	Наплавить кромки отверстий в аргоне. Поставить втулки ДР

2.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта

Если маршрутный технологический процесс будет содержать сварку или наплавку, то ему присваивается номер 1., чисто механическому Т.П. номер 2 и т. д.

Анализ дефектов производится в таблице 4

Таблица 4 - Анализ дефектов

Дефекты	Рекомендации РК по устранению дефектов
Обозначения	Вид и характер	Причина возникновения
5	Механическое повреждение, трещина l=50 мм	Превышение допустимых нагрузок, нарушение правил эксплуатации	Заварка в аргоне
15	Износ Δизн=0,05 мм	Действие сил трения	Постановка втулки ремонтного размера

2.4 Выбор способа ремонта

Выбор способа ремонта основан на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.

Критерий применимости (технологический) - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств: формы, размеров и физические свойства, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.

Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

ЭДС - электродуговая ручная сварка;

ГРС - газовая ручная сварка;

АДС - аргонодуговая сварка;

НФС - наплавка под слоем флюса;

ВДН - вибродуговая наплавка;

НУГ - наплавка в среде углекислого газа;

М - металлизация; (напыление)

Х - хромирование;

Ж - железнение; (осталивание)

Д - пластические деформации;

ДРД - дополнительная ремонтная деталь;

РР - ремонтные размеры;

СМ - синтетические материалы;

Выбор способа ремонта по критериям применимости приведен в таблице 5

Таблица 5 - Выбор способа ремонта по критериям