Обмер деталей ДВС

Цилиндровые втулки тронковых и крейцкопфных двигателей об­меряют при помощи рейки-шаблона в двух взаимно перпендикулярных плоско­стях – в плоскости «вращения вала» и в плоскости «оси вала». При этом втулки должны находиться в рабочем положении, т. е. установлены в блоке. Цилинд­ровую втулку по высоте обмеряют в следующих горизонтах:

- у тронкового двигателя: между 1-м и 2-м верхними компрессионными коль­цами при положении поршня в в. м. т.; в районе оси поршневого пальца при положении поршня в в. м. т.; на 15 мм выше нижней кромки втулки;

- у крейцкопфного двигателя: между 1-м и 2-м верхними компрессионными кольцами при положении поршня в в. м. т.; против нижнего поршневого кольца, расположенного в головке, при положении поршня в в. м. т.; против нижнего опорного пояса, расположенного в поршне, при положении последнего в в. м. т.; на 25 мм выше нижней кромки втулки. Схемы обмера деталей двигателей приведены в приложении (рис. 42-58).

Примечания:

1. У цилиндровых втулок двухтактных тронковых и крейцкопфных двигателей дополнительно производят обмеры на расстоя­нии 20 мм выше верхних кромок окон.

2. Первым цилиндром при обмерах деталей считается цилиндр, расположенный со стороны, противоположной концу вала, с которого производят основной отбор мощности.

Поршни по высоте обмеряют в следующих горизонтах:

- у тронковых двигателей: на уровне оси поршневого пальца в плоскости «вращения вала»; на 15 мм выше нижней кромки тронка поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси вала». Поршни с уплотнительными поясами из цветного металла обмеряют по наружным диаметрам этих поясков в следующих горизонтах: посередине ближайшего пояса, расположенного сверху от поршневого пальца (в плоскости «вращения вала»); посередине ближайшего пояса, расположенного от нижней кромки поршня (в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»);

Примечание. Поршень обмеряют при незапрессованных поршне­вых пальцах.

- у крейцкопфного двигателя: посередине нижнего опорного пояса, располо­женного в направляющей части поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»; на расстоянии 50 мм от нижней кромки поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси вала» при отсутствии опорного пояса.

Обмер двух верхних поршневых канавок по высоте тронковых и крейцкопф­ных двигателей производят на расстоянии 1/3 ширины канавки от наружного диаметра головки поршня в плоскости оси поршневого пальца и в плос­кости, перпендикулярной к первой. Из двух полученных размеров берут наи­больший.

Отверстия в поршне под поршневой палец обмеряют на расстоянии 0,5 длины опорной поверхности отверстия в поршне. Каждое отверстие обмеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях – вертикальной и горизонтальной.

Зазор между цилиндровой втулкой и поршнем определяют в двух местах по высоте («верх» и «низ») одним из двух способов: аналитически (расчетом) или при помощи щупа.

1. Аналитический способ определения зазора применяется в тех случаях, когда проведены обмеры цилиндровой втулки и поршня. Зазор определяют по формуле

S = D_B — D_П,

где D_B – диаметр цилиндровой втулки, мм;

D_П – диаметр поршня, мм.

При определении зазора «верх» принимают:

D_B – диаметр втулки при обмере у тронковых двигателей в районе оси поршневого пальца при положении поршня в в. м. т. в плоскостях «вращения вала» и «оси вала», у крейцкопфных двигателей – против нижнего опорного пояса, расположенного в поршне, при положении последнего в в. м. т. в пло­скостях «вращения вала» и «оси вала»;

D_П – диаметр поршня при обмере у тронковых двигателей на уровне оси поршневого пальца в плоскости «вращения вала»; на середине ближайшего уплотнительного пояса, расположенного сверху от поршневого пальца, в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»; у крейцкопфных двигателей – на середине ниж­него опорного пояса, расположенного в направляющей части поршня, в плоско­стях «вращения вала» и «оси вала».

При определении зазора «низ» принимают:

D_B – диаметр цилиндровой втулки при обмере у тронковых двигателей на 15 мм; у крейцкопфных – на 25 мм выше нижней кромки втулки в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»;

D_П – диаметр поршня при обмере у тронковых двигателей на 15 мм выше нижней кромки тронка поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»; на середине уплотнительного пояса, ближайшего от нижней кромки поршня, в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»; у крейцкопфных двигателей – на се­редине нижнего опорного пояса, расположенного в направляющей части поршня, в плоскостях «вращения вала» и «оси вала»; на расстоянии 50 мм от нижней кромки поршня в плоскостях «вращения вала» и «оси вала».

2. Зазор при помощи щупа определяют при комплектации деталей при по­ложении поршня без колец в в. м. т. и н. м. т. у верхней и нижней кромок поршня в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (в плоскости «вращения вала» и в плоскости «оси вала»). Поршень без колец.

Зазор между канавкой поршня и кольцом по высоте измеряют при надетых на поршень кольцах по всей окружности кольца при его положении в отжатом состоянии к верхней опорной поверхности канавки после очистки и промывки кольца и канавки поршня. Берется наибольший зазор.

Зазор в замке поршневого кольца определяют при помощи калибра (фальш-втулки), внутренний диаметр которого должен быть равен номинальному диа­метру цилиндровой втулки.

Высоту поршневого кольца обмеряют в двух местах на диаметральной пло­скости, перпендикулярной диаметральной плоскости, проходящей через замок на расстоянии 0,5 ширины кольца.

Палец (цапфу поперечины) обмеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, причем в каждой плоскости производят по два обмера, располага­емые на расстоянии 0,4 длины пальца между бобышками (или длины опорной части цапфы) от середины пальца (цапфы).

При определении зазора (натяга) в соединении бобышки поршня-палец у тронковых двигателей обмеряют опорную поверхность пальца на расстоянии 0,5 длины, расположенной в бобышках поршня, в двух взаимно перпендикуляр­ных плоскостях.

Внутреннюю рабочую поверхность втулки головного подшипника по диамет­ру обмеряют у тронковых двигателей в двух взаимно перпендикулярных пло­скостях (вертикальной и горизонтальной) и в двух местах на расстоянии 0,1 длины подшипника от кромки. Подшипник должен находиться в рабочем состоя­нии, т. е. установлен в тело шатуна.

Зазор в головном подшипнике определяют или аналитически (расчетом), или при помощи щупа. Аналитический способ применяется при полной разборке и обмере деталей головного соединения. Зазор определяют по формуле

S_b = d_{вн.верт.пл.} – d_п,

где S_B – зазор в соединении, рассчитанный для вертикальной (рабочей) плоскости, мм;

d_{вн.верт.пл} – среднее значение внутреннего диаметра подшипника в вертикальной плоскости, мм;

d_П – среднее значение диаметра поршневого пальца, мм.

Зазор при помощи щупа замеряют на вертикально установленном шатуне, в головной подшипник которого вставлен насухо вытертый палец после выпрессовки из бобышек поршня (по одному замеру с двух противоположных сторон подшипника).

Зазор между параллелью и башмаками ползуна замеряют щупом в трех местах по высоте: при положении поршня (ползуна) в в. м. т., в среднем положении и в н. м. т.

Шатунные шейки коленчатого вала обмеряют в двух взаимно перпендикуляр­ных плоскостях – вертикальной, проходящей через оси рамовой и шатунной шеек, и горизонтальной, перпендикулярной вертикальной, и в трех местах по длине. Крайние пояса обмера располагают на расстоянии 0,4 длины шейки от ее середины.

При совпадении маслоподводящих отверстий с местом обмера шейки микро­метр необходимо развернуть на несколько градусов в сторону переднего хода.

Рамовые шейки обмеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях – вертикальной, проходящей через ось рамовых шеек и ось шатунной шейки пер­вого цилиндра, и горизонтальной, перпендикулярной вертикальной плоскости, и в трех местах по длине. Крайние пояса обмера располагают на расстоянии 0,4 длины шейки от ее середины.

Зазоры в рамовых, шатунных и головных подшипниках замеряют одним из следующих способов: при помощи щупа; при помощи свинцовых выжимок; ана­литически, путем вычитания из величины диаметра подшипника диаметра шейки вала (при наличии обмеров).

Щупом замеряют зазор с обоих боков нижнего вкладыша. Каждый холо­дильник замеряют в двух местах. Осевой зазор в подшипнике замеряют щупом с обеих сторон или с одной (суммарный зазор).

Просадку вала проверяют просадочной скобой в двух местах по длине ра­мовой шейки в положениях «нос» и «корма».

Раскеп коленчатого вала замеряют на расстоянии 0,5 диаметра рамовой шейки от оси, проходящей через рамовые шейки.

Для замера раскепа соответствующий шатун устанавливают в н. м. т. В лунки на щеках ставят индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм, стрелку которого устанавливают в нулевое положение. Затем вал медленно про­ворачивают и записывают показания индикатора при положении шатуна на «левый борт», в в. м. т. и на «правый борт». При положении шатуна в н. м. т. проверяют совпадение стрелки с первоначальным нулевым положением, в про­тивном случае замеры повторяют.

При замере раскепов у двигателей с «жесткими» коленчатыми валами обе рамовые шейки вала (по одной с каждой стороны того шатуна, у которого за­меряют раскеп) должны быть прижаты к нижним половинкам вкладышей рамовых подшипников.

До обжатия болтов вкладышей с крышками под верхние половин­ки рамовых подшипников подкладывают кожаные или паронитовые прокладки толщиной, значительно превышающей масляный зазор. После этого замеряют раскеп.

Прилегание всех рамовых шеек коленчатого вала к нижним вкладышам подшипников должно быть обеспечено во всех случаях.

Примечания:

1. За левую сторону принимается сторона, распо­ложенная слева, если смотреть со стороны маховика двигателя.

2. Под «жестким» коленчатым валом двигателей малой и средней мощ­ности понимается вал, имеющий значительное перекрытие шеек и боль­шие моменты сопротивления щек и шеек, что устанавливается изменением раскеиа в пределах до 0,03 мм при удалении одного вкладыша рамового подшипника.

Величину биения рамовых шеек коленчатого вала определяют как разность наибольшего и наименьшего отклонений стрелки индикатора часового типа за полный оборот вала в двух сечениях, расположенных на расстоянии 0,4 длины рамового подшипника в каждую сторону от середины подшипника. Индикатор устанавливают на штативе и располагают по отношению к валу в вертикальной плоскости (н. м. т. – в. м. т.). Вал должен лежать на всех рамовых подшипниках и быть разобщен с валопроводом.

Обмер диаметра штока впускных и выпускных клапанов производят в двух местах по высоте «верх» и «низ» на расстоянии 15 мм от верхней и нижней кромок направляющей втулки. Зазор между штоком и направляющей втулкой проверяют щупом в местах, соответствующих обмеру клапана, т. е. на расстоянии 15 мм от кромки втулки.

Шейки распределительного вала обмеряют в двух взаимно перпендикуляр­ных плоскостях – вертикальной, проходящей через нулевые метки на шестерне и ось распределительного вала, и горизонтальной, перпендикулярной верти­кальной, и в двух местах на расстоянии 0,4 длины подшипника в каждую сторону от его середины.

Длину шатунного болта замеряют в сборе и в свободном состоянии, затем замеры сопоставляют с предыдущими. Болт заменяют, если остаточное уд­линение его более 0,002 первоначальной длины.

Износ антифрикционного металла подшипника определяют сопоставлением проведенного замера с предыдущим. Замеряют посередине подшипника в двух точках со стороны «носа» и «кормы» и берут среднюю величину замера.

Боковой зазор в передаточных шестернях измеряют между нерабочими сто­ронами зубьев в наиболее узком месте по длине зуба в четырех – восьми отно­сительных положениях сопряжений шестерен.

Примечания:

1. При обмере шатунных шеек коленчатого вала для выявления овальности соответствующий шатун устанавливают в в. м. т., а при обмере рамовых шеек – в в. м. т. или в н. м. т. Овальность вычисляют в каждом поясе как разность наибольшего и наимень­шего диаметров, замеренных в данном поясе. Конусность определяют как разность наибольшего и наименьшего диаметров, замеренных по краям шеек.

2. Если ожидаемый зазор в рамовых, шатунных и головных подшип­никах меньше 0,06—0,08 мм и если антифрикционный металл имеет свинцо­вую основу (медно-свинцовистые, кадмиево-серебряные и высокосвинцови­стые с содержанием свинца до 90%), использование свинцовой проволоки для проверки величины зазора не допускается. В этом случае зазоры следует замерять щупом. Для более точной регулировки зазоров в подшипниках (при малых зазорах порядка 0,05-0,06 мм) пользуются калиброванными прокладками из фольги. Прокладку необходимой толщины (размером около 70% площади поверхности вкладыша) накладывают на шейку коленчатого вала, после чего подбором регулирующих прокладок в разъеме подшипника добиваются такого положения, что при полностью затянутых гайках крышки подшипника вал слегка зажимается при проворачивании. После выемки ка­либрованной прокладки масляный зазор в подшипнике будет равен толщи­не последней.

3. Просадку рамовых шеек коленчатого вала проверяют после снятия крышек и верхних вкладышей подшипников в носовой и кормовой частях каждой шейки на расстоянии 0,1 длины шейки от щеки шатуна. Просадочную скобу устанавливают на поверхность рамы в плоскости разъема под­шипника. Шатун первого цилиндра должен быть в в. м. т. При этом щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между шейками и вкладышами в нижней части.

46.

47.

P wUrDQBCG74LvsIzgrd2kTbTGbIoIBUGhGPW+zU6TaHY2ZDdp6tM7nvQ2w3z88/35dradmHDwrSMF 8TICgVQ501Kt4P1tt9iA8EGT0Z0jVHBGD9vi8iLXmXEnesWpDLXgEPKZVtCE0GdS+qpBq/3S9Uh8 O7rB6sDrUEsz6BOH206uouhGWt0Sf2h0j48NVl/laBWM7fpc7ucpeWo/v93zx06myctRqeur+eEe RMA5/MHwq8/qULDTwY1kvOgUpPH6jlEFi9sEBANpsuLhwOQmBlnk8n+D4gcAAP//AwBQSwECLQAU AAYACAAAACEAtoM4kv4AAADhAQAAEwAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAW0NvbnRlbnRfVHlwZXNdLnht bFBLAQItABQABgAIAAAAIQA4/SH/1gAAAJQBAAALAAAAAAAAAAAAAAAAAC8BAABfcmVscy8ucmVs c1BLAQItABQABgAIAAAAIQAqbOLulgIAAO4EAAAOAAAAAAAAAAAAAAAAAC4CAABkcnMvZTJvRG9j LnhtbFBLAQItABQABgAIAAAAIQBC+Avk3wAAAAkBAAAPAAAAAAAAAAAAAAAAAPAEAABkcnMvZG93 bnJldi54bWxQSwUGAAAAAAQABADzAAAA/AUAAAAA " fillcolor="window" stroked="f" strokeweight="2pt">

45.

44.

42.

43.

СХЕМЫ ОБМЕРА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ

51.

50.

49.

48.

Рис. 52.

Рис. 51.

Рис. 50.

Рис. 49.

Рис. 48.

53.

Рис. 54. Рамовые шейки коленчатого вала

54.

Рис. 55. Раскепы коленчатого вала

55.

Рис. 56. Биение рамовых шеек коленчатого вала

Рис. 57. Клапан

Рис. 58. Шейки распределительного вала

Шатунные

56.