Контрольно-вимірювальні засоби 3 страница

Масло і вода, що виділяються з ресивера, мають відводитися у спеціально обладнані пристрої (збірники), щоб уникнути забруднення виробничих приміщень, стін будівлі і оточуючої території.

На ресівері встановлюють манометр, на циферблаті якого є чер­вона риска, що відповідає найбільшому допустимому тиску, і запо­біжний клапан, який відрегульований на тиск, що на 10 % переви­щує робочий.

Перед пуском в експлуатацію ресівер випробовують під гідрав­лічним тиском, що має бути в 1,5 раза більшим від робочого.

Після монтажу компресорної установки повітропровід випробо­вують гідравлічним тиском, що в 2,5 раза перевищує робочий. Ре­зультати гідравлічних випробувань і оглядів заносять у спеціальну книгу, зареєстровану в органах Держнаглядохоронпраці.

Пересувні повітряно-компресорні станції тиском до 10 ат і про­дуктивністю до 15 м³ /хв експлуатуються з дотриманням основних по­ложень з безпечної експлуатації стаціонарних повітряних компресорів.

Ці станції в органах Держнаглядохоронпраці не реєструються, і відповідальність за безпечні умови праці на них несе відповідальна згідно з наказом особа.

У повітропровідну мережу стиснене повітря з компресорної установки має надходити по можливості сухим, тому що повітро­проводи і ресівер під впливом вологи кородують, що різко знижує продуктивність компресора і викликає швидкий знос обладнання.

При транспортуванні стисненого повітря трубопроводами може виникати гідравлічний удар, а в зимовий час волога, що випадає з повітря, може замерзати на внутрішніх поверхнях труб і призводити до їх розривання. Для відводу конденсату на повітропроводах у зру­чних для продувки місцях встановлюють масловологовідокрсмлювачі з дренажним пристроєм.

При експлуатації компресорних установок найбільшу небезпе­ку викликає вибух в циліндрах, повітрозбірниках або повітропро­водах. Вибух може статися внаслідок різних причин, основними з яких є:

• збільшення тиску повітря вище допустимого;

• перегрівання стінок циліндра компресора внаслідок значного підвищення температури стисненого повітря;

• неправильна робота системи змащування і низька якість мас­тила;

• неправильний монтаж, обслуговування і утримання установки;

• забір запиленого повітря;

• накопичення нагару, відкладання окислів заліза в холодних час­тинах системи;

• самоспалахування газо-повітряної суміші;

• виникнення зарядів статичного струму на корпусі при інтенсив­ному витрачанні стисненого повітря;

• несправність контрольного манометра, запобіжних клапанів та інших приладів безпеки.

Однією з основних причин вибухів компресора є підвищення роз­рахункового тиску і температури, що призводить до зміни структури металу і порушення його механічної міцності, а відтак і до вибуху.

При адіабатичному стисненні повітря в компресорі збільшу­ється температура стисненого повітря, яку можна визначити за формулою:

,

де T₁,T₂ — температура повітря до і після стиснення, °С;

Р₁,Р₂ — тиск повітря до і після стиснення, Па;

m — показник адіабати (m = 1,2-1,4)

Цей процес протікає при перемінних величинах об'єму, тиску, температури і теплообміну.

Контроль і регулювання величини тиску стисненого повітря в компресорі здійснюється запобіжними клапанами, які встановлю­ються на всіх ступенях стиснення автоматичним регулятором тиску, що при збільшенні допустимого тиску переводить компресор на хо­лостий хід.

Запобіжні клапани автоматично знижують тиск до нормально­го, випускаючи надлишок повітря в атмосферу. Кількість і пропуск­ну спроможність запобіжних клапанів при робочому тиску від 3 до 60 ат приймають виходячи з того, щоб тиск повітря не перевищував робочий понад 15 %. Вони перевіряються під тиском щомісяця. Один раз в шість місяців опробовуються всі манометри контроль­ним манометром, а їх перевірка і опломбування — не менше одного разу на рік.

При адіабатичному процесі стиснення без охолодження темпе­ратура повітря, підрахована за формулою 3.3, при тиску 1 кг/см² становить 86 °С, при 5 ат — 221, при 10 ат — 290, а при 50 ат — 563 °С, тобто температура стисненого повітря збільшується зі збільшенням тиску.

Отож при збільшенні тиску метал, з якого виготовлено компре­сор, нагрівається до вказаних вище температур, внаслідок чого по­чаткова механічна міцність його знижується. При подальшому під­вищенні тиску метал руйнується, внаслідок чого настає неминучий вибух компресора.

При тиску 5 кг/см² температура металу досягає, як вказано ви­ще, 221 °С. При такій температурі компресорне мастило починає ви­паровуватись і окислюватись з утворенням нагару і вибухонебезпеч­ної суміші, що може призвести до вибуху.

Крім цього, всмоктуване в компресор повітря навіть при не­значному забрудненні також утворює вибухонебезпечну суміш.

Для запобігання вибуху від вказаних причин в компресорних станціях передбачають повітряне або водяне охолодження, про яке писалося вище, та використовують спеціальне компресорне мастило з температурою спалаху не нижче 216 — 240 °С і температурою самоспалахнення понад 400 °С. Температура спалаху компресорного мастила має бути вищою за температуру стисненого повітря. Це обумовлюється тим, що при підвищенні тиску температура спалаху і самоспалахнення компресорного масла знижується. Тому повітря, яке виходить з компресора, має охолоджуватися до температури, яка на 55-75 °С нижча за температуру спалаху компресорного масла.

Отже однією з причин аварій на компресорних установках є за­горяння і вибух мастильних парів.

Компресорне масло при високій температурі частково випарову­ється, а при великому надлишку розпилюється у стисненому повітрі.

Концентрація парів компресорного мастила в повітрі від 6 до 11 % стає вибухонебезпечною, а при температурі 200 °С така суміш може вибухнути. З іншого боку, коли температура стисненого повіт­ря підвищується, компресорне масло починає розкладатися і на установці відкладаються тверді продукти розпаду. Вони викликають місцеве перегрівання, що при русі повітря може стати причиною аварії і вибуху компресорної установки. Щоб в компресор не потра­пило забруднене мастило, його заливають через фільтри, які один раз на 2 місяці підлягають очищенню.

Кожна партія компресорного мастила повинна мати паспорт - сертифікат з наданими в ньому даними про фізико-хімічні властиво­сті мастила. Кожен компресор має паспорт, в якому вказується стро­го регламентована витрата мастила.

Перевезення і зберігання мастила здійснюється в спеціальних металевих закритих ємностях, на яких вказується «Чисте компресор­не мастило».

Використання нечистого або низькосортного мастила призво­дить до відкладання на стінках компресора нагару у вигляді смоли, сажі і коксу. Таке відкладання збільшує тертя, призводить до закли­нювання поршнів і поломки поршневої групи компресора. У комп­ресорному мастилі не допускається будь-яка наявність бензину або гасу тому, що пари їх у суміші з повітрям утворюють високонебезпечні суміші. Компресори періодично очищують від твердих про­дуктів розкладання компресорних мастил.

Причиною вибуху і руйнування компресорної установки може стати несправність фільтра на всмоктувальному патрубку, внаслідок чого у циліндр може потрапити пил, який утворює вибухонебезпеч­ну пило-повітряну суміш. До подавання повітря в порожнину ци­ліндрів його необхідно очистити від пилу, бризок мастила, водяної пари, окалини та інших домішок. А коли ні, то в компресорі від тер­тя утворюються заряди статичного струму, причому довжина елект­ричної іскри може досягати 20 мм.

Захист від дії статичного струму забезпечується заземленням корпусу компресора і повітропроводів. Повітропроводи приймають такого діаметру, щоб при тиску 400-800 кПа швидкість руху повітря не перевищувала 15-20 м/с.

Замірювання опору заземлюючих пристроїв виконується не менше одного разу на рік. Результати замірювань оформляються протоколом, а висновок заноситься до паспорту заземлюючого пристрою.

Відповідно до Правил та інших нормативних документів, що стосуються техніки безпеки, адміністрація підприємства має розро­бити інструкцію з безпечного обслуговування установки і вивісити її на робочому місці.

Усім робітникам, що обслуговують компресорні установки, під розписку видається інструкція з безпечних методів роботи.

До обслуговування компресорних установок допускаються осо­би не молодші 18 років, придатні до цієї роботи за станом здоров'я, які навчені за відповідною програмою і мають посвідчення на право експлуатації компресорних установок.

Знання обслуговуючого персоналу з питань технічної і пожеж­ної безпеки обов'язкові при роботі на компресорній установці і ма­ють перевірятися не менше одного разу на рік.

Перед пуском кожного компресора машиніст зобов'язаний огля­нути установку, впевнитися в її справності, перевірити систему зма­щування і охолодження і здійснити пуск відповідно до інструкції.

При експлуатації компресорних установок ведуть щозмінний за­пис про витрату змащувального мастила. Витрату мастил для змащу­вання циліндрів і сальників необхідно контролювати кожну зміну. Ви­трата мастил не повинна перевищувати вказану в заводській інструкції.

Запобіжні клапани компресорної установки, що працює під тис­ком до 12 кгс/см², щодобово перевіряються примусовим відкриттям під тиском. Термін перевірки встановлюється технічним регламен­том, але не менше одного разу в 6 місяців. Після закриття клапан має зберігати повну герметичність. Під час перерви в роботі, а та­кож при виявленні будь-яких несправностей в компресорній уста­новці, її необхідно зупинити.

Компресор негайно зупиняють у таких випадках:

• якщо манометри на будь-якому ступені компресора показують тиск, вищий від допустимого;

• якщо манометр системи змащування механізма руху показує тиск, нижчий від допустимого (нижня межа);

• при раптовому припиненні подачі води для охолодження;

• якщо відчутні стуки, удари в компресорі або двигуні або вияв­лені інші несправності, що можуть призвести до аварії;

• при температурі стисненого повітря вище гранично допустимої норми, встановленої паспортом і Правилами;

• при пожежі, наявності запахів горіння або диму з компресора або електродвигуна;

• при помітному збільшенні рівня вібрації компресора або елект­родвигуна.

При виявленні несправності навіть в одному з приладів компре­сорна установка не може бути допущена до роботи. Усувати неспра­вності контрольно-вимірювальної апаратури дозволяється тільки в присутності особи, яка відповідає за безпечну експлуатацію компре­сорних установок.

Кожний запобіжний клапан компресорної установки повинен бути відрегульований і опломбований, мати пристрій для примусо­вого відкривання під час роботи; натяжні гайки пружинних запобіж­них клапанів також повинні бути запломбовані. Вантаж важільних запобіжних клапанів після регулювання закріплюють, закривають металевими кожухами і опломбовують. Після регулювання запобіж­них клапанів необхідно скласти акт.

Перед пуском компресора в роботу необхідно встановити про- дувочні крани холодильника і повітрозбірника, а також розподіль­чий вентиль в положення «Відкрито». Включивши двигун, перевіри­ти роботу компресора на холостому ходу, закрити спочатку розпо­дільчий вентиль, а потім продувні крани. Після цього за допомогою розподільчого вентиля або продувних кранів відрегулювати робочий тиск повітря в повітрозбірнику (ресивері).

Після аварійної зупинки компресора пуск його в роботу дозво­ляється особою, яка за наказом несе повну відповідальність за без­печну експлуатацію.

Обслуговуючий персонал під час експлуатації компресорної установки має контролювати:

а) тиск і температуру повітря після кожного ступеня стиснення та після холодильників;

б) безперервність надходження в компресори і холодильники охо­лодженої води;

в) тиск, температуру і рівень масла в системі змащування.

У журналі роботи має записуватись час пуску і зупинки комп­ресора, причина зупинки, проведені періодичні перевірки запобіж­них клапанів і манометрів, спуск конденсата і масла і т. ін. Журнал роботи перевіряється і підписується щодобово особою, яка відпові­дає за безпечну експлуатацію компресорної установки. Крім цього на кожну компресорну установку, що знаходиться в роботі, має бути заведена технічна документація у відповідності до Правил.

4. Безпека при експлуатації трубопроводів

Трубопроводи з'єднують між собою різноманітні технологічні апарати і машини. Особливо багато технологічних трубопроводів використовують у хімічній, нафтовій, нафтохімічній, газовій та ін­ших суміжних галузях промисловості. У різних галузях промислово­сті широко експлуатуються трубопроводи пари і гарячої води.

Трубопроводи пари і гарячої води бувають діаметром від де­кількох сантиметрів до декількох метрів, маса їх також буває різно­манітною.

Із всіх трубопроводів самими небезпечними є паропроводи, що відводять від котлів пар та трубопроводи, по яким під тиском пода­ється вода. Аварії паропроводів і трубопроводів спричинюються низькою якістю метала, незадовільним виконанням монтажних ро­біт, зварних з'єднань, фланцевих кріплень та несправною арматурою.

Небезпеку чинять також гідравлічні удари, які відбуваються внаслідок конденсації насиченої пари і скупчення води в паропрово­ді при прогріванні його перед початком роботи.

Для запобігання гідравлічним ударам в паропроводах влашто­вують дренажні пристрої, які являють собою відводні лінії з вентелями і відкритими лійками.

Безпечна експлуатація трубопроводів залежить від середовища, в якому вони працюють, від величини тиску і температури нагріву.

Для захисту обслуговуючого персоналу від опіків, а також для зменшення тепловтрат трубопроводи підлягають ізоляції. Трубопро­води з гарячими теплоносіями при нагріванні їх до 250 °С азбесткизильгуром; від 250 до 450 °С сумішшю азбесту (15-20 %) і магнезії (85-80 %).

Складність монтажу та експлуатації трубопроводів полягає в тому, що вони мають різноманітну конфігурацію, велику кількість рознімних і нерознімних з'єднань трубної арматури, багато різних фланців, трійників, переходів та заглушок.

Конструкція і геометричні розміри труб, патрубків, що зварю­ються на прямих ділянках трубопроводів, повинна відповідати ви­могам галузевих стандартів, нормативів технічних умов.

Проект трубопроводів має передбачати можливість виконання всіх видів контролю, якого вимагають Правила улаштування і без­печної експлуатації трубопроводів пари і гарячої води.

Вказані Правила визначають вимоги до улаштування, виготов­лення, монтажу, експлуатації і Огляд трубопроводів, що транспор­тують водяний пар з робочим тиском понад 0,7 кгс/см² або гарячу воду з температурою понад 115 °С.

Усі трубопроводи, на які розповсюджуються ці Правила, поді­ляються на чотири категорії (табл. 3.3).

При визначенні категорії трубопровода робочими параметрами середовища, що транспортується, потрібно вважати:

а) для паропроводів від котлів — тиск і температуру пари за їх но­мінальним значенням на виході з котла;

б) для подаючих і зворотних трубопроводів водяних теплових ме­реж — найбільший тиск води на трасі і максимальну темпера­туру води в подаючому трубопроводі.

Категорія трубопроводів визначається за робочими параметра­ми середовища, які відносяться до всього трубопроводу, незалежно від його довжини.

Якість і властивість матеріалів трубопроводів має відповідати вимогам стандартів і технічних умов, які завірені сертифікатами заводів-постачальників.

Таблиця 2. Категорія трубопроводів

Категорія трубо­проводу	Найменування середовища	Робочі параметри середовища
Температура, °С	Тиск (надлишковий), кгс/смі
Іа	Перегріта пара	Понад 580	Не обмежено
Іб	Перегріта пара	Від 540 до 580	Не обмежено
Ів	Перегріта пара	Від 450 до 340	Не обмежено
Іг	Перегріта пара	До 450	понад 39
Ід	Гаряча вода, насичена пара	понад 115	понад 80
2а	Перегріта пара	від 350 до 450	до 39 включно
2б	Перегріта пара	до 350 включно	від 22 до 39
2в	Гаряча вода, насичена пара	понад 115	від 39 до 80 включно
За	Перегріта пара	від 250 до 350 включно	до 22 включно
3б	Перегріта пара	до 250 включно	від 16 до 22
Зв	Гаряча вода	понад 115	від 1 б до 39
4а	Перегріта й насичена пара	від 115 до 250 включно	від 0,7 до 16 включно
4б	Гаряча вода	понад 115	до 16 включно

За вибір раціональної схеми трубопровода і його конструкцій, правильність розрахунків на міцність, вибір способу прокладки і си­стеми дренажу відповідає організація, що розробляла проект трубо­провода.

З'єднання елементів трубопроводів здійснюється шляхом зва­рювання. Використання фланцьового з'єднання допускається тільки для приєднання трубопроводів до арматури і обладнання, що має фланці.

Привід арматури трубопровода має відкриватися рухом махови­ка проти годинникової стрілки, а закриватися — за годинниковою стрілкою. Крім цього передбачається можливість закриття вентилів і засувок на ланцюги і замки. На шкалі покажчика відкривання арма­тури крайні положення помічають написами, що не стираються.

Трубопроводи, що працюють під тиском нижче тиску живлячо­го джерела, повинні мати пристрій з манометром і запобіжним кла­паном, які встановлюються з боку меншого тиску.

Усі елементи трубопроводів з температурою зовнішньої по­верхні стінки понад 45 °С, які доступні для обслуговуючого персо­налу, покриваються тепловою ізоляцією, температура якої не має перевищувати 45 °С.

У стикових зварних з'єднаннях елементів трубопроводу з різ­ною товщиною стінок має бути забезпечений плавний перехід від більшого перерізу до меншого. Кут нахилу поверхонь не повинен перевищувати 15 °С.

Для поперечних стикових зварних з'єднань відстань між осями сусідніх зварних швів на прямій ділянці трубопроводу має станови­ти не менше трикратної товщини стінки труб чи елементів, але не менше 100 мм, а для трубопроводів 4-ї категорії — не менше 50 мм.

При виготовленні трубопроводів зварювання елементів, при­значених для роботи під тиском, здійснюють за температури навко­лишнього середовища не нижче 0 °С. Підчас монтажу допускається зварювання трубопроводів за від'ємних температур до -20 °С.

Монтаж трубопроводів, як правило, здійснюється окремими вузлами. Вузлом вважається частина лінії трубопровода, що вигото­влена окремо і доставлена на місце монтажу. Вузли бувають плоскі та просторові. Перед монтажем декілька вузлів можна збільшувати у блоки. Перед збіркою в блоки всі елементи і деталі трубопроводів ретельно очищають, а ті, що стикаються з атмосферою закривають заглушками.

Трубопроводи збираються за монтажними кресленнями і аксо­нометричними схемами.

Перед початком монтажу виконують наступні роботи: прийма­ють вузли для монтажу, обладнання під монтаж трубопроводів; пе­ревіряють чи відповідає кресленням розташування, тип і розміри з'єднувальних штуцерів на обладнанні; комплектують лінії трубо­проводів вузлами, елементам і деталями, арматурою і допоміжними матеріалами; влаштовують площадки для зборки.

При монтажі трубопроводів великого діаметру на них попе­редньо встановлюють всю арматуру і площадки для обслуговування.

Арматура розташовується в місцях, зручних для обслуговуван­ня і ремонту; при необхідності встановлюють драбини і площадки. Чавунна арматура має бути захищеною від згинаючих напруг. Засув­ки і вентилі, які вимагають для відкривання великих зусиль, мають забезпечуватися механічним або електричним приводом.

Трубопроводи, а також несучі металеві конструкції надійно за­хищають від корозії.

Прокладка трубопроводів буває підземною, надземною і безка­нальною.

Підземна прокладка трубопроводів 1-ї категорії сумісно з продуктопроводами забороняється. При підземній прокладці трубопро­водів 2, 3 і 4-ї категорій допускається прокладка інших трубопрово­дів (нафтопроводів, повітропроводів та ін.) за винятком трубопрово­дів з хімічно агресивними отруйними і легкозаймистими летючими речовинами.

При надземному прокладанні трубопроводів на естакадах або окремо стоячих опорах дозволяється сумісне прокладання трубопро­водів усіх категорій різного призначення, за винятком прокладання в галереях естакадного типа, а також випадків, коли це йде всупереч вимогам інших правил безпеки.

При повітряному прокладанні трубопроводів через вулиці і доро­ги висота розташування трубопроводів від рівня дороги до поверхні ізоляції має бути не менше 4500 мм. При прокладанні через залізнич­ні колії відстань від головки рельса до поверхні ізоляції має бути не менше 6400 мм, а не електрифікованих дорогах — не менше 7000 мм.

При прокладанні трубопроводів у прохідних тунелях (колекто­рах) висота камер обслуговування має становити не менше 2 м, а ширина проходу між ізольованими трубопроводами — не менше 0,6 м. У місцях розташування запірної арматури (обладнання) шири­на тунелю має бути достатньою для зручного їх обслуговування. При прокладанні декількох трубопроводів їх взаємне розташування має забезпечувати зручне проведення ремонтних робіт або заміну окремих елементів трубопроводу.

Камери для обслуговування підземних трубопроводів 1, 2 і 3-ї категорій повинні мати не менше 2 люків з драбинами або скобами. У камерах трубопроводів 4-ї категорії дозволяється влаштування од­ного люка. Відстань між люками має бути не більше 300 м, а при прокладанні в тунелях і продуктопроводах — не більше 50 м.

Горизонтальні ділянки паропроводів прокладають так, щоб во­ни мали нахил не менше 0,002 з улаштуванням дренажу.

Усі роботи з монтажу трубопроводів і їх елементів здійснюють­ся за технологією спеціалізованої монтажної організації до початку відповідних робіт. Технологія і якість робіт мають забезпечувати ви­соку експлуатаційну надійність трубопроводів. Відповідальність за якість монтажу трубопроводу і його відповідність Правилам несе монтажна організація.

З метою перевірки міцності і щільності трубопроводів та їх еле­ментів, а також всіх зварних та інших з'єднань здійснюється гідрав­лічне випробування.

Гідравлічному випробуванню підлягають:

а) всі елементи і деталі трубопроводів;

б) блоки трубопроводів;

в) трубопроводи всіх категорій із всіма їх елементами і арматурою

після закінчення монтажу.

Гідравлічне випробування блоків елементів і деталей трубопро­водів не є обов'язковим, якщо вони при виготовленні були перевіре­ні методом дефектоскопії (ультразвуком або просвічуванням) по всій довжині.

Гідравлічне випробування окремих і збірних елементів сумісно з трубопроводом допускається тоді, коли вони при виготовленні не випробувалися. Трубопроводи, їх блоки і окремі елементи підляга­ють гідравлічному випробуванню пробним тиском, який перевищує робочий тиск на 1,25.

Арматура і фасонні деталі трубопроводів підлягають гідравліч­ному випробуванню пробним тиском відповідно до ГОСТу. Гідрав­лічне випробування трубопроводів проводять при позитивних тем­пературах оточуючого середовища. У виняткових випадках таке ви­пробування може бути допущене при від'ємних температурах повіт­ря, якщо будуть вжиті заходи, що виключають можливість замерзан­ня рідини.

Для гідравлічного випробування використовується вода з тем­пературою не нижче + 5 °С. Вимірювання тиску здійснюється двома перевіреними манометрами, один з яких має бути контрольним. Тиск при гідравлічному випробуванні має підніматися і опускатися поступово. Час витримки трубопровода і його елементів під проб­ним тиском має бути не менше 5 хв. Після зниження пробного тиску до робочого здійснюють ретельний огляд трубопровода по всій його довжині.

Трубопровід і його елементи вважаються такими, що витрима­ли гідравлічне випробування, якщо не виявлено:

а) ознак розриву;

б) течії сльозин і потіння у зварних з'єднаннях і в основному металі;

в) видимих залишкових деформацій.

При гідравлічному випробуванні паропроводів, що працюють з тиском 100 кгс/см² і вище, температура їх стінок має бути не мен­шою за +10 °С.

Дефекти, що виявлені в процесі монтажа і гідравлічного випро­бування, повинні бути усунені, після чого здійснюють контроль від­ремонтованих ділянок.

Методи усунення дефектів і порядок контролю відремонтованих ділянок встановлюються технічними умовами на виготовлення, спеці­альними інструкціями завода-постачальника або монтажної організації.

Власником трубопровода вважається підприємство, на балансі якого знаходиться трубопровід.

На всі трубопроводи, експлуатація яких здійснюється відповід­но до Правил, складаються паспорти установленої форми.

Трубопроводи 1 -ї категорії з умовним проходом понад 70 мм, а також трубопроводи 2 і 3-ї категорій умовним проходом понад 100 мм мають бути до пуска в роботу зареєстровані в місцевих орга­нах Держгірпромнагляду. Інші трубопроводи, на які розпо­всюджуються Правила, підлягають реєстрації на підприємстві, що є власником трубопровода.

Реєстрація в місцевих органах Держгірпромнагляду здійс­нюється на підставі письмової заяви власника з поданням наступних документів:

• паспорта на трубопровід встановленого зразка;

• схеми трубопровода з визначенням даних про діаметр і товщи­ну труб, розташування арматури та інших пристроїв;

• посвідчення про якість виготовлення і монтажу трубопровода;

• акта прийомки в експлуатацію трубопровода власником від монтажної організації.

Органи нагляду при відповідності документації ставлять в пас­порт трубопровода штамп про реєстрацію і повертають її власнику трубопровода.

При відмові у реєстрації трубопровода власнику у письмовій формі повідомляють причини відмови з посиланням на відповідну статтю Правил.

Після реєстрації трубопроводів дозвіл на їх експлуатацію вида­ють органи Держгірпромнагляду, а на ті трубопроводи, що не реєструються в органах нагляду дозвіл видає особа, відповідальна за їх справний стан і безпечну експлуатацію на підставі перевірки документації і результатів проведеного нею огляду.

Дозвіл на експлуатацію зареєстрованих трубопроводів запису­ється в паспорт інспектором Держгірпромнагляду, а в ті, що не реєструються, запис в паспорті робить відповідальна особа.

У процесі експлуатації трубопроводи, на які розповсюджують­ся Правила, підлягають технічному опосвідченню, зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню.

Зареєстровані в органах нагляду трубопроводи підлягають тех­нічному опосвідченню в такі строки:

а) зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню — перед пуском змонтованого трубопровода в експлуатацію;

б) зовнішньому огляду — не рідше одного разу на 3 роки;

в) зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню — після ре­монту з використанням зварювання, або перед пуском трубо­провода, який знаходився в стані консервації понад 2 роки. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених відкритим спосо­бом або в проходних каналах, може проводитись без зняття ізоляції. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених під землею, прово­диться після відкопування окремих ділянок та знімання ізоляції че­рез кожні 2 км довжини трубопровода.

Результати технічного огляду і висновок про можливість екс­плуатації трубопровода записуються в паспорт з визначенням термі­ну наступного огляду.

Якщо в процесі огляду трубопровода буде встановлено, що він знаходиться в аварійому стані або має серйозні дефекти, що викли­кають сумнів у його міцності, то подальша його експлуатація забо­роняється, а в паспорті робиться відповідний мотивований запис.

Адміністрація підприємства несе відповідальність за справний стан і безпечну експлуатацію трубопроводів. Власник трубопровода має забезпечувати належну організацію обслуговування, ремонту і нагляду в повній відповідності з вимогами Правил.

З числа ІТР наказом призначається особа, що відповідає за справний стан і безпечну експлуатацію трубопровода. Призначена особа підлягає періодичній перевірці знань щодо експлуатації тру­бопровода не рідше одного разу в три роки.

До обслуговування трубопроводів допускаються особи не мо­лодші 18 років, що навчені за відповідною програмою і мають по­свідчення. Повторна перевірка знань персоналу, який обслуговує трубопровід, проводиться не рідше одного разу на 12 місяців.

Ремонтні роботи в каналах і камерах трубопроводів виконують­ся тільки за наявністю наряду-допуску.

Для запобігання аваріям паропроводів, що працюють при тем­пературах, які викликають текучість металу, власник зобов'язаний встановити систематичний нагляд за ростом залишкових деформа­цій. Це стосується паропроводів з вуглецевої і молібденової сталі, що працюють при температурі 450 °С і вище, із хроммолібденової сталі — при температурі 500 °С і вище і із високолегованої термо­стійкої сталі — при температурі пари 540 °С і вище.