Плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)

——————————————————————————————————————————————————————————————————————

|Оценка| Непровары по оси шва, несплавления, трещины, вогнутость и |

| в | выпуклость металла в корне шва |

|баллах| |

| |———————————————————————————————————————————————————————————————|

| |Глубина, % к номинальной толщине|Допустимая суммарная|

| |стенки |длина по периметру трубы |

|——————|—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| 0 |Непровар отсутствует | |

| |—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| |Вогнутость корня шва до 10%, но не|До 1/8 периметра |

| |более 1,5 мм | |

| |—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| |Выпуклость корневого шва до 10%, но|До 1/8 периметра |

| |не более 3 мм | |

|——————|—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| 1 |Непровар по оси шва до 10%, но не|До 1/4 периметра |

| |более 2 мм | |

| | | |

| |или до 5%, но не более 1 мм |До 1/2 периметра |

|——————|—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| 2 |Непровар по оси шва до 20%, но не|До 1/4 периметра |

| |более 3 мм | |

| |—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| |или до 10%, но не более 2 мм |До 1/2 периметра |

| | | |

| |или до 5%, но не более 1 мм |Не ограничивается |

|——————|—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| 6 |Непровары по оси шва более 20% и|Независимо от длины |

| |более 3 мм | |

| |—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| |Трещины любой глубины |Независимо от длины |

| |—————————————————————————————————————|—————————————————————————|

| |Несплавления между основным металлом|Независимо от длины |

| |и швом и между отдельными валиками| |

| |шва | |

——————————————————————————————————————————————————————————————————————

Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, не регламентируется.

Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается балл 0.

При необходимости точная глубина непровара определяется методом профильной радиографической толщинометрии в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.

При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры по стандарту или НТД.

В заключении или журнале радиографического контроля следует указать балл сварного соединения, определенный по таблице 13, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по таблице 11, а также суммарный балл качества сварного соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).

Сварные соединения признаются негодными, если суммарный балл равен или больше значений, указанных ниже:

———————————————————————————————————————————————————————————————————————

| Категория |Р_y >10 МПа | I категории, | I | II |III | IV | V |

|трубопровода | (100 | при | | | | | |

| | кгс/см2) | температуре | | | | | |

| | | ниже минус | | | | | |

| | | 70°С | | | | | |

|—————————————|————————————|——————————————|—————|—————|————|—————|——————|

|Суммарный | 2 | 2 | 3 | 3 | 5 | 6 | 6 |

|балл | | | | | | | |

———————————————————————————————————————————————————————————————————————

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком.

Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком.

7.3.15. Сварные соединения трубопроводов на Р_у свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, по результатам ультразвукового контроля считаются годными, если:

а) отсутствуют протяженные дефекты;

б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:

1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм;

в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:

1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм.

Оценка качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям таблицы 14.

Таблица 14

Нормы допустимых дефектов в сварных швах трубопроводов Р_y <=10 МПа

(100 кгс/см2), выявленных при ультразвуковом контроле

——————————————————————————————————————————————————————————————————————

|Номиналь- | Эквивалентная площадь (размеры) | Условная |

| ная | отдельных дефектов | протяженность |

| толщина |———————————————————————————————————————| цепочки точечных |

|стенки, Н,| Наименьшая |По отверстию|По зарубке,|дефектов на участке|

| мм | фиксируемая, | с плоским | мм х мм |сварного шва длиной|

| | дБ | дном, 2 мм | | 10 Н |

|——————————|——————————————|————————————|———————————|———————————————————|

| 8-10 | На 6 дБ ниже | 1,6 | 1,0 x 2,0 | 1,5 Н |

|——————————|эхо-сигнала от|————————————|———————————|———————————————————|

| 12-18 | максимально | 2,0 | 2,0 x 2,0 | 1,5 Н |

|——————————| допустимых |————————————|———————————|———————————————————|

| 20-24 |эквивалентных | 3,0 | 3,0 x 2,0 | 1,5 Н |

| | дефектов | | | |

——————————————————————————————————————————————————————————————————————

Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой эквивалентной площадью.

7.3.16. Сварные соединения трубопроводов с P_у до 10 МПа (100 кгс/см2) по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:

а) индикаторные следы дефектов отсутствуют;

б) все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;

в) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в таблице 11 для балла 2;

г) суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в табл. 7.2 для балла 2.

Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.

Сварные соединения трубопроводов с Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70°С, считаются годными, если индикаторные следы дефектов отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна соответствовать 2 классу.

7.3.17. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.

7.3.18. Определение содержания ферритной фазы следует производить в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, рассчитанных на Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в объеме 100% на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350°С, а в остальных случаях по требованию проекта.

7.3.19. Стилоскопированию на наличие основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов с Р_y до 10 МПа (100 кгс/см2) в следующих случаях:

выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов;

если соответствие использованных сварочных материалов назначенным вызывает сомнение;

если после термической обработки твердость сварного соединения не соответствует установленным требованиям.

Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подлежат стилоскопированию в объеме 100%.

Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном или основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.

7.3.20. Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.

Измерение твердости необходимо производить на каждом термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения твердости должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований значения твердости не должны превышать указанных в таблице 15; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения следует подвергнуть стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.

Таблица 15