Контрольные испытания. Классификация контрольных испытаний

Классификация контрольных испытаний.

В связи с организацией производства можно отметить следующие:

1. Предназначен для проверки качества исходного материала для изготовления конечного продукта.

2. Проверка качества отдельных узлов, из которых будет собран конечный продукт.

3. Проверка качества выходной продукции.

Контроль может быть:

- количественный;

- качественный.

При качественном измеряют пороговые значения. Часть информации теряется.

Контроль может быть:

- сплошной;

- выборочный.

Цель контрольных испытаний - проверка гипотезы о том, что надежность нашего объекта не ниже заданного уровня.

Результат проведения контрольных испытаний оформляется в виде решения.

Принимается решение о хорошем качестве изделия. Партия принимается для дальнейшей обработки. Либо принимается удовлетворительное решение и партия бракуется.

При проведении выборочного контроля возможно промежуточное решение продолжить контроль партии изделий.

Ошибки, возможные при принятии решения о количестве партии:

- ошибка первого рода a или “риск поставщика”;

Пример: Хорошая партия принята за плохую.

- ошибка второго рода b или “риск потребителя”.

Пример: Плохая партия принимается за хорошую.

Методы организации контрольных испытаний:

- методы однократной выборки;

- метод двукратной выборки;

- последовательный контроль.

1. Достоинство: планируется испытание просто.

Недостаток: неэкономичен.

2. Дает хороший выигрыш для партий с хорошей (высокой, низкой) надежностью. Если засоренная партия - то этот метод выигрыша не дает.

3. Достоинство: самый экономичный метод организации контроля. Объем выборки в среднем 50%.

Недостаток: временные затраты самые большие.

Под планом испытаний будем понимать совокупность условий проведения испытаний и правил принятия решения.

Введем обозначения для решения:

D₁ - решение отвергнуть контролируемую партию, не проверяя оставшуюся часть.

D₂ - решение 100% проверить оставшуюся партию.

D₃ - принять оставшуюся часть партии без дополнительного контроля.

n - объем выборки.

с - приемочное число.

d(n) - число дефектных деталей, обнаруженных в результате контроля.

Если d(n)<c, то партия принимается, т.е. D₃.

Если d(n)³c, то принимается решение о браковке продукции.

Если c’<d(n)<c - 100%-разбраковка партии.

с’ - приемочное число.

(n,c) i j - оформление плана контроля.

i - решение при браковке.

j - приемка.

(n,c) 1 3

(n,c) 1 2 - сочетание решений.

(n,c) 2 3

(n,c,c’) - вид плана контроля.

Вероятность обнаружения в выборке объемом n равно d дефектных деталей:

N - объем всей контролируемой партии.

D - истинное число дефектных деталей в партии.

Лекция №13.

Будем предполагать, что в партии хорошего качества D₀ дефектных деталей.

.

N - объем всей партии.

q₀ - вероятность выборки изделия плохого качества.

Партия низкого качества, если число дефектных деталей D₁.

.

А₀, А₁ - оценочные значения числа дефектных деталей, обеспечивающие соответственно заданное значение a или b.

Случаи упрощения выражений:

1. Если выборка n>100, величины q₀, q₁ удовлетворяют неравенству q₀<0.1, q₁<0.1. Тогда расчет ведут по формулам:

2. Если N>500 или n£0.1N и если речь идет о восстановимых изделиях, то

3. Если n£0.1N, q₀£0.1, q₁£0.1, то