Для этого механизмом управления накопителя выбирается неразгруженный ярус для приема бастунов и включается привод выбранного яруса

Бастуны из цепного подъемника 22 поступают на незагруженный ярус и при движении нажимают на конечный выключатель, который включает электродвигатель привода этого яруса. Электродвигатель работает до тех пор, пока первый бастун не сойдет с рычага конечного выключателя. Затем поступает второй бастун и так же, подобно первому, включает электродвигатель и т. д. Заполнение яруса определяют по сигналу звонка. Это делается так: первый бастун нажимает на рычаг конечного выключателя, установленного в конце яруса, который включает звонок, одновременно при этом на панели загорается сигнальная лампа с надписью "Полный". По сигналу звонка оператор производит переключение на заполнение следующего яруса.

Бастуны в конце яруса, передвигаясь вдоль направляющих, попадают на скос, и, падая, нажимают на рычаги конечных выключателей. Конечные выключатели срабатывают, включая привод опускного устройства. Конвейер 25 опускного устройства доставляет бастуны к приемному устройству машины 26 для съема и резки. Бастун, сходя с конвейера на приемное устройство, нажимает на рычаги конечных выключателей, которые включают привод машины съема и резки. Бастун подхватывается конвейером съема, освобождается от прядей и цепным конвейером направляется на конвейер возврата 7 бастунов.

Бастун при уходе на возврат отключает привод машины. Снятые макароны упаковываются в тару или поступают на резку. После резки изделия должны иметь одинаковую длину (250 мм) с ровными краями, дужка макаронной пряди должна быть отрезана. Обрезки пневматическим транспортом выводятся в отдельную емкость и поступают на реализацию.

Механизм возврата бастунов состоит из цепного конвейера длиной 66 000 м, привода и механизма натяжения цепей. Конвейер расположен вдоль основания линии и представляет собой два параллельных цепных контура, на которых через 12 звеньев цепи с обеих сторон на осях закреплено по два ролика. Внутренний ролик диаметром 20 мм вместе с цепью передвигается по направляющим специального профиля, в верхней части которого внизу уложен синтетический шнур круглого сечения. Верхняя часть шнура выступает над поверхностью направляющей на 1–1,5 мм, так что бастуны своими цапфами опираются на него. Наружные ролики диаметром 36 мм выступают над шнуром на 2–3 мм. При движении цепи наружные ролики упираются в цапфы бастунов и перемещают его по направляющей поверхности шнура до тех пор, пока он не упрется в предыдущий бастун. Когда бастуны подходят к саморазвесу, вертикальный конвейер подъема бастунов снимает их с цепного конвейера возврата и подает в накопитель саморазвеса.

Конвейер приводится в движение (скорость 0,033 м/с) от индивидуального привода, установленного перед саморазвесом. Механизм натяжения цепей смонтирован в противоположном конце линии.

Электрооборудование линии включает шкафы управления прессом, предварительной и окончательной сушилками. Параметры воздуха в сушилках поддерживаются и контролируются системой автоматического регулирования, разработанной ВНПО "Пищепромавтоматика" (г. Одесса).

Система состоит из шкафа приборов, датчиков и манометрических термометров. Шкаф приборов разделен на три секции, смонтированные на одной раме. На лицевой стороне левой секции размещены восемь логометров типа ЛР–64–02 с переключателями ПМТ–12. В средней секции имеется малогабаритный мост КСМ2–020 с сигнальными лампами и кнопками управления. На лицевой стороне третьей секции расположены сигнальные лампы, кнопки ручного управления, указатели положений исполнительных механизмов и переключатели выбора режима работы. На боковой стороне этой секции установлен звонок ЗВП–220. Остальная аппаратура расположена на внутренних панелях секций.

Регулирование параметров сушильного воздуха в зонах обеих сушилок основывается на психрометрическом методе измерения влажности и осуществляется с помощью датчиков, логометров и исполнительных механизмов.

Требуемый режим в зонах сушки устанавливается с помощью задатчиков на логометрах и психрометрических таблиц. При установке режимов расхождения между заданными значениями на "мокрых" или "сухих" логометрах для одной зоны сушки не должно превышать 1–2°С. При нормальной работе системы автоматического регулирования и постоянном смачивании мокрого термометра показания мокрого логометра всегда меньше показаний сухого на заданную величину влажности. Если показания мокрого и сухого логэметров равны, это свидетельствует об отсутствии воды в бачке датчика или загрязнении смачивающего чулка. Для смачивания рекомендуется применять только дистиллированную воду.

Система автоматического регулирования сушки макарон блокируется по температуре греющего агента (горячей воды) в калориферах. Если температура воды превышает 90°С или снизится ниже 80°С, манометрические термометры подают сигнал, по которому оператор должен принять соответствующие меры.

Сушка макарон предусматривает два режима: автоматический с помощью АСР и ручной. Для визуального контроля за регулированием температуры и влажности сушильного агента на дверцах сушилок установлены стеклянные психрометры. На линии установлены датчики для контроля температуры воды, поступающей на замес теста и выходящей из охлаждающих рубашек прессующих корпусов. Запись работы системы автоматической системы регулирования линии регистрируется на диаграмме самопишущего моста КСМ2–020.

На предприятиях ПО "Мосмакаронпром" разработана и внедрена новая схема механизма возврата бастунов. Проведенная в связи с этим модернизация по перестановке приводной станции в конец линии и изменение конструкции механизма перемещения бастунов позволили увеличить срок службы конвейера и улучшить условия работы по обслуживанию саморазвеса. Модернизирован существующий саморазвес, для этого демонтированы подрезные ножи, их функцию выполняют подравнивающие ножи; вместо двух шнеков установлен вибролоток с наклонными направляющими. Такая конструкция позволила улучшить условия обслуживания машины, устранить необходимость частой уборки помещения, уменьшить общую потребляемую мощность.

Линия фирмы "Бассано". Автоматическая линия фирмы "Бассано" производительностью 1800 кг/ч представляет собой комплекс специального оборудования, установленного в порядке технологического процесса производства длинных макаронных изделий. В состав линии входят мучная система, шнековый пресс BBR 140/4, расстилочная машина, предварительная сушилка "Тринслакс", механизм для перекладки макарон с рамок в цилиндрические кассеты "Трансферт", окончательная сушилка "Ролинокс", накопитель.

В отличие от отечественных мучных схем в мучной схеме данной линии между циклоном–разгрузителем и дозатором установлено следующее оборудование: бункер уровня, система материалопроводов и промежуточная емкость. Бункер уровня имеет электроконтактное устройство, которое с помощью микровыключателей верхнего и нижнего уровней равномерно регулирует подачу муки в дозирующую систему. Для исключения образования динамических сводов муки бункер снабжен ворошителем. На материалопроводах предусмотрены участки труб, изготовленные из плексигласа для визуального контроля за поступлением муки к прессу. Промежуточная емкость установлена над дозатором и снабжена датчиком уровня.

Мука по материалопроводу через пневматический запорный клапан подается в промежуточную емкость. При уровне муки в емкости выше датчика запорный клапан перекрывает ее поступление. Над дозатором воды пресса установлена цилиндрическая емкость с датчиками верхнего и нижнего уровней и поплавком для поддержания постоянного уровня воды в системе. Вода в дозатор поступает по трубопроводу из бака, в котором с помощью запорного клапана и поплавка также поддерживается ее постоянный уровень. При работе с обогатителями эмульсию готовят в отдельной емкости и по материалопроводу с помощью вакуум–насоса перекачивают в тестосмеситель пресса. Для создания равномерного остаточного давления воздуха в системе дозаторы муки и воды соединены трубами с первым тестосмесителем пресса.

Мука и вода в заданном соотношении равномерно дозируются в центробежный мукоувлажнитель 4 (рис. 6.2), где под действием быстровращающегося вала с лопастями образуется тестовая масса, которая затем в двух тестосмесителях 2 окончательно перемешивается, пластицируется и распределяется по четырем шнековым каналам 30. Из них тесто поступает в тубус 29, в котором через две прямоугольные матрицы формуется.

Прием отформованной пряди сырых изделий, разрезание ее на десять частей и перекладывание на сушильные рамки осуществляются расстилочной машиной 28, расположенной под прессом, между его опорами. Координацию действий механизмов машины осуществляет автоматическая система управления.

Обрезки сырых макарон, появляющиеся в результате неравномерной скорости формования изделий по длине матриц, поступают в систему измельчения 27 и транспортировки обрезков, а отсюда – в дозатор пресса. На линии транспортировки обрезков предусмотрен специальный шибер, который в момент пуска пресса перекрывает основную магистраль и направляет обрезки в пакет мимо измельчителя. Это исключает опасность непромеса теста.

Сушильные рамки 26 с продуктом цепным конвейером 25 направляются в камеру предварительной сушки 5, где на 17 ярусах в течение 0,82–1,08 ч изделия высыхают до влажности 16,5–18,5%. Большая потеря влаги в камере предварительной сушки связана с тем, что в ней используются прогрессивные высокотемпературные режимы сушки изделий. Температура сушильного воздуха в первой зоне 24 камеры 90°С, во второй (верхней) – 80°С при относительной влажности воздуха 35–50%.

Рис. 6.2. Схема линии фирмы "Бассано":

1 – материалопривод; 2 – гестосмсситель; 3 – циклон; 4 – мукоувлажнитель; 5 – предварительная сушилка; 6 – верхняя зона камеры; 7, 23, 26 – сушильные рамки; 8, 11, 13, 14, 17, 22, 25 – цепные конвейеры; 9 – желоб; 10, 20 – кассеты; 12 – верхняя зона окончательной сушилки; 15 – накопитель; 16 – ковш; 18 – люлька; 19 – вторая зона окончательной сушилки; 21 – ленточный конвейер; 24 – первая зона предварительной сушилки; 27 – измельчитсль; 28 – расстилочная машина; 29 –тубус; 30 – шнековый канал

С верхнего яруса предварительной сушилки рамки 7 с продуктом направляются к механизму перекладки макарон с рамок в цилиндрические кассеты окончательной сушилки. Перекладка изделий осуществляется в такой последовательности. Сушильная рамка проходит под цепным конвейером 8 очистки, который с помощью щеток сметает изделия с рамок, при этом щетки совершают движение в ту же сторону, что и рамки, но с большей скоростью, что позволяет очищать рамки во время движения. Макаронные изделия, находящиеся на рамках, попадают в подвижный желоб 9, который в момент перекладки находится под рамкой и синхронно с ней движется в ту же сторону. Синхронное движение желоба осуществляется с помощью шарнирно закрепленной штанги и цепного конвейера 22. В конце хода нижняя крышка желоба автоматически открывается и десять порций макарон высыпаются в десять секций цилиндрической кассеты 10, которая в этот момент подается под загрузку цепным конвейером 11 верхней зоны 12 окончательной сушилки.