Классификация энергетических ресурсов 16 страница

топлива и выражается в Дж.

Средний состав химических топлив.

топливо Органическая часть Влага% Зола% Сера% Выход Тепло

летучих творная

% % способн

ость

С Н О+N

Древесина 44.0 6.0 50.0 30-40 0.4 0.0 >70 28850

Торф 59 6.0 35.0 25 4.5 0.4 70 23900

Бурый уголь 70.0 5.5 24.5 До 50 4.0 2-3 45-55 25500

Каменный 82 5.0 13.0 3-8 6.0 2-6 8-50 33920

уголь

Антрацит 95.0 2.0 3.0 1.3 6.0 1-2 8 33500

Горючие 75.0 10.0 15.0 50 33920

сланцы

Методы переработки различных топлив имеют много общего.

Большое распространение получили процессы пирогенетической переработки топлив, при

которых физические и химические превращения протекают при высоких температурах.

Пирогенетическая переработка топлив может протекать по трем основным направлениям:

газификация, гидрирование и нагрев без доступа воздуха, называемый сухой перегонкой или

пиролизом.

Газификацией топлива называется процесс, при котором органическая часть твердого топлива

превращается в горючие газы при взаимодействии с воздухом, водяным паром, кислородом и др.

газами. Газификация позволяет получать из малоценного топлива так называемые генераторные газы,

которые представляют собой беззольное транспортабельное топливо и сырье для химической

промышленности. В зависимости от применяемого для газификации газообразного агента – дутья

получают, главным образом, следующие генераторные газы: воздушный, водяной, паровоздушный,

парокислородный, отличающиеся друг от друга по составу и свойствам. В этих газах могут

содержаться горючие компоненты: водород, окись углерода, метан. Газификация проводится при

900-11000С. Высокая температура достигается за счет тепла экзотермических реакций

взаимодействия газифицирующих агентов с топливом. Но в н.в в связи с большой добычей

природного газа и применении его как топлива и сырья для химической промышленности

генераторные газы во многих производствах заменены природным.

Гидрированием топлива или гидрогенизацией называют переработку топлива, при которой под

влиянием высокой температуры, при действии водорода и в присутствии катализаторов происходят

химические реакции, приводящие к образованию продуктов, более богатых водородом, чем сырье.

Высокие температуры при гидрировании достигаются при нагревании реагирующих веществ

горячими газами через стенку или за счет тепла экзотермических реакций. Процессы гидрирования

используются при переработке жидких и твердых топлив.

Сухая перегонка топлива происходит при нагревании топлива без доступа воздуха. В результате

могут протекать:

– физические процессы, например, разделение жидких топлив на фракции по температурам

кипения;

– химические процессы – глубокие деструктивные химические превращения компонентов

топлива с получением ряда химических продуктов. Роль и характер отдельных процессов при

пиролизе различных видов топлива неодинаковы. В большинстве случаев их суммарный тепловой

эффект эндотермический и потому для процессов пиролиза необходим подвод тепла извне. Нагрев

реакционных аппаратов большей частью производится горячими дымовыми газами. Сухой перегонке

подвергают твердые и жидкие топлива.

Сухая перегонка твердых топлив – сложный процесс, при котором протекают параллельные и

последовательные химические реакции. При процессах пиролиза получаются твердые, газообразные

и парообразные продукты. Среди процессов сухой перегонки твердых топлив наибольшие масштабы

получил пиролиз углей – коксование и полукоксование.

Качество и количество продуктов, получаемых при пирогенетической переработке различных

видов топлива, неодинаковы и, прежде всего, зависят от вида перерабатываемого топлива, а так же

для каждого топлива от температурных условий, продолжительности пребывания в зоне высоких

температур и ряда других факторов.

13.10.1 Коксование каменных углей

Коксование – метод переработки топлив, преимущественно углей, заключающийся в нагревании

их без доступа воздуха до 900-10500С. Топливо при этом разлагается с образованием с образованием

летучих веществ и твердого остатка- кокса.

При постепенном нагревании компоненты угля претерпевают глубокие физические и

химические превращения: до 2500С происходит испарение влаги, выделение окиси и двуокиси

углерода; около 3000С начинается выделение паров смолы и образование пирогенетической воды;

выше 3500С уголь переходит в пластическое состояние; при 500-5500С наблюдается бурное

разложение пластической массы с выделением первичных продуктов (газа и смол) и твердение ее с

образованием полукокса. Повышение температуры до 7000С сопровождается дальнейшим

разложением полукокса, выделением из него газообразных продуктов; выше 7000С преимущественно

происходит упрочнение кокса. Летучие продукты, соприкасаясь с раскаленным коксом, нагретыми

стенками и сводом камеры, в которой происходит коксование, подвергаются пиролизу,

превращаются в сложную смесь паров и газов, содержащих водород, метан и др. Большая часть серы

и все минеральные вещества остаются в коксе.

Таким образом, коксование – это сложный двухфазный процесс, складывающийся из процессов

теплопередачи, диффузии и большого количества разнообразных химических реакций. При

коксовании каменных углей в результате получают следующие продукты: кокс, коксовый газ,

каменноугольную смолу, сырой бензол, надсмольную воду и соли аммония (большей частью сульфат

аммония).

Сырьем для коксования служат спекающиеся угли, которые дают прочный и пористый

металлургический кокс, например, коксующиеся угли марки К. Однако в промышленной практике

составляется смесь – шихта, состоящая не только из коксующихся углей, но и углей других марок,

например, шихта из донецких углей имеет примерно следующий состав: газовых углей 20%, жирных

40%, коксовых 20%, и отощенных спекающихся 20%. Включение в шихту углей различных марок

позволяет расширить сырьевую базу коксохимической промышленности, получить качественный

кокс и обеспечить высокий выход смолы, сырого бензола и коксового газа.

Продукты коксования и их использование.

Кокс представляет собой твердый матово- черный пористый продукт. Из тонны сухой шихты

получают 650–750кг кокса. Он используется, главным образом, в металлургии, а также для

газификации, производства карбида кальция, как реагент и топливо в ряде отраслей химической

промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к

нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, т.к. в противном

случае он будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что приведет

к увеличению сопротивления движению газов, расстройству хода доменной печи. Кокс должен иметь

теплотворную способность 31400- 33500 кдж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и

реакционная способность. Первый характеризует скорость горения кокса, второй – скорость

восстановления им двуокиси углерода. Качество кокса характеризуется также содержанием в нем

серы, золы, влаги и выходом летучих.

Коксовый газ получается в количестве 310-340 м3 на тонну сухого угля. Состав и выход

коксового газа определяется температурой коксования. Из камеры, в которой происходит коксование,

выходит так называемый прямой коксовый газ, содержащий газообразные продуты, пары

каменноугольной смолы, сырого бензола и воды. После удаления из него смолы, сырого бензола,

воды и аммиака получается так называемый обратный коксовый газ, который используется как сырье

для химического синтеза. Помимо этого коксовый газ применяется как промышленное топливо.

Каменноугольная смола – вязкая черно-бурая жидкость, содержащая около 300 различных

веществ. Наиболее ценными компонентами смолы являются ароматические и гетероциклические

соединения: бензол, толуол, ксилолы, фенол, нафталин и др. Плотность смолы 1.17-1.20 г/см3. Выход

смолы составляет 3-4% веса коксуемого газа. Состав смолы зависит от температуры коксования, а

выход – от температуры и природы исходных углей. С повышением температуры углубляется

пиролиз углеводородов, что снижает выход смолы и увеличивает выход газа. В н.в. из

каменноугольной смолы выделяют около 60 продуктов различных наименований, куда входят смеси

и индивидуальные вещества, служащие сырьем для синтеза красителей, химических волокон,

пластмасс и др.

Сырой бензол – это смесь, состоящая из сероуглерода, бензола, толуола, ксилолов и др. веществ.

Выход сырого бензола составляет 1.1% от количества угля. Выход зависит от состава и свойств

исходного угля и температурных условий процесса. При разгонке из сырого бензола получают

индивидуальные ароматические углеводороды и смеси углеводородов, служащие сырьем для

химической промышленности.

Надсмольная вода представляет собой слабый водный раствор аммиака и аммонийных солей с

примесью фенола, пиридиновых оснований и некоторых других продуктов. Из надсмольной воды

при ее переработке выделяется аммиак, который совместно с аммиаком коксового газа используется

для получения сульфата аммония и концентрированной аммиачной воды.

Общая схема коксохимического производства

Каменные угли ТРАНСПОРТИРОВКА

марок Г,Ж,К,ОС

УГЛЕПОДГОТОВКА

воздух угольная шихта

Q

водород КОКСОВАНИЕ кокс ТУШЕНИЕ

ОКГ ПКГ кокс на склад

РАЗГОНКА ОХЛАЖДЕНИЕ И

Б РАЗДЕЛЕНИЕ КУС РАЗГОНКА

НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ

Фракции КУС на перера-

Индивидуальные аромати- Н2SО4 ботку

ческие углеводороды (NН4)2SО4

ПКГ – прямой коксовый газ, СБ – сырой бензол, КУС – каменноугольная смола, ОКГ-

обратный коксовый газ

Коксование углей представляет собой высокотемпературный химический процесс. Химические

реакции протекают сначала в твердой фазе. По мере повышения температуры происходит

образование газо-и парообразных продуктов, протекают сложные реакции внутри твердой и газовой

фаз, а также происходит взаимодействие между ними. Основным фактором, определяющим

протекание процесса коксования, является повышение температуры, которое необходимо для нагрева

шихты до температуры сухой перегонки и проведения эндотермических реакций коксования.

Коксование проводят в коксовых печах, являющихся реакторами периодического действия с

косвенным нагревом, в которых теплота передается к коксуемой угольной шихте через стенку

реактора. Поэтому термофизические процессы при коксовании включают:

– теплопередачу от стенки к материалу шихты;

– диффузию продуктов пиролиза через слой шихты;

– удаление этих продуктов из шихты.

Процесс коксования состоит из следующих стадий:

1. Загрузка шихты в камеру печи и разравнивание шихты штангой.

2.Коксование. Производительность коксовой печи определяется периодом коксования –

временем от начала загрузки камеры до выдачи кокса, в течение которого происходят все изменения,

приводящие к образованию кокса и ПКГ. Период коксования с добавкой времени на операции

загрузки и выгрузки шихты называется временем оборота или оборотом печи. Газообразным

топливом для обогрева коксовых печей служат ОКГ, доменный газ, их смеси. Технологический

режим работы коксовых печей регулируется автоматически.6н

3.Выгрузка кокса (выдача коксового пирога) с помощью коксовыталкивателя в тушильный

вагон. Коксовую батарею можно рассматривать как реактор непрерывного действия РИВ-Н, хотя

каждая отдельная печь в ней работает периодически.

4. Тушение кокса. Кокс, выгружаемый из печи в коксотушильный вагон, имеет температуру

950-11000С. Чтобы предотвратить его горение на воздухе и обеспечить возможность

транспортировки до склада и хранение, кокс должен быть охлажден до 250-1000С, при которой

исключается его самовозгорание. Для этого раскаленный кокс интенсивно охлаждают мокрым или

сухим методом.

5. Сортировка кокса. Кокс после тушения сортируется по классам крупности на грохотах

различной конструкции.

Летучие продукты, выделяющиеся при коксовании и образующие прямой коксовый газ (ПКГ)

составляют до 15% от массы коксуемой шихты. В состав ПКГ входят пирогенетическая вода, смесь

высококипящих соединений. В цехе улавливания и разделения из ПКГ извлекаются основные

компоненты не в виде индивидуальных химических соединений, а в виде их смесей. Выход

продуктов коксования зависит от степени углефикации, насыпной плотности и др. факторов.

Переработка продуктов коксования.

Сырой бензол – это сложная смесь соединений, основными компонентами которой является

бензол и его гомологи. Цель переработки СБ – получение индивидуальных ароматических

углеводородов путем разделения смеси составляющих СБ веществ на отдельные компоненты.

Процесс переработки СБ включает следующие стадии

– отделение легкокипящей сероуглеродной фракции и получение бензольно-толуольно -

ксилольной фракции (БТК);

– очистка фракции БТК;

– ректификация очищенной фракции БТК и получение индивидуальных ароматических

углеводородов.

Каменноугольная смола – смесь веществ, включающая в состав несколько сот органических

соединений. Процесс переработки КУС состоит из следующих операций:

– обезвоживание, обессоливание и обеззоливание смолы;

– ректификация с отбором фракций смолы;

– переработка фракций и их очистка от фенолов и пиридиновых оснований;

– получение чистых индивидуальных соединений.

13.10.2. Переработка жидких топлив

Важнейшие жидкие топлива – нефть, а также жидкие продукты, получаемые при ее

переработке. Нефтью называется жидкое ископаемое топливо, распространенное в осадочной

оболочке литосферы Земли. Свое название нефть получила от персидского слова «нафта» -

вытекающая, просачивающаяся. В н.в общепринята теория органического происхождения нефти,

согласно которой она образовалась в результате воздействия бактериального и геологического

факторов на останки низших животных и растительных организмов, обитавших в толще воды и на

дне водоемов.

Большинство нефтей представляют собой маслянистые жидкости от темно-коричневого до

темно-бурого цвета, который зависит от содержания в них окрашенных смолистых веществ. Свойства

нефти зависят от ее состава. Плотность нефтей составляет 0.82-0.90 т/м3, температура затвердевания

от –20 до +200С. Вязкость нефтей значительно выше вязкости воды. Нефть в основном состоит из

углерода (83-87%) и водорода (12-14%), входящих в состав сложной смеси углеводородов. Кроме

углеводородной части в нефти имеется небольшая неуглеводородная часть и минеральные примеси.

Углеводородная часть нефти состоит из парафиновых (алканов), нафтеновых (цикланов) и

ароматических углеводородов. Непредельные углеводороды (олефины), как правило, в нефти

отсутствуют, но встречаются в продуктах ее переработки. Газообразные парафиновые углеводороды

(от СН4 до С4Н10 включительно) присутствуют в нефти в растворенном состоянии. При выдаче нефти

из недр Земли на поверхность, когда давление нефти снижается, газообразные углеводороды

выделяются из нее в виде попутных газов. Жидкие парафиновые углеводороды (от С5Н12 до С15Н23

включительно) составляют основную массу жидкой части нефти и жидких фракций, получаемых при

ее перегонке. Твердые парафиновые углеводороды (от С16Н34 и выше) растворены в нефти и могут

быть выделены. Нафтеновые углеводороды в нефтях представлены, главным образом, производными

циклопентана и циклогексана. Ароматические углеводороды встречаются в нефтях в небольших

количествах, а также образуются в процессе переработки нефти.

В зависимости от преимущественного содержания в нефтях углеводородов различных классов

они разделяются на парафинистые, нафтено-парафиновые, нафтено-ароматические, парафино-

нафтено-ароматические.

Неуглеводородная часть нефти состоит из сернистых, кислородных и азотистых органических

соединений. Сера входит в состав меркаптанов, сульфидов, дисульфидов жирного ряда. По

содержанию серы нефти делятся на малосернистые (до 0.5%), сернистые (от 0.5 до 2.0%) и

многосернистые (выше 2.0%). Кислородные соединения нефти составляют нафтеновые кислоты,

смолы и асфальтовые вещества. Смолы и асфальты – продукты с высоким молекулярным весом

придают нефти темную окраску, они химически неустойчивы и легко при нагревании разлагаются и

коксуются. Азотистые соединения нефти представлены производными пиридина, хинолина и

аминами. Суммарное содержание кислорода и азота в нефтях 0.5 –1.7%.

Минеральные примеси в нефти: механические примеси, минеральные соли, зола. Вода в нефти

находится в двух видах: отделяемая от нефти при отстаивании и в виде стойких эмульсий, которые

могут быть разрушены только специальными методами. Минеральные соли растворены в воде,

содержащейся в нефти.

Фракционный состав нефтей определяется фракционной перегонкой нефтей, при которой нефть

разделяется на фракции по температурам кипения. По доле в нефти фракций, кипящих при

одинаковой температуре, нефти классифицируются на легкие и тяжелые.

Продукты переработки нефти используют как в качестве целевых продуктов, так и в качестве

сырья для дальнейшей переработки. Все нефтепродукты можно разделить на следующие группы:

1. Моторные топлива, в том числе:

– карбюраторное для поршневых двигателей с зажиганием от электрической искры;

– дизельное для поршневых дизельных двигателей с воспламенением от сжатия.

2. Котельные топлива для топок паровых котлов, генераторных установок, металлургических

печей.

3. Реактивное топливо для авиационных реактивных и газотурбинных двигателей.

4. Смазочные масла для смазки трущихся деталей машин с целью уменьшения трения и отвода

тепла.

5. Консистентные смазки для уменьшения трения между деталями, защиты от коррозии,

герметизации соединений, содержащие загустители.

6. Продукты, используемые для нефтехимического синтеза.

Нефтепродукты, используемые в качестве топлив и смазочных материалов должны

удовлетворять определенным требованиям. Так, основными эксплуатационными характеристиками

нефтяных смазочных масел являются вязкость, вязкостно-температурные свойства, маслянистость,

подвижность при низких температурах, химическая стабильность, защитные свойства. К

аналогичным характеристикам топлив для двигателей внутреннего сгорания относятся

детонационная стойкость, фракционный состав, химическая стабильность, антикоррозионные

свойства, а для дизельных топлив также вязкость, температура застывания и коксуемость.

Фракционный состав характеризует температуру начала и конца кипения фракций,

получчаемых при разгонке бензина в интервале температур 25 –2000С.

Важнейшей характеристикой моторных топлив является их устойчивость к детонации –

детонационная стойкость.

Детонацией называется особый ненормальный режим сгорания топлива в двигателе, при

котором часть топливной смеси, находящаяся перед фронтом пламени, воспламеняется мгновенно, в

результате чего скорость распространения пламени достигает 1500-2599 м/сек. Это приводит к

резкому скачкообразному возрастанию давления в цилиндре и возникновению ударной

детонационной волны. На режиме детонации мощность падает, расход топлива увеличивается и

ускоряется износ деталей.

Мерой детонационной стойкости для карбюраторных двигателей является октановое, а для

дизельных двигателей цетановое число. В основе их определения лежит принцип сравнения

испытуемого топлива со смесями эталонных топлив.

Октановым числом (ОЧ) называется условная единица измерения детонационной стойкости,

численно равная содержанию в объемных процентах изооктана в смеси с н-гептаном, которая

детонирует при той же степени сжатия в цилиндре карбюраторного двигателя, что и топливо. При

этом октановое число изооктана,мало склонного к детонации, принимается равным 100, а н-гептана,

чрезвычайно склонного кдетонации, равным 0. Октановое число зависит от класса, молекулярной

массы и строения углеводорода.

Октановые числа автомобильных бензинов около 76, авиационные бензины имеют октановое

число 100. Для увеличения октанового числа к бензинам добавляют антидетонаторы-

тетраэтилсвинец, например. Введение на 1 кг бензина 4 см3 этиловой жидкости повышает октановое

число бензина от 70 до 89 единиц.

Цетановым числом называется условная единица измерения детонационной стойкости,

численно равная содержанию в объемных процентах цетана (гексадекана) в смеси с α-

метилнафталином, которая детонирует при той же степени сжатия в цилиндре дизеля, что и топливо.

При этом цетановое число цетана С16Н34 принимается равным 100, а α-метилнафталина равным 0.

Подготовка нефти к переработке.

Подготовка нефти к переработке заключается в удалении из сырой нефти, добытой на

промыслах, растворенных газов, минеральных солей, воды и механических примесей – песка и

глины. Удаление примесей производится на промыслах и на нефтеперерабатывающих заводах.

Отделение газов осуществляется в аппаратах, называемых трапами, в которых снижается

давление и скорость движения нефти, при этом из нее десорбируются попутные газы. Наряду с

попутными газами в ряде случаев удаляются смеси легчайших углеводородов, называемых газовым

бензином. Газовый бензин отделяется от попутных газов абсорбцией его соляровым маслом или

адсорбцией активированным углем.

Минеральные соли удаляются при обессоливании, которое заключается в том, что нефть для

растворения солей промывается теплой водой. Образующиеся при промывке эмульсии отделяются от

нефти при обезвоживании.

Обезвоживание может производиться длительным отстаиванием нефти, причем наряду с водой

отделяются механические примеси. Поскольку вода с нефтью образует стойкие эмульсии, полное

обезвоживание может быть произведено при условии разрушения эмульсии введением в нефть

деэмульгаторов.

Основные методы переработки и аппаратура.

Методы переработки нефти и жидких нефтепродуктов делятся на две группы: физические и

химические.

Физические методы переработки заключаются в том, что из нефти или нефтепродуктов

получаются индивидуальные углеводороды или чаще их смеси на основании разницы в их

физических свойствах – температуре кипения, кристаллизации, растворимости и т.п. Наибольшее

распространение получила так называемая прямая перегонка нефти и нефтепродуктов, основанная на

разнице в температурах кипения отдельных фракций нефти.

Химические методы основаны на глубоких химических деструктивных превращениях, которые

претерпевают углеводороды, содержащиеся в нефти или нефтепродуктах под влиянием температуры,

давления, катализаторов. Наибольшее распространение среди этих методов получили различные

виды крекинга.

Аппаратура, применяемая для осуществления физических и химических процессов переработки

нефти и нефтепродуктов, должна обеспечить, во-первых, нагревание до высокой температуры и, во-

вторых, разделение получаемых продуктов. Для некоторых химических методов переработки,

включающих каталитические процессы, необходимы контактные аппараты. Нагревание нефти или

нефтепродуктов производится в трубчатых печах, где передача тепла осуществляется от греющих

газов к перерабатываемому материалу через стенки радиантных труб. Разделение продуктов

нефтепереработки производится ректификацией в ректификационных колоннах различных типов.

Наибольшее распространение получили колонны с барботажными колпачками. Особенностью

ректификационных колонн нефтеперерабатывающих установок является то, что они как бы

представляют собой несколько поставленных друг на друга простых самостоятельных колонн с

отбором по высоте жидкости. Жидкость поступает в расположенные вне колонны отпарные секции и

обрабатывается в них паром. При этом получают пары низкокипящих фракций, возвращаемых в

колонну, и жидкий нефтепродукт, или его дистиллят. Ректификационные колонны работают под

повышенным или атмосферным давлением.

Каталитические процессы нефтеперерабатывающих установок осуществляются в контактных

аппаратах различных конструкций. Как правило, катализатор в этих процессах очень быстро теряет

активность, и потому контактные узлы включают контактные аппараты и регенераторы. Наряду с

основными аппаратами на установках имеются теплообменники, конденсаторы, хранилища и т.д.

Физические методы переработки нефти (прямая перегонка).

При перегонке нефти, основанной на разнице в температурах кипения отдельных фракций,

получают фракции или дистилляты, состав которых приведен в таблице

дистиллят Температура отбора, 0С Примерный выход от массы

нефти, %

бензин До 170 14.6

лигроин 160-200 7.5

керосин 200-300 18

газойль 300-350 5

Остаток-мазут 55.0

Каждая из фракций, в свою очередь, может быть разогнана в более узких интервалах температур

с получением различных сортов дистиллята. Остаток после перегонки нефти – мазут может быть

подвергнут фракционированию. Дистилляты разгонки мазута являются сырьем для получения

смазочных масел. Бензины прямой гонки состоят из парафиновых и нафтеновых углеводородов.

Октановое число бензинов колеблется от 50 до 78. Добавка этиловой жидкости позволяет получить

бензин с октановым числом до 87-95.

Общая схема переработки нефти

ГАЗОВЫЙ

КОНДЕНСАТ

ТОВАРНЫЙ

СЫРАЯ подготовка СТАБИЛИЗИРОВ прямая перегонка ПРОДУКТ

НЕФТЬ АННАЯ НЕФТЬ

соли ВОДА

добыча НЕФТЕПРОДУКТЫ

вторичные процессы

МЕСТОРО

ЖДЕНИЕ

НЕФТИ

крекинг риформинг

ТОВАРНЫЕ ПРОДУКТЫ ВТОРИЧНОЙ

переработки

Химические высокотемпературные методы переработки нефти и нефтепродуктов включают

деструктивные процессы, при которых происходят более или менее глубокие изменения строения

молекул исходного сырья. К таким методам относится крекинг фракций перегонки нефти (от

лигроина до мазута). Под крекингом понимают расщепление исходных молекул на более мелкие.

При крекинге наряду с распадом молекул происходят вторичные процессы синтеза крупных молекул.

Риформинг – это крекинг низкооктановых бензинов или же лигроинов, применяемый для

повышения октанового числа карбюраторного топлива или для получения углеводородов,

используемых в органическом синтезе.

Процессы крекинга или риформинга, проводимые при высоких температурах в отсутствие

катализатора, называются термическим крекингом или термическим риформингом, в присутствии

катализатора – соответственно каталитическим крекингом или каталитическим риформингом.

Термический крекинг проводят при температуре 470-5400С и давлении до 60ат. Термический крекинг

можно разделить на крекинг, протекающий в двухфазной системе пар-жидкость, так называемый

жидкофазный, и крекинг в паровой фазе – парофазный. Бензины термического крекинга обладают

более высокой детонационной стойкостью, чем бензины прямой гонки, благодаря тому, что в них

имеются ароматические углеводороды и углеводороды разветвленного строения.