Следующий процесс - это потребитель

Последующий процесс всегда рассматривается как потребитель предыдущего.

Никогда не передавать дефектные детали или

неточную информацию в последующий процесс.

При условии, что каждый сотрудник следует такому правилу, внешний потребитель получает высококачественную продукцию.

Основные инструменты Kaizen

•Всеобщий контроль качества /всеобщий менеджмент на основе качества.

• Система производства «точно вовремя».

• Всеобщий уход за оборудованием.

• Развертывание политики. Система подачи предложений. Кружки Качества.

Конечная цель стратегии Kaizen

Аспекты бизнеса больше всего нуждающиеся в улучшении это: качество, затраты и поставка (QCD).

Когда говорят о качестве, имеют в виду не только готовую продукцию или услуги, но также и процессы, в результате которых создается эта продукция или предоставляются услуги. Затраты относятся к полной стоимости проектирования, производства, продажи и обслуживания продукции или услуги. Поставка означает своевременную доставку требуемого объема продукции или услуг.

Когда три условия, определенные термином QCD, выполнены, потребители удовлетворены.

QCD объединяет такие функциональные и структурные направления, как исследования и разработки, технология, производство, продажи и послепродажное обслуживание. Поэтому межфункциональное сотрудничество так же важно, как и взаимодействие с поставщиками и дилерами.

Задача высшего руководства — анализировать текущее состояние QCD компании на рынке и устанавливать приоритеты для политики совершенствования качества, затрат и поставки.

Система ‘5S’

1. Seiri - сортировка, организация.

Оставить только то, что необходимо и в том количестве, сколько необходимо. Отделить нужные инструменты, предметы и документы от не нужных с тем, чтобы убрать последние с участка.

Когда хорошо проведена сортировка, существенно уменьшается количество проблем и помех в ходе работы, растет качество продукции и увеличивается производительность труда.

2. Seiton - порядок, упрощение.

Разложить и хранить все необходимые предметы в четко определенных местах для обеспечения легкого и удобного к ним доступа. Использовать систему обозначений, которая облегчит поиск предметов. Это, к примеру наклейки, ярлыки, указатели, таблички, каталоги и т. п. (Разложи все рационально. Свое место для каждой вещи и каждая вещь на своем месте).

Результат: Облегчаем работу свою работу, выигрываем во времени, спокойная рабочая обстановка.

3. Seiso – чистота.

Поддерживать идеальную чистоту на рабочем месте. Чисто там, где не создают грязь и убирают ежедневно, поэтому если уделять внимание уборке каждый день, она станет легче. Не допускать и не создавать грязь на столах, оборудовании, полу, стенах. Определять и устранять источники загрязнения сразу. (Убирай сразу и исключай причину загрязнения.)

Результат: Приятная рабочая обстановка.

4. Seiketsu - наглядность, стандартизация.

Разработать инструкции и стандарты по поддержанию порядка, чистоты и сортировке. Наиболее важные правила должны находиться на видном месте рядом с рабочими местами. (Стандартизируй правила. Смотри и знай, что и как должно делаться.)

Результат: Работаем в чистых и приятных условиях. Наше оборудование функционирует.

5. Shitsuki - ответственность, самодисциплина.

Постоянно использовать 5S. Правила должны неуклонно выполняться и совершенствоваться. (Выполняй и улучшай правила.)

Результат: На рабочем месте порядок и чистота, все лежит на своих местах.

TPM

Словосочетание Total Productive Maintenance (TPM) родилось в 60-е годы в Японии. Не буквально, зато точно по смыслу этот термин можно перевести как обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.

На рубеже 40-х, 50-х годов в японских компаниях широко применялась американская система профилактики оборудования, подразумевавшая четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание.

В этот же период в Японии начала формироваться собственная оригинальная концепция обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества, в которых не обходили вниманием и такой существенный фактор обеспечения качества, как оборудование

· Целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

· Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("нуль несчастных случаев", "нуль поломок", "нуль брака") на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.

· Для достижения цели задействуются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные.

· В достижении цели участвует весь персонал - от высшего руководителя до работника "первой линии".

· Стремление к достижению "нуля потерь" реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

Muda

Рассмотрим основные:

1. ПЕРЕПРОИЗВОДСТВО

1. СКЛАДИРОВАНИЕ И ОБСЛУЖИВАНИЕ ЗАПАСОВ

1. ТРАНСПОРТИРОВКА МАТЕРИАЛОВ

Этот вид потерь связан с хаотическим перемещением материалов, полуфабрикатов и информации по производству, когда эти перемещения не добавляют ценности продукту производства.

Решение – оптимизация маршрута оператора, технологии и планировок оборудования.

1. ПРОИЗВОДСТВО ДЕФЕКТНОЙ ПРОДУКЦИИ

Дефектная продукция:

• Либо отбракованная
Часть времени была потрачена на (время работы оператора) изготовление продукции, но которая не будет продана.

• Либо ретушированная:
Необходимы дополнительные ресурсы (операторы) для выполнения этой работы

• Для экономии ресурсов, необходимо все делать хорошо и с первого раза!

1. БЕСПОЛЕЗНЫЕ ОПЕРАЦИИ / ЧРЕЗМЕРНАЯ ОБРАБОТКА

Это потери, связанные с тем, что продукт, в процессе создания подвергается чрезмерной обработке, которая не требуется для придания ему свойств, требуемых заказчиком.

Такие переделы, при их обнаружении, должны немедленно исключаться из технологического процесса.

1. БЕЗДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАТОРОВ / ПРОСТОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Бездеятельность бывает нескольких видов:

• Ожидание машины

• Неравномерная загрузка
(время работы оператора < времени цикла)

• Скрытая бездеятельность

– Снижение ритма

– ускорение
(увеличение времени перемещений)

– Бесполезные операции

1. БЕСПОЛЕЗНЫЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ И ДВИЖЕНИЯ ОПЕРАТОРОВ

Это потери рабочего времени, связанные с бесполезными, с точки зрения производства продукта, перемещениями персонала. Ликвидация этого вида потерь достигается путем рационального планирования и организации рабочего места, оптимального расположения органов управления, инструментов и приспособлений в рабочей зоне, с тем, чтобы исключить время на поиск нужного элемента, максимально ускорить процесс перехода его из состояния ожидания в состояние применения. Ключ к успеху - внедрение системы 5 S.