Методика расчета производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощно­сти основных (ведущих) производственных единиц: цехов, участков. Производственная мощность цехов, участков определяется по мощности основного технологического оборудования: агрегатов, установок, групп оборудования и т.д.

Производственная мощность (Мr) цеха, участка, оснащенного од­нотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле:

1) Мr = Пч × Фпл × Н,

где Пч – часовая производительность оборудования;

Фпл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования;

Н – среднегодовой парк этого вида оборудования.

Расчет времени работы оборудования имеет специфику для предприятия с прерывным и непрерывным процессом производства

При непрерывном процессе производства:

Фвр = КД × 24 – Р,

где Фвр – фонд времени работы оборудования за год (часы);

КД – календарные дни в году;

Р – время на плановый ремонт оборудования.

При прерывном процессе производства:

Фвр = РД × Ч × С – Р,

где РД – рабочие дни в году;

Ч – рабочие часы в смену;

С – количество смен.

2) производственная мощность ведущего производства (Мцеха) можно определить по формуле:

Мцеха = (n × Фмакс) / Мт,

где n – число единиц ведущего оборудования в цехе;

Фмакс – максимально возможный фонд работы времени ведущего оборудования;

Мт – прогрессивная норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании.

Производственная мощность предприятия в целом определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнива­ния загрузки, т.е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест».

Степень использования производственной мощности предпри­ятия характеризуется коэффициентом использования мощности (Км), который определяется по формуле:

Км = Оф / Мср.г,

где Оф – фактический объем выпуска продукции;

Мср.г – среднегодовая производственная мощность.

Коэффициент загрузки (Кз):

Кз = Тп / (Фвр × К),

где Т – трудоемкость производственной программы, измеряется в нормо-часах;

К – устойчивый коэффициент выполнения норм выработки.